钢结构制造技术方案
钢结构的制造与加工
钢结构的制造与加工钢结构在现代建筑中得到广泛应用，它具有高强度、抗震性能好、施工周期短等优点，被认为是建筑结构的重要选择。
本文将介绍钢结构的制造与加工过程，以及相关的工艺和技术。
一、材料准备制造钢结构的首要工作是准备合适的材料。
钢结构常用的材料包括碳钢、合金钢等。
这些材料的选择需根据工程所需的强度、耐腐蚀性、成本等因素进行综合考虑。
在材料准备阶段，需要进行材料的筛选、质量测试，确保材料符合规定的标准和要求。
二、制造流程1. 设计和图纸准备在制造钢结构之前，需要进行详细的设计和图纸准备。
设计人员根据建筑要求和结构强度计算结果，制定出相应的制造方案和详细图纸。
这些图纸包括结构草图、构件尺寸和连接方式等信息，为制造过程提供了指导和依据。
2. 钢材切割和预处理首先，需要对钢材进行切割和预处理。
切割可以采用火焰切割、等离子切割或激光切割等技术，根据构件的形状和要求进行精确的切割。
然后，对切割好的钢材进行清洁和除锈处理，以保证表面的光洁度和防腐性能。
3. 焊接和装配接下来，进行焊接和构件的装配工作。
焊接是钢结构制造的核心环节，可以使用手工焊接、自动焊接或机器人焊接等方法。
通过焊接，将各个构件连接在一起组成整体结构。
在装配过程中，需要进行精确的尺寸控制和对齐，确保结构的稳定性和准确性。
4. 检验与质量控制制造完成后，需要进行检验与质量控制工作。
根据相关标准和规定，对钢结构进行检测，包括尺寸检查、焊缝质量检测、非破坏性检测等。
通过严格的质量控制，确保钢结构的质量符合要求，满足工程的安全性和可靠性。
三、加工工艺和技术1. 冷弯成型冷弯成型是制造钢结构中常用的一种加工工艺。
通过在常温下对钢材进行弯曲和加工，得到所需的形状和尺寸。
冷弯成型工艺具有操作简便、生产效率高等优点，广泛应用于钢结构制造中。
2. 切割和钻孔钢结构中常常需要进行切割和钻孔的加工。
切割可以采用火焰切割、等离子切割或激光切割等技术。
钻孔可以使用钢结构专用的钻孔设备或加工中心进行。
钢结构技术方案
钢结构技术方案一、引言钢结构是一种广泛应用于建筑和工程领域的结构系统。
相对于传统的混凝土结构，钢结构具有自身重量轻、施工速度快、抗震性能好等优势。
本文将介绍钢结构技术方案的基本原理、施工流程以及常见的应用场景。
二、技术原理1.材料选择：钢结构常用的材料有普通碳素结构钢、合金钢、不锈钢等。
根据具体的工程需求和环境条件，选择适当的钢材。
2.结构设计：钢结构设计需要考虑荷载、抗震性能、安全系数等因素。
常见的设计方法有极限状态设计和振动风压设计等。
3.钢构件制造：钢结构构件通常在工厂内进行制造，包括切割、焊接、热处理等工艺。
制造过程需要符合相关的标准和规范。
4.构件连接：钢结构构件之间的连接通常采用焊接、螺栓连接或铆接等方法。
连接质量直接关系到结构的稳定性和安全性。
三、施工流程钢结构的施工流程包括以下步骤：1.场地准备：清理施工现场，确保施工场地平整、干燥，并进行必要的标志和安全措施。
2.基础施工：根据设计要求，在施工现场进行基础的土方开挖、回填和混凝土浇筑。
3.钢结构制作：将在工厂内加工好的钢结构构件运输到施工现场，并进行组装和安装。
4.构件连接：按照设计要求进行钢结构构件之间的连接，包括焊接、螺栓连接等。
5.防腐处理：钢结构通常需要进行防腐处理，以提高其耐久性和抗腐蚀性。
6.完工验收：完成钢结构的施工后，进行完工验收，确保符合设计要求和相关标准。
四、应用场景钢结构技术方案在各个领域都有广泛的应用，常见的应用场景包括：1.工业厂房：钢结构可以满足大空间跨度、大荷载等特殊要求，适用于制造、物流、仓储等工业厂房。
2.商业建筑：商业建筑常需要开放的空间和灵活的布局，钢结构可以提供大空间、柱间距大的特点，适用于商场、超市等场所。
3.桥梁和挡土墙：钢结构桥梁和挡土墙可以满足跨度大、抗震性能好的要求，常用于道路、铁路等交通工程。
4.体育场馆和会展中心：钢结构可以提供无柱的大空间，适用于体育场馆、会展中心等场所。
