焦化厂焦炉烟气氨法脱硫技术方案
焦化厂氨法脱硫方案
1. 概述焦化厂是炼焦煤进行高温氧化反应，生产焦炭和合成气的重要工业过程。
然而，在焦化过程中产生的废气中含有大量的二氧化硫（SO2），这对环境和人类健康造成很大的威胁。
因此，脱硫技术在焦化厂中变得尤为重要。
本文介绍了一种常用的焦化厂氨法脱硫方案，并详细阐述其原理、工艺流程以及优缺点。
2. 氨法脱硫原理氨法脱硫是一种以氨为脱硫剂的化学吸收脱硫技术。
其基本原理是利用氨与SO2反应生成硫代硫酸铵（NH4HSO3），进而生成硫酸铵（(NH4)2SO3），最终通过再生过程得到硫酸。
反应方程式如下： SO2 + 2NH3 + H2O → (NH4)2SO3(NH4)2SO3 + H2O + 1/2O2 → 2NH4HSO32NH4HSO3 → H2O + (NH4)2SO4 + SO23. 氨法脱硫工艺流程氨法脱硫的工艺流程可分为吸收塔和再生系统两部分。
3.1 吸收塔吸收塔是实现氨法脱硫的核心设备，其结构一般为填料塔或喷淋塔。
废气在塔内与氨水进行接触吸收，将SO2转化为硫代硫酸铵。
吸收塔内还需要加入适量的催化剂，并保持适宜的温度和压力，以提高脱硫效果。
3.2 再生系统再生系统主要包括还原和吹扫两个工序。
在还原工序中，通过加热氨法脱硫液，使硫代硫酸铵分解为硫化氢（H2S），并进一步通过氧化反应生成硫酸。
吹扫工序利用气体吹扫方式将已生成的硫酸从吸收塔中移除，同时也将塔内吸收液中余留的SO2一起带走。
4. 氨法脱硫方案的优缺点4.1 优点•脱硫效率高：氨法脱硫可以将焦化厂废气中的SO2去除率达到90%以上。
•脱硫产物资源化利用：氨法脱硫产生的硫酸可以用于生产肥料等产品。
•设备相对简单：氨法脱硫设备结构相对简单，易于运维和维修。
4.2 缺点•进料水质需求高：氨法脱硫对进料水质要求较高，水质差会影响脱硫效果。
•产生氨气和硫化物：氨法脱硫过程中会产生氨气和硫化物等有害物质，需要适当处理以符合环保要求。
•需要大量的氨气：为了保证脱硫效果，氨法脱硫需要大量的氨气作为脱硫剂，这增加了成本和安全风险。
焦化厂焦炉烟气氨法脱硫技术方案
宏盛焦化厂焦炉烟气氨法脱硫工程技术方案建业庆松集有团限公司2015年9月11日目录第一章概述 (3)1.1工程概况 (3)1.2设计依据 (3)1.3设计范围 (3)1.4设计参数 (3)1.5设计思路 (3)1.6技术标准及规范 (4)第二章脱硫工艺概述 (5)2.1脱硫技术现状 (5)2.1.1国外烟气脱硫现状 (5)2.1.2国内烟气脱硫现状 (6)2.2氨法烟气脱硫概述 (6)2.2.1 氨法烟气脱硫工艺的特点 (6)2.2.2 氨法烟气脱硫工艺反应原理 (8)2.2.3副产品硫酸铵的利用 (9)第三章脱硫工程方案 (11)3.1脱硫工艺系统 (11)3.1.1工艺系统主要设计原则 (11)3.1.2烟气系统 (11)3.1.3 SO2吸收氧化系统 (13)3.1.4硫铵后处理系统 (14)3.1.4硫铵溶液储存系统 (15)3.1.5 吸收剂系统 (15)3.1.6 公用工程 (15)3.1.7 脱硫工艺布置 (15)3.2热控系统 (16)3.3电气系统 (16)3.3.1供配电系统 (16)3.3.2电气控制与保护 (17)3.3.3照明及检修系统 (17)3.4供货范围 (17)3.5 主要设备清单（见附件） (18)第四章公用工程消耗 (19)第五章经济效益评估 (20)5.1概述 (20)5.2经济效益分析的依据 (20)5.3经济效益分析 (20)第六章本公司氨法脱硫技术特点 (21)第七章项目实施进度 (23)7.1项目实施 (23)7.2项目实施进度安排 (23)附件：氨法脱硫业绩表 (28)第一章概述1.1工程概况略。
