水泥稳定碎石技术方案详解
水泥稳定碎石基层施工方法及技术措施
水泥稳定碎石基层施工方法及技术措施一、施工方法1.准备工作：清理施工地面上的杂物和积水，检查勘测地面的平整度和强度。
2.基层处理：根据实际需要，进行挖填或者扩基处理，使基层达到设计要求的荷载承载性能。
3.碎石料配送：按照设计要求，采用渣土车或自卸车将碎石料运送到施工现场。
4.喷浆施工：喷浆设备按预先设定的比例，将水泥、水和其他掺合料进行混合，并喷洒到碎石料表面。
5.搅拌、摊铺：使用搅拌机或搅拌车对碎石料进行充分搅拌，然后将搅拌好的混合料铺设在基层上。
6.压实处理：使用压路机对铺设好的混合料进行压实，使其达到设计要求的压实度。
7.后期处理：根据需要，对基层进行养护、喷洒防尘剂等处理，以保证工程质量。
二、技术措施1.施工地面平整度：在施工前应检查地面平整度，如有不平整处应进行修复，以保证基层孔隙系统的连通性和保证工程质量。
2.水灰比控制：水灰比是指水泥与碎石料中水的比例。
水灰比过低会导致混合料难以搅拌均匀，水灰比过高则会影响混合料的强度。
根据实际情况合理控制水灰比，以保证混合料的均匀性和强度。
3.配比控制：配比是指水泥、水和碎石料的比例。
合理的配比可以调控混合料的力学性能，根据设计要求进行合理调整。
4.喷浆设备维护：喷浆设备在使用前要进行检查和维护，确保设备正常运行，避免故障对施工进程的影响。
5.混合料搅拌均匀：使用搅拌机或搅拌车对混合料进行搅拌时，应加强搅拌的时间和强度，保证混合料搅拌均匀。
6.压实度控制：使用压路机进行压实时，应根据实际情况适时调整压实度，严禁超载或低负荷操作，以防止损坏基层。
水泥稳定碎石基层施工方法及技术措施的实施对碎石基层的质量和稳定性具有重要意义，可以提高基层的承载能力，延长道路使用寿命。
因此，在施工过程中需要严格按照上述方法和措施进行操作，确保基层质量达到设计要求。
同时，还需要注意安全防护和环保要求，保障施工人员的安全和环境的健康。
水泥稳定碎石层施工方案
水泥稳定碎石层施工方案
水泥稳定碎石层是公路工程中常用的一种路基结构形式，其能够增加路面的承载能力和稳定性，提高公路的使用寿命。
以下是一种水泥稳定碎石层施工方案的详细介绍。
1. 施工前准备
（1）确定施工现场，清除场地上的杂物和障碍物，确保施工区域清洁整齐。
（2）进行现场勘测，确定碎石层的厚度和施工的具体要求。
（3）准备必要的材料和设备，包括水泥、碎石、机械设备和施工工具等。
2. 碎石层的施工
（1）将碎石层的厚度按照设计要求进行控制，通常在30-40厘米之间。
（2）先在碎石层的底部铺设一层砂垫层，以防止水泥和碎石直接接触。
（3）将水泥与碎石按照一定比例进行混合，确保水泥能够充分与碎石混合。
（4）采用机械设备或人工方法将混合好的水泥碎石铺设在砂垫层上，并进行辊压，确保碎石层紧实。
3. 养护处理
（1）水泥稳定碎石层铺设完成后，需要进行养护处理，以确保水泥充分凝固和碎石层充分固结。
（2）在养护期间，应避免车辆或人员进入施工区域，防止碎石层的破坏。
（3）养护期一般为7-14天，期间需要进行定期的湿润养护处理，可以使用喷水或覆盖塑料布进行保湿处理。
4. 施工质量控制
（1）施工人员应根据设计要求进行施工，确保碎石层的良好压实和平整度。
（2）检测水泥稳定碎石层的稳定性，可以使用检测设备进行压实度和强度测试，以确保施工质量达标。
水泥稳定碎石层施工方案的核心是正确控制水泥和碎石的比例和施工厚度，以及进行科学合理的养护处理。
通过严格的施工质量控制和检测，可以确保水泥稳定碎石层的稳定性和使用寿命，提高公路工程的质量和安全性。
水泥稳定碎石(砂砾)基层(底基层)施工方案