5.高层建筑：钢结构可以提供轻质、高强度的结构体系，适用于高层建筑的框架和外墙结构。
桥梁钢结构加工制作技术分析
桥梁钢结构加工制作技术分析钢结构是目前最常用的工程结构，特别是在桥梁领域中，钢结构的应用已经成为一种趋势。
因为钢结构具有结构轻盈、造价优惠、安装快捷等优势，逐渐被用于桥梁的建造中。
本文将从桥梁钢结构加工制作技术方面进行分析。
1、钢庞焊接技术焊接是钢结构加工过程中最常见的一种方式，钢桥梁的制作也不例外。
钢结构中的焊缝一般与普通焊接不同，它的质量和性能要求更高。
因为钢桥梁是用于重要工程，对焊接的质量和可靠性有极高的要求。
在焊接时，需要严格遵守规范和标准，做到质量可靠。
2、螺栓连接技术螺栓连接技术是目前钢结构加工的一项重要技术。
它具有操作简便、效率高、拆卸方便等优点。
尤其是在海洋大桥、高速公路大桥等长距离的钢结构制作中，螺栓连接更加适用。
二、钢结构制作流程1、设计方案设计方案是桥梁钢结构制作过程中的第一步。
设计方案的制定需要根据桥梁的工程技术要求来确定，包括桥梁的类型、荷载和使用情况。
在设计方案制定的过程中，还需注意钢结构的可制造性和可安装性。
2、制造工艺钢结构的制造工艺需要在设计方案完成之后确定。
制造工艺主要包括钢管的切割、成型、钻孔、焊接和热加工等。
在制造过程中，还需要注意材料的质量控制和尺寸的精确控制。
3、装配与安装装配与安装是桥梁钢结构制作流程中的最后一步，也是最为关键的步骤之一。
装配与安装的过程需要严格按照设计方案中的要求完成，确保钢结构的精度和稳定性。
同时，在安装过程中也需要考虑到安全和现场施工条件等方面的因素。
三、桥梁钢结构制作的技术难题及解决方案1、焊接质量的控制在钢结构制作过程中，焊接是最为关键的一环。
焊接质量的控制直接影响到钢结构的安全性和使用寿命等方面。
因此，需要加强技术人员的技术培训，确保其对焊接质量控制的理解和掌握。
2、材质及尺寸控制材质及尺寸控制也是制造过程中的一个难点。
在钢结构制造的过程中，需要对材料质量和尺寸进行严格的控制，保证抗风、抗震、抗变形等性能的稳定性。
3、热加工处理热加工是桥梁钢结构制作过程中不可缺少的一环。
钢结构设计与建造的创新技术
钢结构设计与建造的创新技术钢结构作为一种重要的建筑结构系统，其在现代建筑领域中的应用越来越广泛。
随着科技的发展，钢结构设计与建造也在不断创新，采用了许多新技术来提高建筑的质量、效率和可持续性。
本文将介绍一些钢结构设计与建造的创新技术。
一、3D打印技术3D打印技术是一种快速成型的新兴技术，它可以将图纸上的设计直接转化为真实的零件。
在钢结构设计与建造中，3D打印技术可以用来制造复杂形状的构件，从而增加建筑设计的自由度。
通过3D打印技术，可以更高效地制造出精确度高、质量稳定的钢结构构件，提高建筑的整体性能和可靠性。
二、模块化设计模块化设计是指将建筑结构划分为若干个独立的模块，然后在工厂中进行预制加工，最后再进行现场组装。
这种方法可以大大提高施工效率，减少人工和时间成本。
在钢结构建造中，模块化设计可以使钢构件的制造和运输更加简化，同时还可以提高施工现场的安全性和工作效率。
三、自动化焊接技术自动化焊接技术是利用机器人等自动化设备来进行钢结构焊接的一种技术。
相比传统的人工焊接，自动化焊接技术具有高效、精确、质量稳定等优点。
自动化焊接技术可以大大减少焊工的劳动强度，提高焊接质量和效率，并且可以减少焊接过程中的安全隐患。
四、远程监测与维护技术远程监测与维护技术可以通过传感器和网络技术对钢结构建筑进行实时监测和维护。
通过远程监测，可以及时掌握建筑结构的变化和健康状况，减少安全风险。
远程维护技术可以对建筑结构进行远程巡检和维修，延长结构的使用寿命，并减少人工巡检和维护的成本。
五、可持续性设计与建造可持续性设计与建造是指在钢结构建筑中采用环保材料和节能技术，以减少对资源的消耗和对环境的影响。
例如，采用可再生能源进行建筑供电，利用太阳能板和风力发电设备来降低建筑的能耗。
