钢筋混凝土路面施工工法优选
钢筋混凝土路面施工工艺
砼路面施工工艺1、安装模板模板宜采用钢模板，弯道等非标准部位以及小型工程也可采用木模板。
模板应无损伤，有足够的强度，内侧和顶、底面均应光洁、平整、顺直，局部变形不得大于3mm，振捣时模板横向最大挠曲应小于4mm，高度应与混凝土路面板厚度一致，误差不超过±2mm，纵缝模板平缝的拉杆穿孔眼位应准确，企口缝则其企口舌部或凹槽的长度误差为钢模板±1mm，木模板±2mm。
2、安设传为杆当侧模安装完毕后，即在需要安装传力杆位置上安装传为杆。
当混凝土板连续浇筑时，可采用钢筋支架法安设传力杆。
即在嵌缝板上预留园孔，以便传力杆穿过，嵌缝板上面设木制或铁制压缝板条，按传力杆位置和间距，在接缝模板下部做成倒U形槽，使传力杆由此通过，传力杆的两端固定在支架上，支架脚插入基层内。
当混凝土板不连续浇筑时，可采用顶头木模固定法安设传为杆。
即在端模板外侧增加一块定位模板，板上按照传为杆的间距及杆径、钻孔眼，将传力杆穿过端模板孔眼，并直至外侧定位模板孔眼。
两模板之间可用传力杆一半长度的横木固定。
继续浇筑邻板混凝土时，拆除挡板、横木及定位模板，设置接缝板、木制压缝板条和传力杆套管。
3、摊铺和振捣对于半干硬性现场拌制的混凝土一次摊铺容许达到的混凝土路面板最大板厚度为22～24cm；塑性的商品混凝土一次摊铺的最大厚度为26cm。
超过一次摊铺的最大厚度时，应分两次摊铺和振捣，两层铺筑的间隔时间不得超过3Omin，下层厚度约大于上层，且下层厚度为3/5。
每次混凝土的摊铺、振捣、整平、抹面应连续施工，如需中断，应设施工缝，其位置应在设计规定的接缝位置。
振捣时，可用平板式振捣器或插入式振捣器。
施工时，可采用真空吸水法施工。
其特点是混凝土拌合物的水灰比比常用的增大5%～10%，可易于摊铺、振捣，减轻劳动强度，加快施工进度，缩短混凝土抹面工序，改善混凝土的抗干缩性、抗渗性和抗冻性。
施工中应注意以下几点：。
30cm真空吸水深度不可超过1)2) 真空吸水时间宜为混凝土路面板厚度的1.5倍(吸水时间以min计，板厚以cm计)。
混凝土路面施工方案(1)
混凝土路面施工方案(1)在现代道路建设中，混凝土路面作为一种常用的路面材料，具有耐久性好、抗压性强、维护成本低等优点，被广泛应用于各种道路建设项目中。
混凝土路面的施工方案对道路的使用寿命和质量起着至关重要的作用。
本文将从材料选用、施工工艺、质量控制等方面介绍混凝土路面的施工方案。
一、材料选用1. 水泥选择优质水泥作为混凝土路面的材料之一，要符合国家相关标准要求，具有较高的抗压强度和耐久性。
2. 砂石选用骨料应符合国家标准，确保混凝土路面的均匀性和密实性。
3. 水施工中使用清洁的自来水，保证混凝土的拌和质量。
二、施工工艺1. 基底处理在施工之前对路基进行清理、平整和加固处理，确保基底坚实平整。
2. 模板安装根据设计要求，安装模板，确定混凝土路面的厚度和形状。
3. 混凝土搅拌在专业搅拌站搅拌混凝土，确保混凝土的均匀性和质量。
4. 浇筑铺平将混凝土倒入模板中，通过振捣和抹平确保混凝土路面的密实和光滑。
5. 防裂处理在混凝土路面初凝后，采取相应的防裂措施，避免路面龟裂和变形。
三、质量控制1. 施工现场监测设专人负责施工现场的监督和检查，及时发现和解决问题。