1.2设计依据宏盛年产60万吨焦炉，烟囱污染物排放最大值。
SO21800mg/m³烟气流量160000m3/h（100%）。
烟气温度260℃说明：此为生产二级冶金焦时参数。
脱硫脱硝技术方案应考虑生产高硫焦时脱除效率满足排放标准。
要求：请根据以上参数设计焦炉满负荷时烟囱脱硫技术方案。
焦化厂焦炉烟气脱硫脱硝工艺技术分析
焦化厂焦炉烟气脱硫脱硝工艺技术分析摘要：环境保护问题是近年来社会关注热点，焦化厂焦炉烟气排放前的处理对环境保护有着重要的意义。
焦炉烟气中所含有的氮氧化物与二氧化硫等对环境有着严重不利影响，因此烟气处置的重点也就放在了脱硫脱硝上。
作为焦化厂生产运行的关键环节，焦炉烟气的脱硫脱硝工序具有极强的综合性，当下焦化厂的烟气脱硫脱硝工艺在工艺流程与技术细节上还存在一定的难点需要克服，因此需要进行进一步的优化改进。
关键词：焦化厂；焦炉烟气；脱硫脱硝工艺1.焦化厂焦炉烟气处理难点1.1烟气温度高在焦化厂运行过程中，焦炉烟气的主要产生流程是将所配置洗精煤运入煤塔中，再运入炭化室区域中，于高温环境下进行高温干馏处理而生成焦炭。
所生成的焦炭由焦炉加热处理，即将回炉煤气经由弯管运输至制定燃烧室内，与热处理后的空气混合燃烧，随后将燃烧后所生成废气经由立火道、蓄热室等区域进行换热处理，再经由总烟道及烟囱加以排出。
从这一工序流程足以看出，所产生、排放焦炉烟气的初始温度较高，虽然经由各类装置处理时会持续降温，但在经由烟囱排出后，多数焦炉烟气仍保持较高温度，且烟气温度波动系数相对较大，受外界环境的强烈影响。
此外，在焦化厂生产过程中，需要焦炉烟囱长时间保持在热备工作状态中。
这一问题的存在，也将导致所排放、处理焦炉烟气的实际排放温度大于等于一定的温度数值。
1.2烟气成分复杂，设备不稳定在焦炉烟气的生产和排放中，烟气中混有多种含尘气体和混合物质，如氮氧化物、二氧化硫等。
另外，散布在烟道中的二氧化硫气体在与反应剂接触时还会与氨发生反应，形成腐蚀性强的硫酸。
烟气所含成分过于复杂，增加了处理工艺的复杂程度与难度，且在长期针对含硫氨基酸的处理过程中，导致系统内各种设备发生了不同程度的腐蚀与损害，焦炉烟气中的各种污染物难以单独完成转化。
2.焦化企业烟气中脱硫脱硝的要求及原则相对于传统的燃煤锅炉和烧结机，焦炉的烟气排放排放量较小，但成分极其复杂，其中伴随着大量的和等污染物，这就要求在进行环境保护相关工艺设计时，要充分考虑到生产情况的各种变化，保证烟气排放达标，在焦炉烟气环保工作过程中，脱硫脱硝工作是重点。
焦化厂脱硫脱销工程方案
焦化厂脱硫脱销工程方案一、前言随着环境保护意识的不断提高和环境监管政策的日益严格，各类工业企业纷纷加大对废气、废水、废渣等废物的治理力度，焦化厂作为一个重要的重工业企业，其生产中排放的废气中含有大量的二氧化硫和颗粒物等有害物质，对环境造成了严重的污染。
为了减少这些有害物质对环境的影响，降低其排放浓度，保护环境，必须进行脱硫脱销处理。