可持续性设计与建造可以减少建筑的碳排放，提高建筑的能源利用率，实现绿色、环保的钢结构建筑。
总结：钢结构设计与建造的创新技术不断涌现，通过引入3D打印技术、模块化设计、自动化焊接技术、远程监测与维护技术以及可持续性设计与建造等新技术，可以提高钢结构建筑的质量、效率和可持续性。
钢结构制作方案及技术措施
钢结构制作方案及技术措施我公司通过对本项目工厂制作工程量的计算与分析,并结合我公司与大型钢结构加工厂合作关系及加工厂现有的生产制作能力，同时考虑到在生产过程中一些不可预见因素，制订了一套完整的生产制作进度计划。
【1】应用于本工程的原材料及其要求【1.1】钢材①钢材满足要求所有钢材均为焊接结构用钢，均应满足以下要求：a.钢材的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.2；b.钢材应有明显的屈服台阶；c.钢材应有良好的可焊性。
②钢材的分类及所用部位型钢为热轧型，采用Q345B号钢或者Q235B号钢。
满足《热轧H型钢和部分T型钢》（GB/T11263-98）。
【1.2】连接材料①普通螺栓、螺母及垫圈：C级，强度等级为4.6级。
②高强度螺栓：高强度螺栓为10.9级扭剪型高强螺栓。
③电焊条：对于Q235钢，用E43XX型焊条，电焊条需满足《碳钢焊条》（GB5117）的要求；对于Q345钢，用E50XX型焊条，焊条需满足《低合金钢焊条》（GB5118）。
④焊剂与焊丝（自动焊）：对于Q235，用F4A0-H08A、H08Mn2SiA；对于Q345钢，用F5024-H10Mn2。
自动焊或半自动焊接采用的焊丝、焊剂、氩气、二氧化碳等焊接材料，均应满足现行国家标准。
【1.3】涂装材料按照甲方要求采用相应品牌的油漆，以保证工程质量和甲方满意。
【2】原材料管理对于工程本身的重要意义【2.1】工程内在质量的重要保证在设计合理的前提下，工程的组成分为两大块：原材料与连接材料。
其中原材料占绝大部分。
因此，原材料的品质决定了工程本身的品质。
【2.2】工程施工顺利实施的保证施工过程无非是建筑原材料的优化组合，从原材料的角度，影响施工进程的主要方面：a.材料的采购及及时到位对加工进度的影响；b.材料复检不过关对工期停滞的影响；c.施工过程中暴露的材料缺陷的追溯过程中，返工对进度的影响；d.由于材料质保资料的不齐全对交工及工程款审批造成的影响。
钢结构工程钢构件制造工艺方案浅析
关 键 词 钢 结 构
钢 结构 制作工 程 中 ， 料 、 装与 焊 接是 整个 制造 的关 下 组
合理 的焊 接顺 序 和合理 的焊接 热输 入 ，使 吊车 梁焊后 自然 形成上 拱 。具 体制作 工艺 如下 ： １ 采 用 多割 嘴数控 火焰 切 割机下 料 ，使用 精密切 割割 ． 嘴， 制定 精 密切 割工艺 ， 保切 割 端面 的切 割度 和板 面直线 确
字基 准线 ，其 中心线 与 吊车 梁腹 板 长度 中 ， ｌ ｆ要互 相找 正 ） 。 先 吊一侧 翼缘 竖放 在胎 型 里 ，利用 胎 型上 顶挡 和 自制拉镐
和弯 尺将翼 缘板 与 腹板 组 对 ，然后 再将 另 － １ 翼缘 吊起竖 ￣ Ｉ ＇
放在胎 型 中 ， 采用 同样 的操 作手段 组装 。腹 板与翼缘 板 的组 装缝 隙必须 严格 控制 ， 据经 验 ， 板 与翼 缘板 的组装 缝隙 根 腹
度 。翼板 、 腹板 长度方 向 留３ ｍ ０ ｍＺ． 切头量 （ 次 长度方 向焊接
收缩 量按 ０５ Ｊ 算 和 吊车 粱组 装 端 连接 板 时整 体 盖腹 ．ｍｍｍ计
板 长 度 尺 寸 切 割 量 ） 。
实腹 吊车 梁制造 的工 艺程序 谈几 点认识 ：
一
、
柱子 系统制造 方案
２ 吊车梁 腹板坡 口加 工采 用铣 、 边机进行 加工 ； ． 刨 ３ 吊车 梁上 其它 的筋 板 、 劲肋板 等均 采用 数控火 焰切 ． 加
１将实腹 式柱 、 ． 实腹 式梁 、 格构 式柱 先制 成单 元 ； 焊接方
法 以埋 弧 自动 焊 为 主 。