2. 试块制作在混凝土浇筑前，制作试块进行抗压试验，检验混凝土材料的质量。
3. 质量验收在路面施工完成后，对混凝土路面进行质量验收，确保达到设计要求和规范标准。
综上所述，混凝土路面施工的方案对道路的使用寿命和质量至关重要。
选用优质材料，严格按照施工工艺操作，加强质量控制，可以确保混凝土路面的耐久性和安全性，提高道路的使用效益。
通过科学合理的施工方案，我们可以打造出更加坚固耐用的混凝土路面。
大面积钢筋混凝土的地面施工工法
大面积钢筋混凝土的地面施工工法摘要：大面积钢筋混凝土地面施工是建筑工程中常见的一项重要工作。
本文将介绍大面积钢筋混凝土地面施工的工法，包括施工准备、钢筋布置、浇筑混凝土、养护等内容，以帮助工程师和施工人员了解和掌握这一工艺流程。
一、施工准备1. 地基处理：在进行大面积钢筋混凝土地面施工前，首先需要对地基进行处理。
地基处理包括清扫、平整和灌浆等步骤，以确保地面的平整度和承载力满足施工要求。
2. 板框架搭设：在地面施工区域搭设板框架，确定施工范围和板面高程。
板框架的搭设需要按照设计要求进行，确保板面的平整和精确度。
二、钢筋布置1. 钢筋预制：根据图纸要求，按照设计规范预制钢筋网或钢筋筋架。
钢筋预制需要进行质量检验，确保钢筋的强度和几何尺寸满足相关标准。
2. 钢筋安装：根据设计要求将预制的钢筋进行安装。
安装前需要清理施工区域的杂物，确保钢筋与地面之间的粘结性。
钢筋的安装需要按照图纸要求进行，包括钢筋的间距、直径和受力构造等。
三、浇筑混凝土1. 混凝土配制：根据设计要求，混凝土的配制需要按照一定的配合比例来进行。
在配制过程中，要注意选用优质的水泥和骨料，并保证配制的水泥浆液质量稳定。
2. 浇筑混凝土：将预制好的钢筋和配制好的混凝土一起浇筑到地面板框架内。
在浇筑过程中，要控制好浇筑速度和浇筑厚度，保证混凝土的均匀性和密实度。
3. 表面处理：在混凝土刚浇筑完成后，需对地面进行表面处理。
表面处理主要包括抹光和打磨等步骤，以提高地面的平整度和光洁度。
四、养护1. 混凝土养护：在混凝土浇筑完成后，需要进行适当的养护。
养护时间一般为7天以上，养护期间需要保持施工区域的湿润，以确保混凝土的强度和稳定性。
2. 防渗处理：根据需要，对混凝土地面进行防渗处理。
防渗处理可以防止地面渗漏和水分蒸发，提高地面的耐久性和使用寿命。
总结：大面积钢筋混凝土地面施工是一项复杂而重要的工程。
施工准备、钢筋布置、混凝土浇筑和养护等环节都需要严谨的操作和合理的安排。
钢筋混凝土路面施工方案
钢筋混凝土路面施工方案钢筋混凝土路面施工方案1. 引言钢筋混凝土路面施工方案是指在道路建设中采用钢筋混凝土作为路面材料进行施工的一种方案。
钢筋混凝土路面具有良好的承载能力、耐磨性和耐久性，广泛应用于公路、城市道路等交通工程中。
本文将详细介绍钢筋混凝土路面施工的步骤、材料要求和质量控制措施。
2. 施工步骤2.1 路面准备在施工前，需要对道路进行准备工作。
首先，清理道路表面的杂物和泥土。
然后，检查道路的基础情况，确保其稳定和坚固。
如果道路基础不满足要求，需要进行修补和加固。
2.2 配置混凝土钢筋混凝土路面的主要成分是水泥、沙子、骨料和水。
按照一定的比例和配比，在混凝土搅拌站进行预制。
