RH真空精炼装置检漏试验工法
真空泄漏检测方法
真空泄漏检测方法真空泄漏检测方法引言真空技术在许多应用领域扮演着重要角色，如航天、电子设备制造和化学工程等。
确保真空系统的安全和可靠运行对于这些领域至关重要。
而真空泄漏则是真空系统中常见的问题，因此采用适当的检测方法非常关键。
方法一：气泡检漏法气泡检漏法是一种常用的真空泄漏检测方法，主要用于大型真空系统或外部表面不易检测的装置。
具体步骤如下：1.将试件浸入具有良好润湿性的水槽中。
2.在试件表面均匀涂抹一层薄薄的肥皂水或其他可形成气泡的液体。
3.通过真空泵抽取系统中的气体，观察涂层表面是否冒泡。
4.如果在某些部位冒泡，说明该部位存在泄漏。
气泡检漏法的优点是操作简单，不需要专门的设备，但其缺点是不适用于高真空系统。
方法二：氦质谱检漏法氦质谱检漏法是一种高灵敏度的真空泄漏检测方法，适用于高真空和超高真空系统。
具体步骤如下：1.将氦气注入待检测系统。
2.使用气质谱仪检测系统中是否存在氦气泄漏。
3.如果氦气在某些部位检测到，则该部位存在泄漏。
氦质谱检漏法的优点是能够检测极小的泄漏量，缺点是设备价格较高，操作技术要求较高。
方法三：静态漏率检漏法静态漏率检漏法是一种常用的真空泄漏检测方法，适用于大型真空系统。
具体步骤如下：1.关闭真空系统的所有阀门，记录系统的初始压力。
2.在一定时间内观察系统的压力变化，计算泄漏速率。
3.如果泄漏速率超过设定的阈值，则说明系统存在泄漏。
静态漏率检漏法的优点是能够定量评估泄漏问题，缺点是需要较长的检测时间。
方法四：红外检漏法红外检漏法是一种适用于可见光透明材料的真空泄漏检测方法，如玻璃或有机材料。
具体步骤如下：1.使用红外摄像机或红外热像仪对待检测系统进行拍摄。
2.通过红外辐射检测系统中是否存在泄漏点。
3.如果出现辐射异常的区域，则可能存在泄漏。
红外检漏法的优点是无需接触待检测系统，可实时监测泄漏情况，缺点是需要专门的设备。
结论根据需求和实际情况，可以选择适合的真空泄漏检测方法。
RH炉真空精炼技术操作规程
RH炉真空精炼技术操作规程一、前言二、操作准备1.检查设备状态和安全装置。
确保设备正常运行，并且安全装置可靠。
2.根据操作要求，准备所需材料和工具。
3.检查真空系统，确保真空度在规定范围内。
三、操作步骤1.打开RH炉炉门，检查内部情况。
清理废渣和残留物，确保炉腔干净。
2.关闭炉门，并将所需精炼材料加入到炉腔内。
注意材料型号和比例。
3.启动真空系统，并调整真空度至所需数值。
观察真空度曲线，确保稳定。
4.打开氩气进气阀门，注入氩气到炉腔内。
控制气氛成分并保持稳定。
5.开始加热炉腔，升温速度根据具体情况进行调整。
在加热过程中，密切关注炉腔温度。
6.等待材料熔化和化学反应完成。
根据工艺要求，进行保温，时间根据具体情况确定。
7.炉腔温度达到精炼要求后，开始净化处理。
打开钢水倾倒阀门，排除不纯物质。
8.根据工艺要求进行翻炉操作或者倒炉操作。
确保钢水和不纯物质分离。
9.关闭钢水倾倒阀门，并对炉腔进行快速冷却。
控制冷却速度，防止结晶和破裂。
10.在冷却过程中，打开氩气进气阀门注氩。
保持氩气流量稳定。
11.冷却至适合操作的温度后，打开炉门，将精炼后的钢水取出。
12.关闭炉门，打开氩气进气阀门，将残留气体排出。
注意操作安全。
13.关闭真空系统和氩气进气系统。
进行设备清理和维护。
四、安全注意事项1.操作人员必须经过培训和合格考试，严格按照操作规程进行操作。
2.使用个人防护装备，包括防火服、手套、眼镜等。
3.对设备进行定期检查和维护，确保设备运行状态良好。
4.在操作过程中，严禁离开操作台和疏忽监督。
5.当发生异常情况时，应及时报警并采取适当的措施处理。
五、操作结束操作结束后，进行实验室分析和检测，确保产品质量和达到要求。
同时对设备进行清洁和维护，使设备保持良好的状态。
六、总结通过本操作规程，能够正确、安全地进行RH炉真空精炼技术操作。