２将 缀条 、 顶 、 脚板 及 各 种连 接 板 、 ． 柱 柱 筋板 作 为零 件 ； 焊 接方法 以Ｃ ： Ｏ 气保 护焊为主 。
机场钢结构加工制作方案
钢结构加工制作方案1 钢结构加工程序说明和工艺流程图1.1 钢结构加工程序说明本工程钢结构件加工主要由普通钢结构件等组成。
普通钢结构件为本工程主楼和指廊两部分的屋面部分，、包括有大厅的主拱、纵向中心拱、纵向联联系梁、横向屋面梁、斜腹杆、等结构件。
本工程钢结构工厂加工的原则是：1.1.1由于结构的特殊性，主拱以及其他构件的部件都通过工厂制作成单件，开好坡口，根据运输条件，确定单件长度，运输到现场.1.1.2本工程上的节点板构件、支座都是以半成品运输到现场。
1.1.3主拱在工厂制作成前后都要进行预处理，第一道的防锈油漆和中间油漆的工作。
工厂制作完成后，构件在现场胎架上根据现场吊装的要求进行拼装。
在现场胎架上验收合格后吊离构件，详细内容见现场拼装工艺简述。
1.2 钢结构制作工艺流程图2. 材料采购及管理2.1 材料采购本工程材料主拱及主拱斜拉杆采用Q235C结构钢;其它材料采用Q235B碳素结构钢。
对于本工程所采用的材料，需严格把好质量关，以保证整个工程质量。
2.1.1 材料入库后由总承包物资管理处组织质量管理部门对入库材料进行检验和试验。
2.1.2所有进厂材料均应有生产厂家的材质证明书。
2.1.3按供货方提供的供货清单清点各种规格钢管、型钢和钢板以及焊接材料、涂料数量，并计算到货重量。
2.1.4按供货方提供的钢管、型钢和钢板尺寸及公差要求以及焊接材料、涂料，对于各种规格钢管，抽查其口径、壁厚及椭圆度；对于各种规格型钢，检查其断面尺寸、壁厚、长度及直线度；对于各种规格钢板，检查其长宽尺寸、厚度及平整度，并检查钢管、型钢及钢板焊接材料的外表面质量。
2.1.5汇总各项检查记录，交现场监理确认。
2.2 材料管理2.2.1选取合适的场地或仓库储存本工程材料，按品种、按规格集中堆放，加以标识和防护，以防未经批准的使用或不适当的处置，并定期检查质量状况以防损坏。
2.2.2 材料的使用严格按排版图和放样资料进行领料和落料，实行专料专用，严禁私自代用。
钢结构工程施工方案
钢结构工程施工方案与技术措施一、钢结构材料选择及检验1、钢材（1）文件检查：钢结构进场后卸货前，首先应检查核对钢材材质证明材料。
（2）外观检查：进场时应对每批钢材进行全数外观检查，检查内容为规格尺寸、厚度、表面锈蚀情况。
（3）见证取样2、焊材1）文件检查：首先应检查核对焊材的合格证。
3、螺栓球（1）文件检查：检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等（2）外观检查：每种规格抽查5%，且不应少于5 只重点检查：螺栓球不得有过烧、裂纹及褶皱。
二、钢材料加工流程1、放样和号料：钢板在检查钢板的牌号、厚度和表面质量及复查试验合格后在进行下一部加工。
放样和号料应根据施工详图和工艺文件进行，并按要求预留余量。
放样和号料的允许偏差符合相关规定。
板材号料时应在距板材边缘10mm 位置选择基准线进行划线。
（板材边缘缺陷较多）2、切割：钢材切割可采用气割、机械切割、等离子切割等方法，选用的切割方法应满足工艺文件的要求。
切割后的飞边、毛刺应清理干净。
钢结构H 型、箱型腹板翼缘的切割下料一般采用数控气割。
切割前根据板材厚度选择割嘴及相关参数，依据图纸尺寸调整割枪枪距。
板材切割时应先对钢板预热，然后加大氧气量进行切割。
3、管、球加工：直径为50mm～600mm 管零件的制备使用相贯线切割机，根据设计要求并考虑其焊接收缩量确定断杆长度。
大于600mm 管零件的加工采用计算机放样或人工放样后切割下料。
管零件的加工流程如下：（1）螺栓球宜采用 GB/T699 规定的 45 号圆钢热锻成型，加热温度宜为 1150～1250 ℃，终锻温度不得低于 800℃，螺栓球不应有裂纹、褶皱和过烧。