在配置混凝土时，应根据工程要求和设计标准确定合适的配比和强度等级。
2.3 铺设钢筋在路面施工过程中，需要铺设钢筋，增加路面的强度和承载能力。
钢筋应根据设计要求进行铺设，并注意钢筋的排列和间距。
保证钢筋的牢固固定和正确位置，以确保路面的质量。
2.4 浇筑混凝土在钢筋铺设完毕后，需要进行混凝土的浇筑工作。
混凝土应从搅拌站运输到施工现场，并在短时间内浇筑到预定的位置。
在浇筑过程中，应控制混凝土的均匀性和密实性，避免出现空隙和松散的情况。
2.5 收养水泥路面混凝土浇筑完成后，需要进行水泥的养护，以保证混凝土的强度和耐久性。
养护时间一般为7至14天，期间需要进行水泥养护剂的喷洒和保湿工作。
在养护期间，应避免重物碾压和过度使用，以免对路面造成损坏。
2.6 路面平整在养护期结束后，可以对路面进行平整处理。
使用专业的平整设备，对路面进行刮平和修整，保证道路平整度和舒适度。
此外，还应检查路面是否存在裂缝、坑洼等问题，并及时进行修补和整治，保持路面的良好状态。
3. 材料要求在钢筋混凝土路面的施工中，需要使用符合规定标准的材料，以保证路面的质量和使用寿命。
以下是常用的材料要求：3.1 水泥水泥是钢筋混凝土路面的主要胶结材料，在施工中起到牢固固定骨料和填充空隙的作用。
钢筋混凝土路面施工方案
钢筋混凝土路面施工方案钢筋混凝土路面施工是道路建设中非常重要的一环，它直接关系到道路的使用寿命和行车安全。
在进行钢筋混凝土路面施工时，需要严格按照施工方案进行操作，确保施工质量和工期进度。
下面将从路面设计、材料准备、施工工艺等方面，详细介绍钢筋混凝土路面施工方案。
首先是路面设计。
在进行钢筋混凝土路面施工前，需要进行路面设计，包括路面的厚度、坡度、排水系统等。
设计合理的路面结构可以有效提高路面的承载能力和使用寿命，减少路面裂缝和变形。
其次是材料准备。
在进行钢筋混凝土路面施工前，需要准备好各种材料，包括水泥、砂子、碎石、钢筋等。
这些材料的质量直接影响到路面的使用寿命和耐久性，因此在选择和采购材料时，需要严格按照相关标准和要求进行。
接下来是施工工艺。
钢筋混凝土路面施工的工艺流程包括基层处理、混凝土浇筑、养护等环节。
在进行基层处理时，需要对路基进行夯实和平整处理，保证路基的均匀性和稳定性。
在进行混凝土浇筑时，需要严格控制混凝土的配合比和浇筑厚度，确保路面的均匀性和密实性。
在进行养护时，需要对新浇筑的混凝土路面进行及时养护，防止混凝土龟裂和变形。
最后是质量控制。
在钢筋混凝土路面施工过程中，需要严格控制施工质量，包括对材料质量、工艺流程、施工工艺等方面进行检查和监控，确保施工质量符合相关标准和要求。
同时，还需要对施工现场进行管理和安全监控，确保施工过程安全顺利进行。
综上所述，钢筋混凝土路面施工方案是道路建设中非常重要的一环，它直接关系到道路的使用寿命和行车安全。
在进行施工时，需要严格按照施工方案进行操作，确保施工质量和工期进度。
只有这样，才能建设出安全耐用的钢筋混凝土路面，为人们的出行提供良好的道路条件。
(完整版)钢筋混凝土路面施工工艺
砼路面施工工艺1、安装模板模板宜采用钢模板，弯道等非标准部位以及小型工程也可采用木模板。