水泥稳定碎石（砂砾）基层（底基层）施工方案为防止水泥稳定碎石基层出现平整度差、抗水损坏性能差、层间结合不好、温缩、干缩裂缝等质量隐患，确保水泥稳定碎石基层工程质量，根据《公路路面基层技术规范》，结合高速公路建设实践经验和高速公路实际情况，提出以下施工指导意见。
1、施工方法1.1 水泥稳定碎石（砂砾）一律采用集中厂拌、摊铺机摊铺方法施工。
1.2 水泥稳定碎石基层采用分层施工时，当用18～20T以上压路机碾压，分层最大厚度不应超过20cm，并不小于10cm。
当采用单层施工时，应用特殊的摊铺和碾压设备，并注意层底0~10cm的压实度，防止表层碎石压碎。
1.3 基层、底基层标高、路拱采用摊铺机作业时，应用钢丝基准线控制高程，直线段桩距10m，弯道段间距5m。
2、材料2.1 水泥应采用初凝时间不少于3小时，终凝时间不少于6小时的硅酸盐、矿碴硅酸盐、火山灰质硅酸盐水泥，水泥等级宜为32.5级、42.5级，为确保7天试件强度，宜优先选用42.5级硅酸盐水泥。
采用散装水泥时，水泥磨出后应存放7天以上，安定性必须符合要求，进罐时散装水泥温度应低于60℃。
所用水泥必须是悬窑生产加工，不得使用立窑生产加工（小厂）水泥。
2.2 碎石碎石压碎值要求＜30%。
碎石应按粗集料10～30mm、5～10mm、细集料0～5mm三级配料，相应的料场方孔筛筛孔建议为：32、12、7mm。
2.3水一般饮用水均可使用。
2.4 混合料（1）水泥稳定的碎石或砂砾集料级配应符合表1规定。
为防止混合料离析，有利于提高混合料强度，应严格控制集料最大粒径，并宜选用较细密的级配。
为减少路面开裂，<4.75mm成分宜按级配中值偏上选配。
水泥稳定碎石（砂砾）集料级配要求表表1表注：1、水泥稳定碎石基层规范规定31.5mm通过量为90-100%，无26.5mm通过量要求。
2、水泥稳定砂砾37.5mm通过量为主要控制指标。
（2）有重车行使的高速公路不同基层、底基层混合料的7天浸水抗压强度应符合表2要求：水泥稳定基层、底基层抗压强度标准表2（3）室内试验抗压强度满足下列二条件之一者为合格：a.室内试验每个试件强度均满足表2规定；b.室内试验试件抗压强度代表值R代满足表2规定。
水泥稳定碎石施工方案
水泥稳定碎石施工方案
目录：
1. 水泥稳定碎石施工方案简介
1.1 施工原理
1.2 施工工艺
2. 施工准备工作
2.1 选材准备
2.2 设备准备
3. 施工步骤
3.1 基础处理
3.2 施工工艺
4. 施工质量控制
4.1 施工过程监测
4.2 质量验收标准
水泥稳定碎石是一种常用的路面铺装材料，在道路建设中有着重
要的应用价值。
其主要原理是通过水泥与碎石的结合，形成坚固的路
面结构，具有较好的耐久性和承载能力。
在进行水泥稳定碎石施工时，首先要进行细致的施工准备工作。
施工准备工作包括选材准备和设备准备两个方面。
选材准备包括
对水泥和碎石的选择与采购，确保材料符合相关标准和要求。
设备准
备则包括施工机械设备以及施工人员的安全防护用具等。
在进行水泥稳定碎石施工时，首先要对路面进行基础处理，包括
清理、修补和打浆等工作，确保路面平整。
然后按照预定的施工工艺
进行铺装，注意控制施工温度和压实度，保证施工质量。
为了保证水泥稳定碎石路面的质量，需要在施工过程中进行监测
和控制。
可以通过密度检测、压实度测试等手段进行质量监测，最终
按照相关标准进行质量验收，确保路面的使用效果和寿命。
水泥稳定碎石施工技术方案
水泥稳定碎石施工技术方案水泥稳定碎石（简称水稳碎石）施工技术是一种通过加水泥将碎石固化而形成路面的工程技术。
它具有强度高、使用寿命长、施工周期短等优点，广泛应用于各种路面、厂房硬化、庭院铺装、机场跑道等建筑领域。
本文将介绍水泥稳定碎石的施工技术方案，包括工艺流程、材料使用、施工要点等。