螺栓球的螺栓孔宜采用专用车床或数控加工中心加工，螺纹应符合现行国家标准《普通螺纹公差》GB/T 197 规定的6H 要求。
焊接空心球分为无肋焊接空心球和加肋焊接空心球，宜采用钢板热压成半圆球，加热温度宜为1000～1100℃，并经机械加工坡口后焊成圆球。
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钢结构制造技术方案1.1 放样(1)按照施工设计图纸和施工工艺的要求,采用计算机进行放样,以确定各个零部件的精确尺寸。
(2)对卷制圆管、锥形管展开放样，在展开的周长方向应每端根据工艺增放焊接收缩余量；在锥管、卷制圆管的长度方向应根据工艺考虑加放焊接收缩余量。
(3)拼板对接时板厚差超过4mm的按1：2.5坡度进行削斜。
(4)放样、切割、制作、验收所用的钢卷尺，经纬仪等测量工具必须经计量单位检验合格。
分段重要尺寸的测量应以一把经检验合格的钢卷尺为基准，并附有勘误尺寸，以便与监理及安装单位核对。
(5)按放样尺寸，作出各种角度样板。
编制数控程序和编套料图，供下料用。
详见下表1.1-1。
表1.1-1放样和样板的允许偏差（mm）1.2排板（1）焊接H型钢的翼缘板拼接焊缝和腹板拼接缝的间距不宜小于200mm。
翼缘板拼接长度不应小于600mm。
腹板的拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。
（2）应尽量避免十字焊缝。
(3)热轧型钢的拼接长度不应小于600mm。
1.3 下料与划线(1)下料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单和零件草图进行下料。
主要零件应根据构件的受力特点和加工状况,按工艺规定的方向进行下料。
下料的母材必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。
⑶下料后，零件和部件应根据应根据施工详图和工艺要求进行标识。
⑷划线公差要求，见下表1.3-1。
表1.3-1划线公差要求（mm）⑸划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。
作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。
⑹划线下料后应按本公司质保手册的规定做好材质标记的移植工作。
1.4 切割1.4.1 切割要求⑴切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气。
切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞浅物应除去。
剪切边应打磨。
⑵气割的公差度要求。
⑶切割后应去除切割熔渣，对于组装后无法精整的表面，如弧形锁口内表面，应在组装前进行处理。
⑷火焰切割后须自检零件尺寸，然后标上零件所属的工程号、零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。
⑸异型板采用计算机放样技术,放样时必须将工艺需要的各种焊接收缩补偿余量加入整体尺寸中,为了保证切割质量,切割采用数控精密切割,选用高纯度98.0％以上的丙稀气体加99.99％的液氧气体,可保证切割端面光滑、平直、无缺口、挂渣，坡口采用专用坡口切割机进行切割，切割后检查零件外形尺寸并进行坡口打磨处理。
气割公差度要求见下表1.4.1-1。
表1.4.1-1气割公差度要求（mm）⑹ H型钢的切割可采用数控带锯机，见表1.4.1-2。
表1.4.1-2 机械剪切的允许偏差（mm）零件的宽度、长度长度±3.0mm边缘缺棱 1.0型钢端部垂直度 2.01.5 矫正⑴钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行。
钢板的不平度可采用七辊矫平机。
角钢、槽钢可用型钢矫正机矫直。
矫正后的钢材，表面上不应有严重的凹陷，凹痕及其他损伤。