模板应无损伤，有足够的强度，内侧和顶、底面均应光洁、平整、顺直，局部变形不得大于3mm，振捣时模板横向最大挠曲应小于4mm，高度应与混凝土路面板厚度一致，误差不超过±2mm，纵缝模板平缝的拉杆穿孔眼位应准确，企口缝则其企口舌部或凹槽的长度误差为钢模板±1mm，木模板±2mm。
2、安设传为杆当侧模安装完毕后，即在需要安装传力杆位置上安装传为杆。
当混凝土板连续浇筑时，可采用钢筋支架法安设传力杆。
即在嵌缝板上预留园孔，以便传力杆穿过，嵌缝板上面设木制或铁制压缝板条，按传力杆位置和间距，在接缝模板下部做成倒U形槽，使传力杆由此通过，传力杆的两端固定在支架上，支架脚插入基层内。
当混凝土板不连续浇筑时，可采用顶头木模固定法安设传为杆。
即在端模板外侧增加一块定位模板，板上按照传为杆的间距及杆径、钻孔眼，将传力杆穿过端模板孔眼，并直至外侧定位模板孔眼。
两模板之间可用传力杆一半长度的横木固定。
继续浇筑邻板混凝土时，拆除挡板、横木及定位模板，设置接缝板、木制压缝板条和传力杆套管。
3、摊铺和振捣对于半干硬性现场拌制的混凝土一次摊铺容许达到的混凝土路面板最大板厚度为22～24cm；塑性的商品混凝土一次摊铺的最大厚度为26cm。
超过一次摊铺的最大厚度时，应分两次摊铺和振捣，两层铺筑的间隔时间不得超过3Omi n，下层厚度约大于上层，且下层厚度为3/5。
每次混凝土的摊铺、振捣、整平、抹面应连续施工，如需中断，应设施工缝，其位置应在设计规定的接缝位置。
振捣时，可用平板式振捣器或插入式振捣器。
施工时，可采用真空吸水法施工。
其特点是混凝土拌合物的水灰比比常用的增大5%～10%，可易于摊铺、振捣，减轻劳动强度，加快施工进度，缩短混凝土抹面工序，改善混凝土的抗干缩性、抗渗性和抗冻性。
施工中应注意以下几点：1) 真空吸水深度不可超过30cm。
钢筋混凝土路面施工工艺
钢筋混凝土路面施工工艺一、前期准备1.1 施工方案设计•根据设计图纸，制定施工方案，包括路面结构设计、施工工序设计、设备与材料配置等。
•根据施工方案，制定施工计划，明确施工的时间、质量、安全等要求。
1.2 材料准备•路面材料包括水泥、砂子、石子、钢筋、路面加固材料等，要按设计要求选用优质产品。
•配置混凝土时，要根据设计要求选用适当的水泥、细集料、粗集料和掺合料，保证混凝土质量。
•钢筋的型号、规格和数量必须符合设计要求，同时要做好钢筋腐蚀防护措施。
1.3 设备准备•施工所需的设备有混凝土搅拌机、振捣器、铺路机、压路机、均衡车、运输车等，要保证设备完好、操作顺畅。
二、施工工序2.1 基础工程•路面基础工程是保证路面性能和使用寿命的关键，其中包括路面基层和底基层的施工。
•路面基层要求坚实、平整、无空鼓，底基层要求疏松、排水良好。
2.2 钢筋的安装•根据设计要求，在路面基础上布置预埋钢筋。
•钢筋在铺设前要进行清洗、防锈处理，安装时要注意安装位置和间距。
2.3 混凝土铺装•在安装好钢筋的基础上，进行混凝土的浇筑和铺装。
•混凝土的浇筑顺序为从路面的最低点向最高点倾斜铺设，同时注意浇筑时混凝土的浓稠度和振动强度。
2.4 路面抹面•混凝土铺设完成后，进行路面抹面，以保证路面表面的平整度和光滑度。
•抹面时要注重操作技巧和抹面材料的选择，以保证路面表面的质量。
2.5 路面养护•路面养护是路面使用寿命的保障。
•建议在路面铺装完成后进行养护，包括浇水保湿、覆盖保护等措施。