全面的考虑了安全、质量和效率等因素，确保了操作的顺利进行。
但操作人员应时刻关注工艺变化和设备状态，确保操作的成功完成。
真空检漏方法
真空检漏方法真空检漏方法是指在低压环境下，通过检查气体泄漏的方式来确定系统的完整性和可靠性。
在各种工业和实验室应用中，真空检漏是非常常见的，以确保制造过程、实验设备或机械系统的性能和稳定性。
本文将详细介绍10种真空检漏方法及其优缺点，以帮助读者更好地了解这方面的知识。
1. 毛细管测量法毛细管测量法是一种基于液体的检漏方法，其原理是通过液体的自吸作用，在低压条件下观察气体泄漏。
此方法根据毛细管长度和内径的关系，可以确定检测范围和检测灵敏度。
该方法需要人工监控，并且无法检测气体泄漏。
2. 红外检测法红外检测法是一种利用红外辐射来检测气体泄漏的方法。
此方法适用于检测有机化学物质的泄漏，如氨、甲烷、丙烷等。
不适用于空气、氮气等无机气体的检测。
3. 热模反应法热模反应法是一种利用气体反应产生的热量来检测气体泄漏的方法。
该方法可以检测气体泄漏，但不适用于检测液体泄漏或固体泄漏。
4. 电离检测法电离检测法是一种通过检测气体电离程度来检测有机和无机气体泄漏的方法。
该方法可以检测非常小的气体泄漏，但不适用于在低压环境中进行检测。
5. 质谱检测法质谱检测法是一种利用离子化技术来检测气体稳定同位素的方法。
此方法非常适用于检测裂解气体。
6. 超声波检测法超声波检测法是一种利用超声波传递来检测密封件泄漏的方法。
此方法适用于密封不良的工业及实验室装置。
7. 气泡法气泡法是一种利用液体变色或产生气泡来检测气体泄漏的方法。
该方法适用于低压系统泄漏的检测，但需要密封很好的试验装置。
8. 空气泄漏检测法空气泄漏检测法是一种利用带氦气的空气进行检测的方法。
该方法适用于检测低压和高压系统的泄漏，但需要设备完好，要求技术人员熟练。
9. 低压检测法低压检测法是一种利用负压来检测气体泄漏的方法。
该方法适用于检测低压系统的泄漏。
该方法需要大量的设备和人力。
10. 总量检测法总量检测法是一种利用气体浓度变化来检测气体泄漏的方法。
此方法适用于气体排放监测。
RH炉真空系统的泄漏
RH炉真空系统的泄漏摘要：RH真空精炼技术的广泛运用，不仅提高了钢生产的质量，也降低了企业的成本投入。
但同时，在RH精炼炉运用期间，真空系统常会出现泄漏问题，影响到了生产装置使用性能的发挥。
为此，文章结合八钢RH真空系统泄漏问题进行详细分析。
关键词：RH炉；真空系统；泄漏科学技术的发展促进了RH真空精炼技术的广泛运用，不仅提高了钢生产的质量，也降低了企业的成本投入。
作为RH精炼炉的核心构成，真空系统的作用是无可取代的，真空度指标的高低对炼钢生产的质量、效率、进度有决定性作用。
在RH精炼炉运用期间，真空系统常会出现泄漏问题，影响到了生产装置使用性能的发挥，文章结合八钢RH真空系统泄漏问题进行详细分析。
1RH系统真空泵原理真空泵是RH精炼炉真空系统的主要构成，在系统运行时需要借助于真空泵协调好内部结构的运行。
根据目前炼钢企业的设备组合情况看，比较普遍的真空泵包括：水环泵、蒸汽喷射泵，这些装置的工作原理如下：①水环泵。
在内部结构组成上，水环泵主要工作液体是水。
实际工作中在叶轮按照顺时针方向运作时，水会叶轮洒向周围，此时水在离心力作用下会产生相应厚度的封闭圆环。
而其它水环部分则和叶轮轮毂相切，水环的上部内表面能与叶片顶端有效接触，在真空系统运行时各组成协调运转。
②蒸汽喷射泵。
工作喷嘴、扩压器、混合室等是蒸汽喷射泵的三大结构组成，每个结构之间相互调整后可构成新的组件。
如：工作喷嘴、扩压器等结合能形成特别的气流管道，通过喷嘴的处理气流能把压力换成动能。
蒸汽之所以能于管道内流动，主要还是因为受到压强、压力差影响。
③系统优点。
RH真空系统经过了较长的发展历程，在炼钢运用期间可以起到多个方能的作用，促进了炼钢生产效率的提升。