因此，本方案旨在设计一套适合焦化厂的脱硫脱销工程方案，以满足环保要求，提高企业的环保形象。
二、现状分析在燃料燃烧过程中，产生的不完全燃烧和硫化物等物质，是造成大气污染的主要原因之一。
目前，我国焦化企业的脱硫脱销措施主要是采用喷淋塔、活性炭吸附等方法进行处理。
然而，这些方法存在成本高、处理效率低、难以运维等问题。
必须有一种更加高效、成本更低的方法去替代。
三、目标1. 降低焦化厂废气中二氧化硫排放含量，符合国家排放标准。
2. 降低焦化厂废气中颗粒物排放含量，符合国家排放标准。
四、脱硫脱销工程方案设计1. 技术选型在脱硫脱销工程的设计中，需要选择合适的脱硫脱销设备。
本工程将采用湿法脱硫技术和布袋除尘技术，结合吸附剂进行脱硫脱销处理。
湿法脱硫是目前应用最广泛的脱硫技术之一，其原理是将燃料燃烧后产生的含硫烟气与氧化剂和水反应生成硫酸溶液，再通过降温、粉尘分离和脱水处理等流程得到脱硫后的烟气。
布袋除尘技术是通过在烟气通道中设置滤袋，将含尘烟气通过布袋，在滤袋上堆积下来。
当布袋上的尘埃多了后，即可通过清灰系统进行清灰，使布袋除尘器能够恢复除尘的工作。
2. 工艺流程（1）烟气预处理首先应对燃料进行预处理，采用低硫煤或者其他无硫燃烧，减少燃烧后烟气中的二氧化硫排放。
同时还需要对烟气进行预处理，通过除尘工程，减少颗粒物的排放。
对与处理后的烟气需要经过冷凝、洗涤等过程，降低烟气温度，并去除大部分的颗粒物和部分的二氧化硫。
（2）脱硫工程脱硫工程采用湿法脱硫技术，运用氧化剂与含硫烟气进行反应，产生大量的二氧化硫并与氢氧化物生成硫酸。
氨法脱硫方案
氨法脱硫工艺（一）、工艺概述二氧化硫和氮氧化物是大气污染物中影响较大的气态污染物，对人体、环境和生态系统有极大危害。
随着环保要求的日益严格，SO2排放的问题越来越受到关注。
二氧化硫主要源自于煤、石油等石化燃料的燃烧过程，以及矿石的焙烧、冶炼过程的烟气排放。
其中各种燃烧锅炉特别是火电厂锅炉排烟具有浓度低、烟气量大、浮尘多等特点而难以治理。
传统技术中，排放烟气中二氧化硫和氮氧化物净化技术通常是将脱硫和脱硝分开进行，这造成了排放烟气净化系统的复杂庞大、初始投资大、运行费用高等缺陷，严重制约了排放烟气脱硫脱硝的实际实施。
烟气脱硫技术主要以石灰石—石膏湿法、湿式氨法、旋转喷雾半干祛、炉内喷钙尾部增温活化、海水脱硫、电子束脱硫、烟气循环流化床脱硫等为主，其中石灰石法是现今世界上应用最为广泛的尾部烟气脱硫技术，其主要问题在于吸收剂（石灰或石灰石）的溶解度小，利用率低，废渣量大等。
自2002年,中国在电力行业内开展了大规模的SO 2治理工程。
随着电厂脱硫治理的开始,一大批国外烟气脱硫技术被不同的脱硫公司引进到国内,这其中的绝大部分是石灰石-石膏法。
随着烟气脱硫在国内电力行业的大规模使用,其他烟气脱硫方法也逐渐被使用、被认识,包括海水法、氨法、镁法、双碱法等,这其中,氨法正受到越来越广泛的关注。
氨法烟气脱硫工艺是采用氨做吸收剂除去烟气中的SO 2的工艺。
70年代初,日本与意大利等国开始研制氨法脱硫工艺并相继获得成功。
但由于技术经济等方面的原因在世界上应用较少。
进入90年代后,随着技术的进步和对氨法脱硫观念的转变,氨基脱硫技术的应用呈逐步上升的趋势。
1氨法FGD的主要特点1. 1脱硫塔不易结垢由于氨具有更高的反应活性,且硫酸铵具有极易溶解的化学特性,因此氨法脱硫系统不易产生结垢现象。