三、注意事项•保证施工场地的清洁和整洁，将杂物、泥土等杂物及时清理干净。
•根据设计要求进行施工，不得随意更改施工方案和工序。
•保障施工人员的安全，建立施工现场安全防护制度。
钢筋混凝土路面施工工艺
砼路面施工工艺1、安装模板模板宜采用钢模板，弯道等非标准部位以及小型工程也可采用木模板。
模板应无损伤，有足够的强度，内侧和顶、底面均应光洁、平整、顺直，局部变形不得大于3mm，振捣时模板横向最大挠曲应小于4mm，高度应与混凝土路面板厚度一致，误差不超过±2mm，纵缝模板平缝的拉杆穿孔眼位应准确，企口缝则其企口舌部或凹槽的长度误差为钢模板±1mm，木模板±2mm。
2、安设传为杆当侧模安装完毕后，即在需要安装传力杆位置上安装传为杆。
当混凝土板连续浇筑时，可采用钢筋支架法安设传力杆。
即在嵌缝板上预留园孔，以便传力杆穿过，嵌缝板上面设木制或铁制压缝板条，按传力杆位置和间距，在接缝模板下部做成倒U形槽，使传力杆由此通过，传力杆的两端固定在支架上，支架脚插入基层内。
当混凝土板不连续浇筑时，可采用顶头木模固定法安设传为杆。
即在端模板外侧增加一块定位模板，板上按照传为杆的间距及杆径、钻孔眼，将传力杆穿过端模板孔眼，并直至外侧定位模板孔眼。
两模板之间可用传力杆一半长度的横木固定。
继续浇筑邻板混凝土时，拆除挡板、横木及定位模板，设置接缝板、木制压缝板条和传力杆套管。
3、摊铺和振捣对于半干硬性现场拌制的混凝土一次摊铺容许达到的混凝土路面板最大板厚度为22～24cm；塑性的商品混凝土一次摊铺的最大厚度为26cm。
超过一次摊铺的最大厚度时，应分两次摊铺和振捣，两层铺筑的间隔时间不得超过3Omi n，下层厚度约大于上层，且下层厚度为3/5。
每次混凝土的摊铺、振捣、整平、抹面应连续施工，如需中断，应设施工缝，其位置应在设计规定的接缝位置。
振捣时，可用平板式振捣器或插入式振捣器。
施工时，可采用真空吸水法施工。
其特点是混凝土拌合物的水灰比比常用的增大5%～10%，可易于摊铺、振捣，减轻劳动强度，加快施工进度，缩短混凝土抹面工序，改善混凝土的抗干缩性、抗渗性和抗冻性。
施工中应注意以下几点：1) 真空吸水深度不可超过30cm。
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钢筋混凝土路面施工工法（一）工艺原理筋混凝土路面是利用路面混凝土内的纵横钢筋把面板拉在一起，使面板依靠钢筋及集料的嵌锁作用具有结构强度。
（二）施工工艺及操作要点1、技术准备认真审核设计图纸和设计说明书。
混凝土路面原材料已进行试验，并确定混凝土配合比。
混凝土配合比满足混凝土的设计强度、耐磨、耐久和混凝土拌合物和易性的要求。
2、材料要求（1）水泥采用普通硅酸盐水泥。
水泥进场应有产品合格证和出厂检验报告，进场后应对强度、安定性及其他必要的性能指标进行取样复试。
其质量必须符合国家现行标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》等的规定。
对水泥质量有怀疑或出厂期超过3个月或受潮的水泥，必须经过试验，按其试验结果决定正常使用或降级使用。
已经结块变质的水泥不得使用。
不同品种的水泥不得混合使用。
(2) 骨料：施工中对骨料要求清洁，级配良好，质地坚硬。