具体优点体现在：避免了合金、炉渣之间发生反应，使得合金的生产效率提升；对合金成分比例能严格控制，不会超出炼钢生产的标准值；气体、杂物等含量少，最后获得的钢水纯度理想。
此外，在结构组合RH真空系统设备简单、操作便捷。
真空检漏常用方法和技巧
真空检漏1一、概述1．概漏的基本概念真空检漏就是检测真空系统的漏气部位及其大小的过程。
漏气也叫实漏，是气体通过系统上的漏孔或间隙从高压侧流到低压侧的现象。
虚漏，是相对实漏而言的一种物理现象。
这种现象是由于材料放气、解吸、凝结气体的再蒸发、气体通过器壁的渗透及系统内死空间中气体的流出等原因引起真空系统中气体压力升高的现象。
气密性是表征真空系统器壁防止气体渗透的性能，它包括通过漏孔(或间隙)的漏气和材质的渗气。
最小可检漏率是指*种检漏方法能够检测出的漏率的最小值。
最佳灵敏度是指检漏仪器或检漏方法在最佳条件下所能检测出的最小漏率。
对于检漏仪器来讲，最佳灵敏度又称作仪器灵敏度。
检漏灵敏度是指在具体条件下，*种检漏方法所能检测出的最小漏率。
检漏灵敏度又称作有效灵敏度。
反应时间，即从检漏方法开始实施(如开始喷吹示漏气体)到指示方法(如仪表)做出反应的时间。
消除时间，即从检漏方法停止(如停止喷吹且开始抽出示漏气体)到指示方法的指示消失的时间。
漏率，即单位时间内流过漏孔(包括间隙)的气体量。
2．漏孔、漏率及其单位真空技术中所指的漏孔，由于尺寸微小、形状复杂、形式多样(如图1所示)，无法用几何尺寸表示其大小。
所以一般用等效流导或漏气速率(简称为漏率)表示漏孔的大小。
用漏率表示漏孔大小时，如果不加特殊说明，则是指在漏孔入口压力为1.01×105Pa，出口压力低于1.33×103Pa，温度为296士3K的标准条件下，单位时间内流过漏孔的露点温度低于248K的空气的气体量。
漏率的单位是帕斯卡×立方米／秒，记为Pam3／s。
为了方便，有时用帕斯卡×升／秒，记为PaL／s。
3．最大容许漏率真空系统漏气是绝对的，不漏气是相对的在真空检漏技术中所指的"漏”是和最大容许漏率的概念联系在一起的。
对于动态真空系统，只要其平衡压力能够达到所要求的真空度，这时即使存在着漏孔，也可以认为该系统的漏率是容许的，该情况下系统的漏率称为最大容许漏率。
基于钢水二次精炼RH真空系统的调试方法
基于钢水二次精炼RH真空系统的调试方法摘要：RH真空精炼装置作为钢水二次精炼手段，起到提高钢水品质的目的。
RH真空精炼装置真空系统是RH精炼的主要系统。
该文主要介绍水蒸汽泵，从调试准备，系统检漏，真空泵测试，系统指标考核等四个方面介绍。
关键词：真空泵蒸汽真空度冷凝水真空复压RH真空精炼装置是钢水二次精炼的重要手段，真空系统是RH 真空精炼装置的核心设备，不同的钢种对真空度的要求不同，冶炼特殊工具钢、电工钢、硅钢等钢种时必须使用真空精炼装置进行冶炼，真空度高低直接决定了是否能达到冶炼要求。
因此真空系统的调试方法一直是工程设计者和调试人员的关注重点。
真空系统主要采用蒸汽泵。
真空系统调试工作主要有调试准备，真空系统检漏，真空泵测试以及真空下冶金指标考核等，真空调试周期相对较长，不能一蹴而就，需要通过反复测试，使真空泵泄露率、真空系统泄露率、极限真空度、真空泵抽气能力、抽真空时间等达到设计和工艺要求。
1 真空系统调试准备1.1 安装检查1.1.1 阀前设备检查阀前设备主要包括真空槽，热弯管，水冷弯头，抽气管道，气冷器，真空槽台车，合金系统，移动弯管小车等等。
真空槽和热弯管主要检查上部槽，下部槽之间的连接法兰的密封性，以及热弯管和上部槽连接法兰的密封性。
检查热弯管顶枪密封通道，高温摄像机等处的密封情况。
检查热电偶处法兰密封情况。
热弯管和水冷弯头主要检查连接法兰的密封性。
抽气管道及移动弯管小车主要检查两者之间连接法兰密封性，移动弯管小车行走流畅性和升降的稳定性。
检查抽气管道连接焊接处的焊接情况。
气冷器主要检查管道焊接部位，检查卸灰阀的密封性，检查人孔等处的密封性。