1. 2氨法对煤中硫含量适应性广氨法脱硫对煤中硫含量的适应性广,低、中、高硫含量的煤种脱硫均能适应,特别适合于中高硫煤的脱硫。
采用石灰石ö石膏法时,煤的含硫量越高,石灰石用量就越大,费用也就越高;而采用氨法时,特别是采用废氨水作为脱硫吸收剂时,由于脱硫副产物的价值较高,煤中含硫量越高,脱硫副产品硫酸铵的产量越大,也就越经济。
氨法脱硫方案
氨法脱硫方案氨法脱硫方案1. 引言氨法脱硫是一种常用的烟气脱硫技术，用于降低燃煤发电厂和工业炉窑等排放的二氧化硫（SO2）浓度。
本文档将介绍氨法脱硫的基本原理、工作流程和操作注意事项。
2. 基本原理氨法脱硫基于硫酸铵的反应原理，其反应方程式如下：SO2 + NH3 + H2O → (NH4)2SO3(NH4)2SO3 + 1/2 O2 → NH4HSO4NH4HSO4 + 1/2 O2 → H2SO4 + H2O + NH3通过添加氨水（NH3）和氧气（O2），将烟气中的二氧化硫（SO2）转化为硫酸铵（NH4HSO4），然后再转化为硫酸（H2SO4）。
硫酸可以作为工业原料使用或进一步处理，而氨气则可以进行回收再利用。
3. 工作流程氨法脱硫一般包括以下几个步骤：3.1. 除尘在进入脱硫系统之前，烟气需要通过除尘设备进行除尘，去除其中的颗粒物和大部分粉尘。
这是为了保护后续的脱硫设备，并提高脱硫效率。
3.2. SO2吸收经过除尘后的烟气进入脱硫塔，与喷入的氨水进行接触和反应。
在吸收过程中，氨水中的氨气与烟气中的二氧化硫反应生成硫酸铵，同时产生一定的热量。
3.3. 吸收液处理经过SO2吸收后，产生的吸收液需要进行处理。
如去除含尘物、调节pH值等。
处理后的吸收液将继续循环使用。
3.4. 氧化在脱硫系统中，一部分的硫酸铵会通过氧化反应转化为硫酸和氨气。
这主要通过给予氧气而实现，并生成水和二氧化硫。
氨气可以通过回收再利用。
3.5. 硫酸处理经过氧化后，产生的硫酸需要进行处理。
一般采用浓缩、洗涤和中和等步骤对硫酸进行处理，使其符合工业要求或进行后续处理。
4. 操作注意事项在进行氨法脱硫操作时，需要注意以下事项：4.1. 安全注意氨法脱硫涉及氧气、氨气和腐蚀性物质的操作，必须严格遵守安全操作规程，佩戴个人防护装备，确保人身安全。
4.2. 氨水和辅助剂选择合适的氨水浓度和辅助剂，并确保其供应稳定。
尽量减少氨水中氨气的损失，提高脱硫效率。
焦化厂焦炉烟气氨法脱硫技术方案
焦化厂焦炉烟气氨法脱硫技术方案一、方案背景及技术选型焦化厂作为重要的化工行业，广泛应用于钢铁、机械、建筑等各个领域，在生产过程中会产生大量的烟气，其中含有高浓度的二氧化硫（SO2），对环境和人体健康都有很大危害。
因此，烟气脱硫技术的研究和应用就显得尤为重要。
目前，焦化厂普遍采用氨法脱硫技术。
氨法脱硫是一种较为成熟的烟气脱硫技术，其主要原理是将烟气中的SO2与氨气反应生成硫酸铵（NH4)2SO4），再在除尘器中和其它固体颗粒混合，形成稳定的硫酸铵颗粒，达到脱硫的目的。
本方案旨在对焦化厂焦炉烟气进行氨法脱硫处理，选用具有成熟技术和较大优势的催化氧化-氨法脱硫联用工艺。
二、催化氧化-氨法脱硫联用工艺流程催化氧化-氨法脱硫联用工艺是指将烟气中的SO2通过催化氧化先转化为SO3，再经氨气催化反应，形成硫酸铵的过程。
该过程具有反应速度快、处理效率高、硫酸铵产品质量优等特点。