一、工艺流程1、设计和勘察在施工前需要有专业的设计和勘察，以确定施工区域的具体情况，并制定出较为完善的技术方案，以确保施工安全和质量。
2、基层处理施工前需对基层进行处理，包括平整、清理、草皮翻掉，确保基层平整、光洁。
3、铺设维护层这一步相当于路面的底层，铺设的厚度为15~20cm。
在铺设维护层时，需要对碎石块进行夯实，使其紧实程度达到要求。
4、铺设水泥稳定层在铺设完维护层后，再铺设水泥稳定层，厚度为6~8cm。
在此过程中需要不断的进行水泥的混合，确认其质量。
5、压实在铺设好水泥稳定层后需立即进行压实工作，将其夯实。
这个过程中需要对设备进行校验，力度不能过大，以免影响路面的稳定性。
二、材料使用1、碎石水泥稳定碎石中使用的碎石应该平整、无尖锐角度，大小应掌握在3~15cm之间，以保证路面的稳定性和舒适度。
2、水泥普通混凝土使用的水泥一般可以在水泥稳定碎石施工中使用。
在施工中，水泥的种类一般为P.O 42.5级以上的普通Portland水泥。
3、辅助材料包括水、矿渣粉、草料等。
其中水是加入到水泥和碎石中，起到溶剂的作用，保持其混合均匀；矿渣粉可以调节水泥的凝固速度，增强水泥的韧性；草料的作用是辅助稳固碎石，增强路面能力。
三、施工要点1、质量保障。
在施工过程中要确保每个环节的质量，如基层的处理、比例的准确性、水泥的质量等。
在随后的施工过程中，要对施工现场进行严密的监督和控制，及时发现质量隐患，并及时解决。
2、水泥使用。
水泥在施工过程中是非常关键的，需要注意水泥的质量和用量，保持水泥的混合均匀，以确保其强度和耐久性。
3、碎石的压实。
水泥稳定碎石施工方案(1)
水泥稳定碎石施工方案(1)在道路建设和维护过程中，水泥稳定碎石作为一种常见的路基改良材料，具有较好的承载能力和抗水稳性。
本文将介绍水泥稳定碎石的施工方案，以确保施工质量和道路使用寿命。
1. 施工前准备在进行水泥稳定碎石施工前，必须进行充分的准备工作，包括：•路基地面处理：清理路基表面的杂物和积水，确保路基平整。
•砂质含量检测：检测路基原土中砂质含量，控制在合理范围内。
•水泥拌合比测试：根据设计要求，确定水泥拌合比，确保稳定性与强度的要求。
2. 水泥稳定碎石施工流程2.1 原土铺设在施工现场，首先进行原土铺设，使路基达到设计高度和坡度。
原土应经过充分均匀的压实，以提高整体稳定性。
2.2 筛选碎石选用适当规格的碎石，使用筛网将碎石进行筛选，确保碎石的均匀性和稳定性。
2.3 水泥拌合在碎石铺设之前，将水泥、碎石和适量水混合搅拌，形成均匀的混合料。
根据设计拌合比要求，控制水泥掺量和混合均匀度。
2.4 铺设碎石将混合好的水泥稳定碎石铺设在原土表面，通过碾压和夯实等方式将碎石均匀压实，确保稳定性和承载能力。
2.5 养护施工完成后，对水泥稳定碎石进行充分的养护，保持湿润环境和适当的固结时间，以提高路基强度和耐久性。
3. 施工注意事项•施工过程中需严格控制水泥掺量，避免过多或过少导致稳定性问题。
•水泥稳定碎石施工需在干燥天气进行，避免雨水影响混合料质量和工程进度。
•施工现场应经常进行质量检查和监测，及时调整施工参数，确保施工质量。
结语水泥稳定碎石是一种常用的路基改良材料，正确的施工方案对道路稳定性和使用寿命至关重要。
通过本文介绍的水泥稳定碎石施工方案，可以有效提高路基的承载能力和耐久性，为道路建设质量保驾护航。
水泥稳定级配碎石施工方案
水泥稳定级配碎石施工方案水泥稳定级配碎石是道路建设中常用的材料，通过水泥的稳定作用，能够提高碎石的承载能力和耐久性。
本文将介绍水泥稳定级配碎石的施工方案，包括选材、施工工艺等内容，以期为该类施工提供参考。
选材碎石选材碎石应选择硬度高、颗粒大小均匀的骨料，避免含有过多细粉及杂质，以保证强度和密实性。
一般建议采用角砾石作为碎石材料。