合金系统检查下料溜管焊接处密封性，检查下料连接法兰的密封性，检查伸缩接头和隔热接头连接密封性，检查水冷弯头和真空槽下料溜管连接法兰的密封性。
1.1.2 阀后设备检查阀后设备包括增压泵，喷射泵，冷凝器，蒸汽管线，水冷管线，热井罐，测试歧管等等。
增压泵一般有2级，主要检查一级与二级之间连接焊缝检查，检查疏水翻板阀安装正确性，检查人孔等处的密封性。
RH真空精炼原理及工艺简介
RH真空精炼原理及工艺简介孙利顺（唐山钢铁股份有限公司技术中心唐山邮编063016）摘要：本文简要分析了RH真空处理的钢水循环“气泡泵”原理、真空脱气原理、真空脱氧原理、真空脱碳原理与合金化原理，介绍了本处理、轻处理、深脱碳处理等处理模式。
关键词：真空精炼；气体；夹杂物1 钢中的气体、非金属夹杂物及其对钢质量的影响钢中除了含有各种常规元素和合金元素外，还含有微量的气体(氢、氮和氧)及非金属夹杂物。
由于氧在钢中与合金元素结合成各种类型的氧化物以非金属夹杂物形式存在于钢中，所以钢中的气体通常是指溶解在钢中的氢和氮，其含量大致波动在1—100ppm之间。
虽然钢中气体和非金属夹杂物的含量不高，但对钢的质量和性能会产生较大影响，甚至导致钢材报废。
1．1氢对钢质量的影响钢中含氢有害无利，它对钢的不良影响主要表现在以下几个方面；(1)氢脆。
氢脆是氢对钢的机械性能不良影响的重要表现。
随着钢中含氢量的增加，钢的强度特别是塑性和韧性将显著下降，使钢变脆，称为氢脆。
氢脆随钢强度的增高而加剧，因此对高强度钢来说，氢脆尤为突出，高强度钢平均含氢量不到1ppm就可能出现氢脆。
(2)白点。
氢以氢原子形式溶解在钢中，在钢液中的溶解度比在固态钢中大得多。
当温度下降时，氢在钢中的溶解度降低，氢原子便扩散到显微孔隙、夹杂物附近或晶界间，结合成氢分子(2[H]={H2})。
氢分子在该处不断地聚集，同时产生巨大的压力，当其聚集压力超过该处钢的强度极限时，产生裂纹，使钢的机械性能(特别是塑性)降低，甚至断裂。
裂纹的部位常呈银白色圆点，称为白点。
(3)钢中含有较多的氢还会使钢锭产生点状偏析，以及使钢锭上涨或产生内部疏松。
1．2氮对钢质量的影响氮对钢质量的影啊表现为不良和有益两个方面。
不良影响主要表现在以下几个方面：(1)氮使钢产生时效硬化。
氮在低温下它是过饱和状态，必然从钢中析出。
但是钢中的氮不是以气体存在，而是呈弥散的固态氮化物缓慢地从钢中析出，逐渐地改变着钢地性能，使钢的强度和硬度增加，塑性和冲击韧性显著降低，这种现象称为老化或时效。
RH真空精炼炉操作手册
RH真空精炼炉操作手册1．真空排气1.1允许条件1.1.1公共条件XN6300真空主阀正常，操作台紧急复压未按下，SV6349气体冷却器排灰阀关，LS6332 C1冷凝水位正常，热井水位正常，PS6022低压氮气正常，冷凝器冷却水流量正常。
1.1.2工位处理条件移动弯管处理位连接，钢包台车顶升工位选择正确，处理位合金伸缩接头连接，处理位置槽台车固定装置固定，处理位置大膨胀接头连接，处理位顶枪密封通道下限位，真空槽在排气处理位，真空槽顶枪孔盖关，真空槽合金溜槽挡板阀关，处理位真空槽环流气压力正常，处理位钢包台车顶升到可处理高度，钢包台车在处理位。
1.1.3真空排气阀全关FV6338 A1增压泵蒸汽切断阀关，FV6337 A2增压泵蒸汽切断阀关，FV6336 A3增压泵蒸汽切断阀关，FV6335 4A喷射泵蒸汽切断阀关，FV6334 4B喷射泵蒸汽切断阀关，FV6340 4B喷射泵进气口切断阀关，FV6333 5A喷射泵蒸汽切断阀关，FV6342 5A喷射泵进气口切断阀关，FV6332 5B喷射泵蒸汽切断阀关，FV6341 5B喷射泵进气口切断阀关。
1.1.4真空排气复压阀全关FV6315真空主阀前空气复压阀关，FV6314真空主阀前氮气复压阀关，FV6310真空主阀前真空压力测量管复压阀关，FV6301真空主阀后空气压力阀关，FV6300真空主阀后真空压力测量管复压阀关，FV6313真空槽密封氮气阀关。