其具体流程如下：1. 催化氧化部分在烟气脱硫之前，先将SO2催化氧化为SO3，以提高脱硫效率和降低氨气的用量。
SO2+O2催化氧化生成SO3。
一般情况下，催化剂采用V2O5-WO3/SiO2触媒。
SO3进入脱硫部分后反应生成硫酸铵（NH4)2SO4)。
2. 脱硫部分将经过催化氧化的SO3与NH3反应生成(NH4)2SO4。
该反应主要在脱硝催化剂中进行，一般采用二氧化钛（TiO2）为载体的催化剂。
反应式为: SO3 + 2NH3 + H2O → (NH4)2SO4。
得到硫酸铵后，通过旋风分离器和静电除尘器集中处理废气。
处理后的烟气排放符合国家环保标准。
三、技术优势和应用效果1. 技术优势（1）催化氧化催化剂对SO2的选择性较强，SO2转化率高，可以在较低的温度下实现催化氧化。
（2）氨气的使用量可以大幅减少，减少了氨气的使用，既能降低厂区内氨气浓度，还能降低企业的运营成本。
（3）产品质量高，具有较高的产品利用价值。
2. 应用效果此种氨法脱硫技术实现了烟气中SO2与NH3催化反应，并将其转化为(NH4)2SO4，达到了排放标准的要求。
某100万吨烟气量焦化厂烟气氨法脱硫
3.2 设计标准
序号
编号
名称
1 DL/T5094-99
《火力发电厂建筑设计规程》
2
DL5022-93
《火力发电厂土建结构设计技术规定》
3
SH3024-95
《石油化工企业环境保护设计规定》
4
DLGJ24-91 《火力发电厂生活消防给排水及排水设计技术规定》
5 DLGJ158-2001
《火电厂钢制平台扶梯设计技术规范》
根据贵公司 100 万吨焦炉烟气的二氧化硫超过国家的环保指标；由于 公司的发展需要以及对环境保护的重视，决定对此 100 万吨焦炉烟气增设
3
烟气脱硫装置。
ห้องสมุดไป่ตู้
2 基本参数及设计要求（100 万吨焦化）
2.1 设计方案初始条件
H20
O2
N2
烟尘
SO2
120 mg/ Nm3 500mg/Nm3
烟气流量 150000m3
《电气安装工程盘、柜及二次回路接线施工及验收规 17 GB50171-92
《流体输送用无缝钢管》
9 GB10889-89
《泵的振动测量与评价方法》
10 GB11653-2000
《除尘机组技术性能及测试方法》
11 GB3214-91
《水泵流量测定方法》
12 GB3216-89
《离心泵、混流泵、轴流泵、旋涡泵试验方法》
13 GB/T5656-94
《离心泵技术条件（Ⅱ类）》
14 GB/T9236-94
《低压流体输送镀锌焊接钢管》
4 GB/T3092-93
《低压流体输送焊接钢管》
5 GB/T4217-2001 《流体输送用热塑料性塑料管材公称和公称压力》
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宏盛焦化厂焦炉烟气氨法脱硫工程技术方案建业庆松集有团限公司2015年9月11日目录第一章概述 (3)1.1工程概况 (3)1.2设计依据 (3)1.3设计范围 (3)1.4设计参数 (3)1.5设计思路 (4)1.6技术标准及规范 (4)第二章脱硫工艺概述 (5)2.1脱硫技术现状 (5)2.1.1国外烟气脱硫现状 (5)2.1.2国内烟气脱硫现状 (6)2.2氨法烟气脱硫概述 (7)2.2.1氨法烟气脱硫工艺的特点 (7)2.2.2氨法烟气脱硫工艺反应原理 (9)2.2.3副产品硫酸铵的利用 (10)第三章脱硫工程方案 (12)3.1脱硫工艺系统 (12)3.1.1工艺系统主要设计原则 (12)3.1.2烟气系统 (12)3.1.3 SO2吸收氧化系统 (14)3.1.4硫铵后处理系统 (15)3.1.4硫铵溶液储存系统 (16)3.1.5吸收剂系统 (16)3.1.6公用工程 (16)3.1.7脱硫工艺布置 (17)3.2热控系统 (18)3.3电气系统 (18)3.3.1供配电系统 (18)3.3.2电气控制与保护 (19)3.3.3照明及检修系统 (19)3.4供货范围 (19)3.5 主要设备清单（见附件） (21)第四章公用工程消耗 (22)第五章经济效益评估 (23)5.1概述 (23)5.2经济效益分析的依据 (23)5.3经济效益分析 (23)第六章本公司氨法脱硫技术特点 (24)第七章项目实施进度 (26)7.1项目实施 (26)7.2项目实施进度安排 (27)附件：氨法脱硫业绩表 (33)第一章概述1.1工程概况略。
1.2设计依据宏盛年产60万吨焦炉，烟囱污染物排放最大值。
1800mg/m³SO2烟气流量160000m3/h（100%）。
烟气温度260℃说明：此为生产二级冶金焦时参数。
脱硫脱硝技术方案应考虑生产高硫焦时脱除效率满足排放标准。
要求：请根据以上参数设计焦炉满负荷时烟囱脱硫技术方案。
设计的技术方案，经实施后必须满足GB16171—2012《炼焦化学工业污染物排放标准》表五中焦炉烟囱排放浓度限值。
SO＜50mg/m³21.3设计范围整个脱硫界区。
1.4设计参数根据业主要求，本次设计在煤气锅炉烟气出口处设置脱硫系统。
厂内现有氨水（浓度按18%设计）量足够满足本次设计要求。
设计烟气量：160000m3/h；SO2浓度取1800mg/Nm3。
脱硫后烟气SO2≤50mg/Nm3。
烟气脱硫率为97.23%。
1.5 设计思路1）设计采用采用我公司自主开发的氨法湿式脱硫工艺，确保烟气中SO达2标排放；2）根据焦炉运行特点及我公司的工程经验，吸收塔采用高效喷淋塔吸收工艺，回收30～35％的硫酸铵溶液送往焦化装置回收硫铵产品。
3）系统整体的布局、新增设备的安装位置、管道走向等需根据现场情况，与厂方协商并交换意见后方确定；4）工程实行设计、安装、调试和人员培训相结合的交钥匙工程方式。
1.6技术标准及规范略。
第二章脱硫工艺概述2.1脱硫技术现状为了控制大气中二氧化硫，早在19世纪人类就开始进行有关的研究，但大规模开展脱硫技术的研究和应用是从二十世纪50年代开始的。
经过多年研究目前已控制技术。
这些技术按脱硫工艺与燃烧的结合点可分为：开发出的200余种SO2①燃烧前脱硫(如洗煤，微生物脱硫)；②燃烧中脱硫(工业型煤固硫、炉内喷钙)；③燃烧后脱硫，即烟气脱硫(Flue Gas Desulfurization，简称FGD)。
FGD是目前世界上唯一大规模商业化应用的脱硫方式，是控制酸雨和二氧化硫污染的最主要技术手段。
烟气脱硫技术主要利用各种碱性的吸收剂或吸附剂捕集烟气中的二氧化硫，将之转化为较为稳定且易机械分离的硫化合物或单质硫，从而达到脱硫的目的。
FGD 的方法按脱硫剂和脱硫产物含水量的多少可分为两类：①湿法，即采用液体吸收剂如水或碱性溶液(或浆液)等洗涤以除去二氧化硫。