所用骨料的储备地点应选择地势高不积水的地方。
(3) 外加剂：外加剂的质量和应用技术应符合国家现行标准《混凝土外加剂》(GB 8076)和《混凝土外加剂应用技术规范》(GB 50119)的有关规定。
外加剂应有产品说明书、出厂检验报告及合格证性能检测报告，进场后应取样复试，并应检验外加剂与水泥的适应性。
有害物含量检测报告应由相应资质检测部门出具。
(4) 水：采用净水，即一般饮用的自来水及天然水，因其不含有导致延缓水泥正常凝结、硬化的杂质以及引起导致混凝土腐蚀的离子。
(5) 钢筋：混凝土路面所用的钢筋网、传力杆、拉杆等钢筋的品种、规格、级别、质量应符合设计要求，钢筋应顺直，不得有裂纹、断伤、刻痕、表面油污和锈蚀。
钢筋进场应有产品合格证和出厂检验报告单，进场后应按规定抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。
3、工艺流程测量放线T模板制作、安装T钢筋加工、安装T混凝土搅拌、运输T铺筑混凝土T混凝土振捣、整平T混凝土抹面T养生T切缝、清缝、灌缝4、操作工艺(1) 测量放线根据设计文件及交桩资料放出道路中线和边线。
除在道路中线上每20m设一中线桩外，同时在胀缝、曲线起讫点和纵坡转点位置也应设置中线桩，并在中线桩两侧相应位置设置边桩。
主要控制桩应设在路旁稳定的位置，其精度应符合有关规定。
在离道路边线适当位置每100m设一个临时水准点，以便施工中对路面高程进行复核。
将下承层清理干净，用槽钢支模，槽钢上分别按纵向传力杆与横向拉杆间距打好孔，以便安装预埋钢筋。
(2) 模板制作、安装1) 钢模板宜采用槽钢或型钢制作，若采用钢板制作时其厚度应满足强度、刚度要求。
(3) 钢筋网片加工及安装钢筋网片的网格间距在做好的胎模上进行绑扎，使网格间距均匀，大小一致。
网片安装时，在模板顶面拉线调整钢筋保护层厚度，网片下用预制砼块进行支垫。
(4) 混凝土的拌和、运输：混凝土由混凝土拌和站进行厂拌，拌和时间比一般混凝土稍长，经充分拌和均匀后的混凝土坍落度符合设计要求混凝土的运输采用混凝土搅拌运输车。
混凝土从搅拌机出料后，运至铺筑地点进行铺筑、振捣直至成活的允许最长时间，由水泥初凝时间及施工气温确定。
装运混凝土，不得漏浆；并应防止离析。
冬季施工时应采取遮盖或保温措施。
出料及铺筑时的卸料高度，不应超过 1.5m。
(5) 铺筑混凝土混凝土板块分格、分幅及跳仓顺序应根据施工设计图纸的要求，结合混凝土拌合站的生产能力，在保证混凝土浇筑流水作业和提高模板周转次数的前提下进行分格、分幅及跳仓施工。
混凝土拌合物铺筑前，应对模板支撑、基层的平整、润湿情况、钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。
应从模板一端入模卸料。
铺筑工作须在分缝处结束，不得在一块板内有接茬。
(6) 混凝土振捣、整平1) 混凝土板靠边角应先用插入式振捣器顺序振捣，再用平板振捣器纵横交错全面振捣。
纵横振捣时，应重叠100mm-200rnm,然后用振捣梁振捣拖平。
有钢筋的部位，振捣时应防止钢筋变位。
2) 振捣器在每一位置振捣白勺持续时间，应以拌合物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准。