水泥选材水泥应选择符合国家标准的普通硅酸盐水泥，其品种应根据具体工程要求进行选择，常用的有42.5号和32.5号水泥。
施工工艺1.碾压：在进行碎石碾压前应先进行碾碎作业，将碎石进行初步打碎。
然后采用碾压机对碎石进行碾压，使其达到所需的密实度。
2.平整：碎石碾压完成后，对碎石表面进行平整处理，确保表面平整、无明显高低差。
3.洒布水泥：将选好的水泥均匀洒布在碎石表面，按设计要求控制水泥的用量。
4.混拌：使用混凝土搅拌车对碎石和水泥进行充分混合，以保证水泥均匀覆盖在碎石表面，达到稳定效果。
5.压实：混合完成后，采用碾压机对碎石进行二次碾压，使其达到设计要求的密实度和强度。
6.养护：施工完毕后，需要对水泥稳定碎石进行养护，防止其过早受力，一般养护期为3-7天。
施工注意事项1.在水泥和碎石混拌时应保持合理的水泥用量，过多会导致碎石与水泥的分离，影响施工效果。
2.碾压时应分层碾压，从上到下逐层进行，确保每一层都能够获得均匀的碾压密实。
3.施工现场应注意排水，避免积水对水泥碎石稳定层的影响。
4.在施工过程中要随时检查碎石和水泥的混合比例，确保施工质量。
结语水泥稳定级配碎石的施工方案涉及到材料的选择、施工工艺等多方面因素。
通过本文介绍的施工方案，希望能为该类工程的施工提供参考，保障工程质量和效果。
水泥稳定碎石（水泥稳定土）的施工方案及施工方法
⽔泥稳定碎⽯（⽔泥稳定⼟）的施⼯⽅案及施⼯⽅法⽔泥稳定碎⽯的施⼯⽅案及施⼯⽅法：㈠施⼯总体⽅案1、⽔泥稳定碎⽯基层每个点设两个拌和场，采⽤WCB500型稳定⼟拌和楼集中拌制。
15T以上⾃卸汽车运⾄施⼯现场，分两层摊铺，下层18cm，上层18cm，前场摊铺每个点采⽤⼆台ABG423型摊铺机成阶梯形（前后不超过15⽶）摊铺，⼀次性摊铺碾压成型。
双钢轮压路机、振动压路机、胶轮压路机配合碾压成型。
⼯艺流程详见⽔泥稳定碎⽯施⼯⼯艺流程图。
2、铺筑第⼆层时，在第⼀层铺筑完毕经养⽣成型后再进⾏。
㈡准备⼯作1、场地准备：⼀旦中标，将⽴即组织⼈员选点进⾏场地建设，平整硬化后进⾏拌和楼安装、调试，迅速组织施⼯材料的进场，同时做好场内排⽔⼯作和场内道路的畅通，保证运输车辆的顺利通⾏。
2、施⼯机械准备⼯作：开⼯之前做好机械的维修、保养⼯作，保证在施⼯期间不发⽣有碍施⼯进度的质量故障。
根据施⼯⼯艺要求配备⽔泥破拱器，以免⽔泥起拱停流，以及和拌和楼配套的摊铺机、压路机、⾃卸汽车和装载机、洒⽔车等，为满⾜施⼯要求配齐各种质量检测仪器。
（详见机械设备和检测仪器⼀览表）㈢混合料的组成设计⽔泥稳定碎⽯是由⼏种材料组合⽽成，为了确定各种材料组成⽐例，充分发挥各种材料的特性，获得性能优良的稳定材料，必须进⾏混合料的组成设计。
⽔泥稳定材料的组成设计包括：根据规定的材料指标要求，通过试验选取合适的集料和⽔泥；去顶合理的集料配合⽐例，⽔泥剂量和混合料的最佳含⽔量。
合理的⽔泥稳定碎⽯组成必须达到强度要求，具有较⼩的温缩和⼲缩系数(现场裂缝较少)，施⼯和易性好(粗集料离析较⼩)。
1、材料要求(1)⽔泥普通硅酸盐⽔泥、矿渣硅酸盐⽔泥、⽕⼭灰硅酸盐⽔泥都可以⽤于⽔泥稳定碎⽯路⾯基层施⼯，禁⽌使⽤快硬⽔泥、早强⽔泥以及其它受外界影响⽽变质的⽔泥。
路⾯基层采⽤强度等级较低的⽔泥，⽔泥各龄期强度、安全性等应达到相应指标要求：要求⽔泥初凝时间3⼩时以上、终凝时间不⼩于6⼩时。
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水泥稳定碎石施工技术方案1、施工准备在施工前，要对底基层进行检查与验收，并清除路基表面尘土、杂物。