低合金钢在环境温度低于-12℃，不应进行冷矫正和冷弯曲。
⑵热矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度一般掌握在700℃～800℃之间，最高温度严禁超过900℃，最低温度不得低于600℃。
加热时间不宜过长，要防止钢材在加热过程中可能产生氧化、脱碳、过热、过烧、裂纹等现象。
⑶矫正后的钢材表面，不应有明显的凹痕和损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应超过钢材厚度允许负偏差的1/2。
钢材矫正后的允许偏差见表1.5-1。
表1.5-1钢材矫正后的允许偏差（mm）项目允许偏差图例钢板的局部平面度t≤141.5 t＞141.0型钢弯曲矢高l/1000且不应大于5.0工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度b/100且不应大于2.01.6坡口加工和边缘加工（1）焊缝坡口可采用自动切割或半自动切割：焊缝坡口的允许偏差见表1.1-1。
表1.1-1焊缝坡口的允许偏差（mm）项目允许偏差坡口角度±5º钝边±1.0mm（2）有机加工要求的构件，其铣削加工后的允许偏差见下表1.2-1。
表1.2-1零部件铣削加工后的允许偏差（mm）1.7 圆管的卷制加工工艺钢柱在公司长兴基地采用三芯轧辊卷板机轧卷成型。
（1）采用三芯轧辊机，加工钢管下料长度:①钢管拼接长度不应小于2000mm.②由于钢板柱的钢板较厚，在卷制过程中钢板的延伸率会发生变化，会直接导致加工后筒体的直径变化，所以在加工前必须采取相应的措施进行预防。
根据本公司以往卷管的经验，加工前将钢管直径减少2-3mm展开下料。
（2）根据立柱圆管的直径制作压模并安装，采用油压机进行钢板两端部压头，钢板端部的压制次数至少压三次，以减小钢板的弹性，防止头部失圆，压制后用样板检验。
必须注意压头质量，压头的质量好坏直接关系到筒体的轧制质量，所以为保证加工质量，尤其是椭圆度的要求，压头检验用的样板必须使用专用样板，样板要用薄钢板制作，且圆弧处应用机床加工，从而保证加工质量。
（3）如两端留有余量，切割两端余量并开好纵缝坡口。
对内、外坡口不同的钢板卷制时须注意分清方向。
（4）将压好头的钢板吊入三芯轧辊机，用靠模式拉线进行调整，以保证钢板端部与轧辊成一直线，防止卷管产生错边，后按要求徐徐轧制，直至卷制结束。
卷制好的钢管表面不得有裂纹、褶皱。
管节外形尺寸允许偏差，见下表1.7-1。
表1.7-1管节外形尺寸允许偏差（mm）（5）将卷好的筒体吊入拼装胎架上进行纵缝的拼接，拼接后注意板边错边量和焊缝间隙，用定位焊定位。
拼接后检查管口椭圆度，错边等。
先采用气保焊焊筒体内侧，外侧碳弧气刨后，采用埋弧焊。
（6）多节筒体对接在专用胎架上进行，接管前每节小段必须进行校正，特别是椭圆度必须校正好。
（7）钢管接长时，相邻管节或管段的纵向焊缝应错开，错开的最小距离（沿弧长方向）不应小于1/8周长，且不应小于300mm。
拼接时保证两端口的垂直度、椭圆度及直线度要求，符合要求后定位焊。
（8）在所有筒体上弹出0o、90 o、180 o、270 o母线以及上节钢柱的对合标记线，并用样冲做标记。
（9）将拼接好的筒体吊入滚轮焊接胎架上用埋弧焊进行环焊缝的焊接。
（10）主要工序见下图1.7-1，1.7-2解：图1.7-1 端部压头加工卷管图1.7-2 圆管矫正圆管对接组装钢管环缝焊接1.8柱的制作加工工艺如下图1.8-1和1.8-2所示：图1.8-1钢管柱中心线钢管柱中心线钢管柱中心线图1.8-21.9焊接H 型钢构件制作工艺焊接H 型钢流程见下表1.9-1。
表1.9-1焊接H型钢构件制作工艺流程1、零件下料、拼板钢板下料前采用钢板矫平机进行矫平，防止钢板不平影响切割质量和下料精度。
规则零件采用直条切割机、非规则零件采用数控火焰切割机精切下料，坡口采用半自动切割机切割。
组装前将腹板上的锁口切割完成。