3) 当采用插入式与平板式振捣器配合使用时，应先用插入式振捣器振捣，后用平板式振捣器振捣。
插入式振捣器的移动间距不应大于其作用半径的0.5倍，其至模板的距离不应大于振捣器作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋。
4) 振捣时应辅以人工找平，并应随时检查模板。
如有下沉、变形或松动，应及时纠正。
自行式三辊轴振捣器(7) 混凝土抹面、收光修整时应清边整缝，清除粘浆，修补掉边、缺角。
混凝土振捣密实后，人工用铝合金尺杆对表面进行精平，等混凝土幵始凝固时，采用驾驶式抹平收光机进行全面抹面收光，抹面收光效果达到表面平整、无抹痕、有光度时即可终止。
驾驶式收面抹光机(8) 混凝土养生1) 混凝土施工完成后，等表面干硬但又不泛白时，先将土工布浇湿后覆盖于混凝土面板表面，待混凝土终凝后，表面不易被水冲出水坑时，幵始使用洒水车洒水养生，养生期不小于7天。
2) 混凝土板压实成活后，应及时养生，养生应根据施工工地情况及条件，选用塑料薄膜养生等方法。
3）用塑料保湿膜、土工毡、土工布、麻袋、草袋、草帘等，在混凝土终凝以后覆盖于混凝土板表面。
4）昼夜温差大的地区，混凝土板浇筑后3d内应采取保温措施，防止混凝土板产生收缩裂缝。
5）混凝土板在养生期间和填缝前，应禁止车辆通行。
在达到设计强度的40%以后，方可允许行人通行。
6）养生时间应根据混凝土强度增长情况而定，一般宜为14-21d。
养生期满方可将覆盖物清除，板面不得留有痕迹。
7）养生期间应保护塑料薄膜的完整。
当破裂时应立即修补。
（9）切缝、清缝、灌缝施工1）当采用切缝法设置缩缝时，采用混凝土切缝机进行切割，切缝宽度控制在4mmr 6mm2）切缝法施工，有传力杆缩缝的切缝深度应为1/3〜1/4板厚，最浅不得小于70mm无传力杆缩缝的切缝深度应为1/4〜1/5板厚。
当混凝土达到设计强度的25 %〜30%时，应采用切缝机进行切割。
切缝用水冷却时，应防止切缝水渗人基层和土基。
3）切缝后、填缝前进行清缝，清缝可采用人工抠除杂物、空压机吹扫的方式，保证缝内清洁无污泥、杂物4）灌入式填缝灌注填缝料必须在缝槽干燥状态下进行，填缝料应与混凝土缝壁粘附紧密不渗水。
填缝料的灌注深度宜为30mm-40m。
当缝槽大于30mm-40m时，可填入多孔柔性衬底材料。
填缝料的灌注高度，夏天宜与板面平，冬天宜稍低于板面。
热灌填缝料加热时，应不断搅拌均匀，直至规定温度。
当气温较低时，应用喷灯加热缝壁。
施工完毕，应仔细检查填缝料与缝壁粘结情况，在有脱幵处，应用喷灯小火烘烤，使其粘结紧密。
（三）质量控制及控制要点1. 钢筋网固定与保护由于间断和连续钢筋混凝土路面中含有大量的钢筋或单、双层钢筋网片，给机械施工带来了较大的难度，施工中必须预先将钢筋网按设计要求架设牢固，捣鼓棒在施工过程中不得碰撞钢筋网，另外施工中严禁车辆驶入钢筋网片上面，以免破坏钢筋网。
2. 混凝土伴和与运输1）确保各项材料的质量。
？2）确保拌和楼计量准确，拌和楼卸料落差不大于 2.0米。
？③拌和时间，要求拌和物的纯拌和时间不低于45秒3）运输车辆的车罐应当洁净，车罐有遮盖措施，防止车罐内的混凝土干燥、蒸发、防雨、防冻。