（1）底基层外形检查组织测量人员对施工段导线点、水准点进行复核、并恢复中线，保证路基宽度不发生偏移，同时对底基层高程、宽度、横坡度等进行复测；（2）底基层压实度检查、修补组织试验人员对底基层的压实度进行检查，凡不符合要求的路段，上报监理组和业主，分析原因并分别采取补充碾压、填换好的材料等措施，以保证底基层的质量不影响路面基层的摊铺；2、材料准备（1）水泥本工程将采用P.042.5复合硅酸盐级缓凝水泥。
水泥各龄期强度、安定性等应符合规定，水泥初凝时间不小于3小时，终凝时间不小于6小时。
要求采用水泥检测结果（3天强度报告）如下：（本工程碎石采用的石料，严格按照设计要求，控制用于本工程碎石的最大粒径不大于31.5㎜，规格为0~3㎜，3~5㎜，5~15㎜，15~26.5㎜。
（3）水本本工将直接采用现场饮用水。
（4）混合料组成设计根据水泥稳定碎石的强度要求标准（重型击实试验、7天浸水无侧限抗压强度为3.5MPa），通过相关试验选取最适宜的水泥稳定碎石配合比。
（1）取土地实际使用的集料，分别进行筛分，按颗粒组成进行计算，确定各种集料的组成比例，要求组成混合料应符合表1的规定，且4.75mm、0.075mm的通过量应接近级配范围的中值；（2）取工地用水泥和碎石按不同水泥剂量配制6组混合料（水泥:集料=2.5:100、3.0:100、3.5:100、4.0:100、4.5:100、5.0:100）,制备不同比例的混合料。
用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度；（3）根据确定的最佳含水量，拌制水泥稳定碎石混合料，按要求压实度（重型击实标准，98%,下基层97%）制备混合料试件，在标准的条件下保湿养生6天，浸水1天后取出，做无侧限强度试验；根据试验结果从中选取既能满足强度要求又经济实用的一组配合比作为生产配合比。
2、设备配置施工主要设备配置如下：（1）铺筑试验路段正式开工之前，要进行试铺，试铺路段选择在经验收合格的底基层上进行，其长度为300m～600m左右，通过试铺要决定的内容如下：A、验证用于施工的混合料配合比例；B、确定一次铺筑的合适厚度和松铺系数（约为1.20～1.30）；C、确定标准的施工方法，包括：①混合料配合比的控制；②混合料的摊铺方法和适用的机具（包括摊铺机的行走速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺的间隔距离，一般为5～8m）；③混合料含水量的增加和控制方法；④压实机械的选择与组合、压实的顺序、速度和遍数；⑤拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调与配合；（2）严密组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间。
4、施工工艺水泥稳定碎石混合料采用中心站集中拌和（厂拌法）施工（1）准备工作①认真测量放样，恢复中桩和边桩，直线10m一桩，曲线每5m 一桩，做出标记，并打好导向控制线支架，根据松铺系数，算出松铺厚度，决定导向控制线高度，挂好导向控制线；②清除底基层表面的浮土、积水等，并将底基层表面洒水湿润。
（2）混合料的拌和（3）混合料的运输①采用自卸汽车进行运输，运输车辆在每天开工前，要检查其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。
运输车辆数一定要满足拌和出料与摊铺数量需要，并略有富余；②已拌和的混合料尽快运送到铺筑现场。
车上的混合料应覆盖，减少水分损失。
3.1施工工序3.4 水泥稳定碎石施工为保证水泥稳定碎石施工为保证质量，选取K1+440~K1+600为本次试验段，确定松铺系数。
我方计划从拌和到现场碾压完成，时间控制在3小时以内。