②干法，用粉状或粒状吸收剂、吸附剂或催化剂以除去二氧化硫。
按脱硫产物是否回用可分为回收法和抛弃法。
按照吸收二氧化硫后吸收剂的处理方式可分为再生法和非再生法（抛弃法）。
2.1.1国外烟气脱硫现状国外烟气脱硫研究始于1850年，经过多年的发展，至今为止，世界上已有2500多套FGD装置，总能力已达200000MW（以电厂的发电能力计），处理烟气量700Mm3/h，一年可脱二氧化硫近10Mt，这些装置的90%在美国、日本和德国。
尽管各国开发的FGD方法很多，但真正进行工业应用的方法仅是有限的十几种。
其中湿式洗涤法(含抛弃法及石膏法)占总装置数的73.4%，喷雾干燥法占总装置数的17.7%，其它方法占9.3%。
美国的FGD系统中，抛弃法占大多数。
在湿法中，石灰/石灰石法占90%以上。
可见，湿式石灰/石灰石法在当今FGD系统中占主导地位。
目前工业化的主要技术有：a）湿式石灰/石灰石—石膏法该法用石灰或石灰石的浆液吸收烟气中的SO，生成半水亚硫酸钙或再氧化成石膏。
其技术成熟程度高，脱硫效率稳定，达290%以上，是目前国外的主要方法。
b）喷雾干燥法该法是采用石灰乳作为吸收剂喷入吸收塔内，经脱硫及干燥后为粉状脱硫渣排出，属半干法脱硫，脱硫效率80%左右，投资比湿式石灰石-石膏法低。
目前主要应用在美国。
c）吸收法主要有氨法、氧化镁法、双碱法、W-L法。
脱硫效率可达95%左右，技术较成熟。
d）炉内喷钙—增湿活化脱硫法该法是一种将粉状钙质脱硫剂(石灰石)直接喷入燃烧锅炉炉膛的脱硫技术，适用于中、低硫煤锅炉，脱硫效率约70%。
2.1.2国内烟气脱硫现状我国废气脱硫技术早在1950年就在硫酸工业和有色冶金工业中进行，对电厂锅炉燃烧产生烟气二氧化硫的脱除技术在二十世纪70年代开始起步并在国家“六五”至“九五”期间有了长足的进步。
先后有60多个高校、科研和生产单位对多种除尘脱硫工艺进行了试验研究。
尽管我国对FGD系统的研究开始得很早，涉及的面也很宽，但大部分技术只停留在小试或中试阶段，远未达到大面积工业化应用的程度。
而投入巨资引进的示范工程虽然设备先进、运行稳定，但投资巨大，运行费用也相当高。
因此加快对国外先进技术的消化吸收，使其国产化、低成本化，是当前重要而艰巨的任务。
最近十几年来，我国加大了FGD技术研究的投入，“八五”、“九五”期间不断有大课题立项支持这方面的研究，取得了可喜的成绩。
2.2 氨法烟气脱硫概述氨法烟气脱硫工艺是采用氨作为吸收剂除去烟气中的SO的工艺。
氨法烟气2脱硫是70年代初，日本与意大利等国开始研制并相继获得成功的，氨法脱硫工艺主体部分属化肥工业范筹，这对电力企业而言较陌生，是氨法脱硫技术未得到广泛应用的最大因素，随着合成氨工业的不断发展以及厂家对氨法脱硫工艺自身的不断完善和改进，进入90年代后，氨法脱硫工艺渐渐得到了应用，目前国外有多套成熟的脱硫装置。
氨法烟气脱硫工艺具有很多别的工艺所没有的特点，具体如下。
2.2.1 氨法烟气脱硫工艺的特点1）适用范围广，不受烟气含硫量的限制。
由于吸收剂氨比石灰石或石灰活性大，并且在设计时也考虑留有一定的裕度，因而氨法脱硫装置对负荷变化的适应性强。
氨法脱硫的特点之一是烟气中含硫越高，硫酸氨的产量就越大；同时业主所得到的利润就越大。
2）脱硫效率很高，很容易达到98%以上。
3）吸收剂易采购，可有两种形式：液氨、氨水。