1.1.5工作模式和测试模式条件工作模式下需要公共条件、工位处理条件满足。
测试模式下需要公共条件条件满足。
1.1.6真空处理准备条件在工作或测试模式下满足各自模式条件。
1.1.7真空处理开始条件在工作或测试模式下满足各自模式条件外，还需满足真空排气阀全关、真空排气复压阀全关条件。
1.2操作排气操作分自动模式和手动模式。
1.2.1脱气模式脱气模式分一级，二级，三级，四级，五级和预真空模式。
一级模式下开A1、A2、A3、4A、5A（包括蒸汽切断阀和进气口切断阀）阀，水阀开C1上部、下部，C2上部，C3上部切断阀。
RH真空泵系统泄漏故障查找的优化方法
使用与维护第37卷2019年第5期（总第203期）RH真空泵系统泄漏故障查找的优化方法刘铁任开有（鞍钢股份炼钢总厂鞍山114021）【摘要】通过对真空泵系统分析和改进，研究出真空泵系统分段测试技术，制作了模拟测试真空室装置,实现了真空故障的快速准确查找,使查找时间缩短到原来的四分之一，为真空炉安全运行打下基础。
【关键词】真虫妨真咗泵真空度Troubleshooting Method for Leakage Fault in RH Vacuum Pump SystemLIU Tie,REN Kai-you(Steel Making General Plant of A ngang Steel Co.,Anshan114021)[Abstract]By analyzing and improving the vacuum pump system,the stepped test technology for vacuum pump system was worked out,and the vacuum chamber device for simulation test was made.Quick and accurate search for vacuum fault is realized,and the search time is reduced to one quarter of the original one.It lays a foundation for the safe operation of the vacuum furnace.【Key words]Vacuum furnace,vacuum pump,vacuum degree1前言鞍钢高附加值钢的冶炼均出自真空炉，而真空度是否达标是真空炉能否正常生产的关键因素，真空炉设备覆盖区域自下而上高度落差29m,设备分布在9层平台，占地面积360n?,并且真空系统处于封闭状态，很多部件无法直观判断好坏，影响真空度的故障点也很多，当真空系统出现故障时,无法快速判断具体哪个部分有故障，平均每年真空度故障查找用时3~5天。
RH真空精炼炉操作手册
RH真空精炼炉操作手册1．真空排气1.1允许条件1.1.1公共条件XN6300真空主阀正常，操作台紧急复压未按下，SV6349气体冷却器排灰阀关，LS6332 C1冷凝水位正常，热井水位正常，PS6022低压氮气正常，冷凝器冷却水流量正常。
1.1.2工位处理条件移动弯管处理位连接，钢包台车顶升工位选择正确，处理位合金伸缩接头连接，处理位置槽台车固定装置固定，处理位置大膨胀接头连接，处理位顶枪密封通道下限位，真空槽在排气处理位，真空槽顶枪孔盖关，真空槽合金溜槽挡板阀关，处理位真空槽环流气压力正常，处理位钢包台车顶升到可处理高度，钢包台车在处理位。
1.1.3真空排气阀全关FV6338 A1增压泵蒸汽切断阀关，FV6337 A2增压泵蒸汽切断阀关，FV6336 A3增压泵蒸汽切断阀关，FV6335 4A喷射泵蒸汽切断阀关，FV6334 4B喷射泵蒸汽切断阀关，FV6340 4B喷射泵进气口切断阀关，FV6333 5A喷射泵蒸汽切断阀关，FV6342 5A喷射泵进气口切断阀关，FV6332 5B喷射泵蒸汽切断阀关，FV6341 5B喷射泵进气口切断阀关。