（一）混合料的拌和①开始拌和前，拌和场的备料应能满足3～5天的摊铺用料；②每天开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高，拌和时水泥剂量增加0.5%，实际采用的水泥剂量和现场抽验的实际水泥剂量要小于5.5%；③混合料拌和连续拌和模式，每小时可拌和约350吨水稳混合料。
开始搅拌之后，按规定取混合料试样检查级配和水泥剂量；随时在线检查配比、含水量是否变化。
④每天开始搅拌之后，出料时要取样检查是否符合设计的配合比，进行正式生产之后，每天1～2小时各检查一次拌和情况，检验其配比、集料级配、含水量是否变化。
高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整；⑤拌和采用强制式拌和，要配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装料时运输车辆前后移动，最少分三次装料，避免混合料离析。
坚决不允许采取自由跌落式落地成堆、装载机装料运输的办法出料。
⑥对于拌和的混合料，进行检测。
混合料检测项目及频率0.075mm，±1%；≤4.75mm，±4%；>4.75mm，±6%。
（二）混合料的运输（1）本次施工配备20辆载重30吨的自卸货车装运混合料。
运距约3km，时间在8分钟左右。
（2）运输车辆在开工前，检验其完好情况，装料前将车厢清洗干净。
（3）混合料拌和完成后尽快运送到铺筑现场。
车上的混合料用帆布进行覆盖，以减少水分损失。
（4）如运输车辆中途出现故障，我方将组织机修工立即排除，如短时间内无法排除故障，车内混合料不能在水泥初凝时间内运到工地摊铺压实，予以废弃。
（三）混合料的摊铺（1）本工程水泥稳定碎石基层采取二次摊铺成型方法。
2台DTU95摊铺机梯队联合作业。
采用，38cm厚水泥稳定碎石基层分19cm（上层）+19cm（下层）2层摊铺。
（2）摊铺底基层前清除作业表面的浮土，积水等。
并将作业面表面洒水湿润。
摊铺下层基层前将底基层顶面洒水湿润；摊铺上层基层前将下层表面喷洒水泥净浆，按水泥质量计，不少于 1.0~1.5kg/m2。
水泥净浆稠度以洒布均匀为度，洒布长度不大于摊铺机前30~40m为宜。
（3）摊铺前仔细检查摊铺机各部件，并进行试运转，确定机械可靠性。
（4）调整好传感器臂与钢丝的关系，严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。
摊铺厚度在实际施工过程中视情况进行微调，按照“宁高勿低、宁铲勿补”的原则控制施工。
（5）摊铺机以梯队形式作业，摊铺速度控制在1~3m/min。
两台摊铺机要保证速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，确保摊铺接缝平整。
摊铺机应连续摊铺，当遇特殊情况供料不足时，采用最低速度摊铺，禁止停机待料。
（6）在摊铺机后面设专人消除离析现象，及时铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。
（7）施工过程中，摊铺操作手6人，压路机操作人员5人，模板支护6人，测量4人，拌站试验人员2人，现场施工试验人员3人，其余辅助操作工24人。
（四）混合料的碾压选用初压、复压、终压的碾压步骤，以达到最佳碾压效果。
①先用3台22T单钢轮XS222压路机静压1遍，强振碾压3遍；②再用1台26t重型胶轮压路机XP261碾压2遍，直至密实，检测压实度，如压实度不够，胶轮再补压；③最后用1台双钢轮CC622压路机静压打光。
（五）混合料的接缝设置（1）水泥稳定碎石施工结束后要设置横缝。
（2）横缝设置与路面车道中心线垂直，接缝断面为垂直竖向。