4）氨法脱硫装置对机组负荷变化有较强的适应性，能适应快速启动、冷态启动、温态启动、热态启动等方式；适应机组负荷35％BMCR～100％BMCR状态下运行。
5）有成功运行的实例，运行可靠性好，无结垢问题发生。
6）氨是良好的碱性吸收剂，吸收剂利用率很高。
的吸收是酸碱中和反应，吸收剂碱性越强，越有从吸收化学机理上分析，SO2利于吸收。
氨的碱性强于钙基（石灰石，石灰）。
从吸收物理机理上分析，钙基吸是气-固反应，反应速度较慢，而且反应不完全，吸收剂利用率低；为收剂吸收SO2此需要将其磨细、雾化、循环等过程以提高吸收剂的利用率，但将使整个系统能耗增加。
而氨吸收SO是气-液反应或气-气反应，反应速率快，反应完全，吸收剂利2用率高，脱硫效率也高。
仅就吸收过程而言，与钙基吸收设备相比，氨吸收设备体积较小，能耗也低。
由于硫酸铵极易溶于水，实践中未出现结垢、堵塞的问题。
7）副产品硫酸铵价值高，经济效益好。
氨法烟气脱硫的副产品是硫酸铵，正是中国广大耕地所需要的含氮含硫的肥料。
它可以单独使用，也可以和其他营养元素一起做复合肥料，有着广阔的市场需求。
不象钙基脱硫副产品石膏或亚硫酸钙，或因其市场饱和，或因其无法使用，抛弃后还占用宝贵的土地资源，形成“石头搬家”现象。
一吨氨可以生产约3.88吨99%以上的硫酸铵化肥，按目前我们调研的行情，三吨硫酸铵化肥价值就可抵消一吨氨的费用，还能剩下一吨硫酸铵成为盈余。
如果进一步用硫酸铵同氯化钾反应得到硫酸钾和氯化铵，产品附加值还会有显著提高。
8）环境效益好无废水、废渣和废气排放工艺过程中为了保持吸收液里的氯离子浓度低于20g/l，以减少溶液对设备部Cl）溶液排向副产品干燥器里使其蒸件的腐蚀，需要不断的将含有氯化铵（NH4发，得到的固体氯化铵也是肥料，但其量是很小的，混在硫酸铵里不会对其质量产生影响。
避免钙基脱硫为获取吸收剂而开山；同时在脱硫过程中，碳酸钙中的碳酸根被硫酸根所置换因而放出大量的二氧化碳（CO），既破坏环境又污染了空气。
由2于减少二氧化碳排放，根据《京都议定书》可以向世界银行申请二氧化碳减排款项，用于工程建设。
氨法烟气脱硫是一种综合利用和资源回收的方法。
中国硫资源并不丰富，每年要从国外进口200-300万吨硫磺，耗资十多亿元人民币。
但中国每年从烟气排走的硫就约有1000万吨之多，而中国广大耕地却有30%因缺少硫元素而影响着粮食的增产。
使用氨法烟气脱硫既是综合利用又回收了硫资源，轻松地解决了上述这个矛盾。
9）适合中国的国情中国是发展中国家，是人口众多的农业大国。
氨的资源丰富，每年氨的产量达3600多万吨，世界第一。
有400多个生产氨的化工厂，产地遍及全国各地，扬子热电厂所属集团－扬子石化就有大型生产氨的化工厂。
中国耕地经调查大面积缺硫（在土壤里硫含量＜6×10-10即为缺硫，联合国粮油组织已确定除了氮（N）、磷（P）、钾（K）外，硫（S）是植物第四营养元素，它能显著使农作物和蔬果增产。
在欧美硫和氮、磷、钾一样卖钱，它的需求量和磷一样多。
我们用氨法进行燃煤烟气脱硫得到副产品硫酸铵肥料，氨是从肥料中来，又回到肥料中去，不影响氨的平衡使用。
中国本身就有广阔的市场，据农业权威部门介绍，中国每年需要硫酸铵化肥约200万吨，目前每年只生产80万吨，需求平衡相差甚远。
中国许多煤矿的煤中含硫量高（在2%以上），电厂不允许烧高硫煤，只能用价格较高的低硫煤。