1.1.4真空排气复压阀全关FV6315真空主阀前空气复压阀关，FV6314真空主阀前氮气复压阀关，FV6310真空主阀前真空压力测量管复压阀关，FV6301真空主阀后空气压力阀关，FV6300真空主阀后真空压力测量管复压阀关，FV6313真空槽密封氮气阀关。
1.1.5工作模式和测试模式条件工作模式下需要公共条件、工位处理条件满足。
测试模式下需要公共条件条件满足。
1.1.6真空处理准备条件在工作或测试模式下满足各自模式条件。
1.1.7真空处理开始条件在工作或测试模式下满足各自模式条件外，还需满足真空排气阀全关、真空排气复压阀全关条件。
1.2操作排气操作分自动模式和手动模式。
1.2.1脱气模式脱气模式分一级，二级，三级，四级，五级和预真空模式。
一级模式下开A1、A2、A3、4A、5A（包括蒸汽切断阀和进气口切断阀）阀，水阀开C1上部、下部，C2上部，C3上部切断阀。
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1 前言1.1 工艺简介RH真空精炼（概貌见图1）是连铸前炉外精炼工艺之一。
为了保证连铸坯的质量，钢水在进入连铸机浇注前要对其进行精炼，即用RH钢水真空处理装置对钢水进行处理。
目前炉外精炼已成为炼钢生产不可缺少的重要工序。
钢液真空循环处理原理是：从转炉或LF钢包精炼炉来的钢包通过行车将其吊放在RH钢包车上，钢包车将钢包运送至RH真空处理工位，真空泵采用四级安装在管道上的蒸汽喷射泵，当两个插入管插入钢液一定深度后，这时开启真空泵系统，真空室（见图2）被抽成真空。
同时环流气体由氮气切换到氩气，启动液压顶升机构，将钢包顶升到预定高度，对钢水进行测温取样。
根据测温取样及工艺参数，打开主真空阀，真空室内的高温废气经冷却器被抽出，随着真空室内的压力降低，上升管输入驱动气体（氩气及其它惰性气体、反应气体）。
驱动气体由于受热膨胀以及压力由p1降到p2而引起等温膨胀，即上升管内钢液与气体混合物密度降低，而驱动钢液上升像喷泉一样涌入真空室内，使真空室内的平衡状态受到破坏。
为了保持平衡，一部分钢液从下降管回到钢包中，这样钢水受压差和驱动气体的作用不断地从上升管涌入真空室内，并经下降管回到钢包内，周而复始(如图3所示)，实现钢液循环。
钢水在真空室中，当达到要求的真空度时，可以进行不同工艺的操作，包括最终的成分微调，根据需要将合金元素经过真空料斗添加到循环的钢液中，通过再次测温和取样确定处理结果。
真空处理结束后，关闭主真空阀，消除真空，钢包放置在钢包车上连同钢包车一起顶升或下降，（见图4）。
同时将环流气体切换成氮气，钢包车运行至喂丝位，按钢种要求喂丝，喂丝后用行车将钢包吊至连铸机大包回转台。
1.2 工法简介在整个RH真空精炼装置施工工艺中，RH真空系统的检漏及抽真空试验是最重要的工序之一。
RH真空精炼装置的使用原理是：在真空泵系统的作用下，将主系统内部抽成相对真空（本次系统真空度要求应在67Pa以下），再将真空室的浸渍管插入钢包内的钢水中，在上升气体及其他各种气体的作用下，使钢水呈雾状在真空室内循环。
从而达到深度脱氢、脱硫等有害杂质，调节钢的含碳量，调节合金成份的目的。
然而，在安装RH真空精炼装置的过程中，如何保证该系统（特别是真空泵系统）的真空度？使其达到设计要求，则是关系到整个工程能否实现功能的关键。
确保该系统的真空度，在施工实践中，一般情况下采用施工单位自备的真空泵直接对系统抽真空以检验真空度。
但对于RH真空精炼装置这样的高真空度、容积很大的系统来说，用自备的真空泵抽真空来检验真空度是很难做到的。
一是很难找到既能保证这样高的真空度、又具有这么大抽气能力的真空泵，二是与该系统连接的管道有上百根，且有几十道焊缝，任何一点小泄漏都会影响系统真空度，并且难以发觉；三是既使知道有漏点也很难找到具体位置。
也有人提出用RH真空处理系统自有的真空泵来进行检漏，但这要等工程全部完工才能进行，时间不允许，而且若系统安装有质量问题则损失不可估量。