2、组装H型构件因截面高度≤1500mm，在H型钢自动组立机上组装H型构件；腹板和翼板的对接缝应错开200mm以上。
翼板在组装前根据工艺确定是否留反变形。
3、焊接H型构件在H型钢拼装胎架上采用埋弧自动焊机船位焊接。
焊接顺序按照工艺要求①―②―③―④施焊，控制焊接变形。
4、H型构件矫正在专用H型钢矫正机上进行变形矫正，矫正后进行端面铣加工，保证构件的长度和制孔的基准面。
1.9.1 焊接H型钢构件制作工艺要点（1）组装前先检查组装用零件的编号、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配；（2）组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收合格后才能使用；（3）构件组装要按照工艺流程进行，焊接H型构件四条纵焊缝处30mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净，连接板的装配处应将松散的氧化皮清理干净；（4）焊接H型构件的翼板和腹板下料后应在翼腹板上标出长度中心线和腹板拼装位置线，并以此为基准进行H型构件的拼装。
H型构件的翼板可以根据工艺先压反变形, 反变形的数值可以通过试验确定。
H型构件拼装在H型拼装机上进行，拼装后按焊接工艺要领进行焊接和矫正；（5）构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正；焊接H型钢允许偏差见下表1.9.1。
表1.9.1-1焊接H型钢的允许偏差（mm）项目允许偏差图例截面高度（h）h<500 ±2.0 500<h<1000 ±3.0 h>1000 ±4.0截面宽度（b）±3.0腹板中心偏移 2.0翼缘板垂直度（Δ）b/100且不应大于3.0弯曲矢高（受压构件除外）l/1000且不应大于10.0扭曲h/250且不应大于5.0腹板局部平面度（f）t<14 3.0 t>14 2.01.10铺板、舱壁制作工艺1.10.1下料：（1）核对材料牌号、等级（2）检查原材料表面质量及变形，不符合要求应及时汇报再决定是否调换或修补。
（3）切割要光滑、无熔渣及剪边。
缺口大于1mm要进行修补。
（4）坡口面要光滑，角度误差≤3°。
（5）衬垫焊坡口留根0～2mm。
（6）非装配面自由边及有关的R孔，型材过孔要打磨R2（特殊要求的另行通知）。
（7）材料构件标记（项目名、零件号、炉批号等），主要构件必须填写材料跟踪表。
（8）色标规定应严格按照公司规定进行。
（9）加工折弯件要用模板进行检查间隙＜1mm，并检查折弯处是否开裂。
（10）主要构件端、侧、腹板自检后要标出公差。
高度工差±1mm，长度公差±2mm，超差的必须立即修整，严禁流入下道工序。
1.10.2小组立：（1）使用的零件必须符合图纸及工艺要求，严禁使用不合格零件。
（2）定位焊必须规范。
a）定位焊长度50mm，焊脚≤3mm。
b）定位焊间距，长构件间距200~300mm，短构件间距150~200mm。
c）定位焊尺寸太大、焊渣、飞溅必须磨掉。
d）定位焊的焊材必须与正式焊缝焊材一样。
（3）装配马脚应及时修补，马脚严禁用气割刀批除，只能用打磨机、气刨或风铲批除后修补。
（4）引熄弧板要规范（按公司规定），焊后应及时割除、打磨光滑、无肉眼看得出的缺陷。
（5）一般装配间隙0~2mm，CO2衬垫焊间隙6~8mm,埋弧焊间隙＜1mm。
（6）纵桁、纵骨必须拼接装焊完整，火工矫直后方可流入下道工序。
（T型纵桁面板、腹板必须先拼焊完整，方可装配成T型材）（7）焊接变形必须及时矫正a）面板变形≤2mm （见图1.11.2-1）b）纵桁的旁弯＜3/1000（见图1.11.2-2）c）纵桁的拱弯＜L/1000，其中L为纵桁的长度（见图1.11.2-3）图1.10.2-1面板变形≤2mm图1.10.2-2纵桁的拱弯＜L/1000图1.10.2-3纵桁的旁弯＜3/10001.10.3平面拼板（1）拼板的板材不能用板夹吊运，必须使用电磁吊或永磁吊吊运。