其设置方法如下：①人工将含水量合适的混合料末端整理整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的另一侧用砂砾或碎石回填，方木的高度与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料并压实。
②在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木撤除，并将作业面顶面清扫干净。
摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。
③重新摊铺时，根据松铺系数确定摊铺厚度，确保与已铺筑水稳顺接。
用3米直尺跨缝检测接缝平整度，确保压实度≤8㎜，符合设计要求。
避免出现与下次铺筑路段接头处形成“凸”起或“凹”下接头面。
（3）施工过程中水泥稳定碎石基层如出现收缩裂缝，应采用聚酯玻纤布贴缝。
（六）混合料的质量问题处理方式压实度不合格：（1）如压实度不合格，且在初凝前，则进行补压，如已进入终凝，则对该路段铲除返工。
（2）加强搅拌设备的计量检定，保证其计量精度；因混合料在运输、摊铺碾压过程中会产生部分水份损失，搅拌时用水量原则上按大于最佳含水2%～3%进行控制。
（3）加强砂（石屑）、石原材料检测，当砂（石屑）、石原材料改变时，重新进行配合比试验。
（4）加强操作工人的质量意识教育，加强对操作工人的技术交底，确保碾压过程的规范性。
平整度不合格：（1）加强混合料拌制过程的规范性；混合料卸料后如发现均匀性差，则人工重新拌合。
（2）加强基层碾压的规范性，不允许出现轮迹现象；碾压结束后，严禁压路机停放在刚成活的基层面上。
（3）采用拉线控制松铺高度，除纵向拉线控制外，强调横向拉流动线进行检测，发现有低洼处时，在碾压前及时填补；加强技术教育，严格控制路基平整度。
高程、厚度不合格：（1）对于局部高程偏高的部分，则进行铲除处理；如高程偏低，且在初凝前，可进行薄层填料处理，如已超过初凝时间（313min），则不进行处理，待基层施工时，进行调平，确保质量。
（2）加强基层顶面高程控制点的测量复核工作，确保其准确性；按照先前确定的松铺系数，基层碾压后及时检测高程并调整松铺系数；加强操作工人的技术教育，强调拉线后的校对工作。
芯样不完整或松散：（1）如出现芯样不完整或松散的情况，则根据范围进行铣刨处理，重新铺筑。
（2）严格执行混合料压实成型后在潮湿状态下养生的规定。
养生时间控制不少于7d或养护至铺筑上层面层时为止；如施工区域封闭交通，则严禁施工车辆在已形成的基层面上通行；如施工区域无法封闭交通，则限制重车通行。
严禁压路机在已碾压成活的基层面上转弯、掉头。
（七）混合料的养生及成品保护试验段水泥稳定层碾压成型后，立即进行质量检查，并开始养生。
养生采用在基层表面覆盖一层透水无纺土工布湿润的方法，保持基层处于湿润状态。
用洒水车洒水养生，每天洒水次数视气候而定，整个养生期间始终保持水泥稳定碎石基层表面湿润。
基层养生期不小于7d，下层水泥稳定土碾压完后，养生7d后铺筑上层水泥稳定碎石。
在铺筑上层混合料之前，应始终保持下层表面湿润。
为对已完成路段的成品进行保护，在养生期间进行交通管制，封闭交通，禁止无关车辆通行。
如不能封闭交通时，限制重车通行，其他车辆的车速不得超过30km/h。
（八）试验检测（1）施工过程中进行的试验检测①压实度检测。
在水泥稳定碎石摊铺过程中，碾压完成后要立即检测压实度。
压实度采用灌砂法，按规范要求的频率进行。
对达不到要求的马上补压，直至达到压实要求为止。
②含水量、水泥剂量、级配检测。
混合料拌和完成后，及时取样检测水泥剂量、含水量，并将所取混合料烘干后进行筛分，及时将检测结果通知拌和站作人员以便达不到要求时及时调整。
不合格混合料应废弃。
（2）施工后进行的试验检测水泥稳定碎石基层养生7天后要检测弯沉和钻取芯样进行强度检测。