？4）运输半径不宜大于20公里，运输途中避免颠簸，以免拌合物离析。
3. 模板的拆除1）拆模时间应根据气温和混凝土强度增长情况确定，2）拆模应仔细，不得损坏混凝土板的边、角，尽量保持模板完好。
3）混凝土达到设计强度时，可允许幵放交通。
当遇特殊情况需要提前幵放交通时，混凝土板应达到设计强度的80%以上，其车辆荷载不得大于设计荷载。
混凝土板的强度，应以同条件混凝土试块强度作为依据。
4. 接缝处控制重点1）胀缝①胀缝应与路面中心线垂直；缝壁必须垂直；缝隙宽度必须一致；缝中不得连浆。
缝隙上部应浇灌填缝料，下部应设置胀缝板。
②固定后的传力杆必须平行于板面及路面中心线，其误差不得大于5mm传力杆的固定，可采用顶头木模固定或支架固定安装的方法，并应符合下列规定：a.顶头木模固定传力杆安装方法，宜用于混凝土板不连续浇筑时设置的胀缝。
传力杆长度的一半应穿过端头挡板，固定于外侧定位模板中。
混凝土拌合物浇筑前应检查传力杆位置；浇筑时，应先铺筑下层混凝土拌合物用插入式振捣器振实，并应在校正传力杆位置后，再浇筑上层混凝土拌合物。
浇筑邻板时应拆除顶头木模, 并应设置胀缝板、木制嵌条和传力杆套管长度的一半应穿过胀缝板和端头挡板，并应用钢筋支架固定就位。
浇筑时应先检查传力杆位置，再在胀缝两侧铺筑混凝土拌合物至板面，振捣密实后，抽出端头挡板, 空隙部分填补混凝土拌合物，并用插入式振捣器振实。
2）缩缝的施工方法，应采用切缝法。
当受条件限制时，可采用压缝法。
压缝法施工，当混凝土拌合物做面后，应立即用振动压缝刀压缝。
当压至规定深度时，应提出压缝刀；用原浆修平缝槽，严禁另外调浆。
然后，应放入铁制或木制嵌条，再次修平缝槽，待混凝土拌合物初凝前泌水后，取出嵌条，形成缝槽。
3）施工缝的位置宜与胀缝或缩缝设计位置吻合。
施工缝应与路面中心线垂直，施工缝传力杆长度的一半锚固于混凝土中，另一半应涂沥青，允许滑动。
传力杆必须与缝壁垂直。
4）纵缝①平缝纵缝，对已浇混凝土板的缝壁应涂刷沥青，并应避免涂在拉杆上。
浇筑邻板时，缝的上部应压成规定深度的缝槽。
②企口缝纵缝，宜先浇筑混凝土板凹榫的一边；缝壁应涂刷沥青。
浇筑邻板时应靠缝壁浇筑。
纵缝设置拉杆时，拉杆采用32mm a钢筋，并应设置在板厚中间。
设置拉杆的纵缝模板，应预先根据拉杆的设计位置放样打眼。
5）混凝土板养护期满后，缝槽应及时填缝。
在填缝前必须保持缝内清洁，防止砂石等杂物掉人缝内。
5. 混凝土表面刻纹或凿毛处理混凝土路面施工完成后，如上部不用铺设沥青混凝土面层时，一般应进行刻纹处理。
如上部需铺设沥青混凝土面层时，则需对混凝土面层进行凿毛处理。
1）混凝土面层刻纹：为了使所刻纹路整齐统一，刻纹宽度一致，刻纹前根据每块面板长度计算好每道刻纹宽度，并用墨线在面层上弹出来。
刻槽时要均速前进，保持刻槽机直线行驶，才能保证所刻槽深度一致，刻纹直顺。
2）混凝土面层凿毛：混凝土表面凿毛的工艺较多，常见的有洗刨、凿打、磨洗等。
相比较以上几种方法，磨洗法较为经济适用，其主要工作原理是通过很多小钢珠的转动将混凝土表面浮浆磨掉后，再由一套类似抽烟机的设备将磨洗出的混凝土粉尘吸入收纳箱内。
通过抛毛后，混凝土表面粗糙，混凝土中骨料外露，表面无浮浆。
能为混凝土表面铺装沥青混凝土面层创造出很好的接合面。