为解决这个问题，结合炼钢厂方坯连铸RH真空精炼装置的工作原理，并对设备的强度、耐压能力及相应的环境条件进行了全面的分析，根据保证真空度就是保证系统的密闭性的原理，因此我公司提出了采用正压检漏与真空试验的联合试验的方法，即用正压检漏的方法先检验真空系统的密闭性（用压缩空气充入系统到相应压力后，保压24小时，其泄漏量小于计算值既可），合格即进行RH真空精炼装置用系统自身的增压泵对系统进行真空检漏及试验。
我公司已施工过同类装置多套，都应用了此方法，并且效果非常好，所以通过在施工过程中不断摸索、总结，从而形成了该工法—RH真空精炼装置检漏试验工法。
2 工法特点2.1 本工法与传统施工方法相比，在节约施工工期及成本上有比较明显的优势，如果系统一开始就采用传统的抽真空检漏，不仅要购买用于抽真空用的真空泵，并且在检漏的时间上也无法把握，如用本工法只需要有大于0.15Mpa的压缩空气做动力源即可。
2.2本工法与传统施工方法相比，在施工操作上更简便快捷，如用正压检漏，对系统的漏点的检查比较方便，如用抽真空检漏则比较麻烦，还需要专用的检漏仪器。
3 适用范围3.1 对工期要求紧，施工交叉作业比较多，特别能发挥其高效，干练性，同时本工法还适合少投入多产出的经济效益原则。
3.2 对同类型有要求保证其真空度的设备，具有较高的参考价值。
4 工艺原理该工法的工艺原理是：按照RH真空精炼装置设计的要求将RH真空泵系统的设备(从C3、C2、C1冷凝器、E1-E5a喷射泵至移动弯管处止)的出口全部封闭，只留一个进气口，然后用压缩空气充入密闭系统内到0.15Mpa（设计图纸给定的系统压力）后，停止加压，然后开始用肥皂水涂抹参与试压设备的各法兰和焊接处，仔细检查并找出各处漏点，如有漏点做好标记后，再处理，一直到保压24小时后，其泄漏量在规范规定的范围内即密闭性试验合格，即可用RH 真空精炼装置系统自身的增压泵对系统进行抽真空试验。
5 施工工艺流程及操作要点5.1 施工工艺流程确定试验的相关数据连接、封闭试验设备出口充气并检查漏点处理漏点稳压24小时合格后吹扫及清理抽真空试验合格后检漏试验结束5.2 检漏及试验（1）相关数据的确定基本方向确定后，就必须作出试压介质、检验压力、检验时间、泄漏量计算及检漏方案等工作。
①检漏介质：根据炼钢厂方坯连铸RH工程的现场情况，选为压缩空气，理由是，该处的压缩空气外接头较多，且压力及流量符合检漏要求。
②检验压力：根据设计要求，最低真空度为67Pa；再根据相关设备的承压能力和质量参数，设计院确定将其气密性试验的压力定为0.15Mpa。
③泄漏量的确定：由设计参数规定，该系统在正常工作状态下的最大泄漏量为不得大于25kg/h（最大泄漏量通常是取真空系统真空泵的有效抽气量的10%作为真空系统允许的最大泄漏量）（2）检漏及气密性试验气密性试验的重要性：气密性试验是真空泵系统安装的重要环节，也是真空系统能否顺利试车和运行的关键，应细致地、耐心地、一丝不苟地做好这项工作。
气密性试验的范围：从C3、C2、C1冷凝器、E1-E5a喷射泵至（进口设备）移动弯管处止。
并做好如下准备工作：①用盲板将气密性试验范围内设备的各个地方的管道接口封住，将三根冷却水管的下端口（在密封水池内）焊死；②用蝶扣将试验区域内的检测仪表口封住；③用堵头将试验区域内的仪表安装口封住；④在最高处和进气口各安装好一只0.5MPa的气压表（包括配套的球阀）和温度计一只；⑤安装好外接气源（压缩空气）的管子；⑥准备好检漏用的肥皂水以及电气焊工具。
上述准备工作做好并确认后将真空系统封闭严密后，通入压缩空气进行压力检漏实验：①试验压力为0.15Mpa；②用肥皂水涂抹RH真空泵系统设备的各连接法兰和焊缝，仔细检查找出各处漏点，法兰处漏点紧固螺栓消除，焊接漏点做好标记；③检查完一遍后，对查出的所有漏点，在排空气体后补焊，重复以上步骤，直至消除所有漏点为止。
（3）正压检漏试验：消除所有漏点后，用0.15Mpa的压力进行正压气密性试验，具体要求如下：①断气源，稳压24小时；②观察24小时内压力的变化情况，并做好相关记录。
经过24小时的气密性试验，观察其压力下降了0.02Mpa,即起始时压力为0.15Mpa到试验结束时压力为0.13Mpa,根据公式M=VPσ式中：M——泄漏量（单位公斤）V——密闭体的体积（单位m3）σ——密度（空气为0.0012t/m3）P——压力（单位为kg/cm2）得出其系统的泄漏量M为1.6kg/h。
这样，即使加上阀门等不确定因素，其泄漏量也远远小于25kg/h的设计泄漏量，即正压气密性试验合格。
真空系统气密性试验合格后，必须对RH真空泵系统的设备进行清渣。
如焊渣及焊缝两侧的结瘤等，更主要的是清理系统内部的杂物，如废钢板，焊条及焊渣等，其吹扫的顺序是先吹主管，再进行对支管的吹扫。
管道吹扫时应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速不低于工作流量，但不小于20m/s。
彻底清除干净后，将真空泵系统设备的人孔封死，以便RH真空精炼装置的其余设备均安装完后进行真空试验。
（4）真空试验待RH真空精炼装置全部设备安装完毕后，在进行了单机和联动试车后，对真空泵系统设备进行全面检查确认后，即可对RH真空精炼装置用系统自身的增压泵对系统进行真空检漏及抽真空试验。
6 材料与设备6.1 施工用主要设备一览表及主要设备使用时间6.2 施工用主要工机具及材料一览表7 质量控制（1）施工前对作业班组全体成员认真做好技术交底、现场交底，要求班组及时熟悉图纸，掌握安装顺序质量要求，并严格按施工方案进行施工。
（2）成立质量技术监督小组，坚持开展质量周检查活动，对施工中出现不按规范和不符合设计要求的质量问题，应督促班组及时整改。
（3）设备、管道安装应参见设计安装技术要求及安装说明。
同时应满足现行冶金行业规范的相关规定：①《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》 GB50275-98②《冶金机械设备安装工程施工及验收规范》（炼钢设备） YBJ202-83；③《冶金机械设备安装工程施工及验收规范》（通用规定） YBJ201-83；④现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98⑤工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97（4）安装前必须对标高、定位轴线、基础轴线等进行检查，轴线标志及标高基准点应准确。
（5）现场安装焊接的电气焊工必须考试合格，并取得相应的操作证方可上岗作业。
（6）焊缝出现裂纹时焊工不得擅自处理，待查清原因，制订出修补工艺后方可处理。
并且同一焊缝部位返修次数不宜超过两次，如超过两次应按返修工艺进行。
焊接完毕，焊工应将焊缝表面的溶渣及两侧飞溅物清除干净，检查焊缝外观质量，合格后在工艺规定焊缝及部位打上焊工钢印。
8 安全措施本项目为扩建工程，生产过程中的主要危险、有害因素有：①车间吊装钢水、触电、机械伤害等可能造成人身伤害事故；②电气突发性灾害等有可能引发火灾事故；③车间的高浓度施工性粉尘、施工性噪声、易燃易爆介质气体等主要职业有害因素会影响生产操作工人的身体健康。
（1）电气安全地面上的电气线路、高低压配电室等建筑物按国家有关规范要求作防雷接地。
所有供用电设备不带电外壳均应按相关规范作保护接地。
（2）机械安全措施设备的裸露转动、传动部分均设置安全防护罩，部分设置防逆转等装置，设备吊装孔洞处设安全栏杆和防护挡板。
危险场所和要害部门均设置醒目安全标志，特别是甲方的钢水吊装和生产区域；起重、运输和装卸的安全距离、道路布置、安全标志、安全色等均按GB4387-84《工业企业厂内运输安全规程》的有关规定执行。
（3）防火防爆与消防要在施工区域放置足够的灭火器，在甲方车间有消防设施的地方设置明显的标志牌。