HACCP管理体系培训材料
HACCP危害分析与关键控点培训
艺流程图）的每一个操作步骤危害发生的可能性进行讨论。通常根据工 作经验、流行病的数据及技术资料的信息来评估其发生的可能性。危害 评估是对每一个危害的风险极其严重程度进行分析，以决定食品安全危 害的显著性。
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三、物理危害
物理的危害和常见来源
材料
来源
玻璃
瓶子、 灯固定物、温度计
木头
水果/蔬菜/谷物、盒子、建筑物
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
石头
水果/蔬菜/谷物、建筑物
金属
机器、农田、鸟枪子弹、电线、建筑物
塑料
农田、生产区、包装材料、托盘、雇员
第三节 国际食品卫生控制发展方向 1、食品卫生控制发展方向
食品安全卫生直接涉及人类的健康，许多国家都在改进现有的食品管理 体系，并在研究制定食品安全标准的基础食品风险分析准则。 ●美国修订《HACCP原则和应用准则》 ●澳大利亚/新西兰研究制定国家食品安全体系 ●各主要进口国相继建立食品进口警告系统
●关键限值（CL）：与一个CCP相联系的每个预防措施所必须满足的标准 一个关键限值（CL）用来保证一个操作生产出安全产品的界限，每个CCP必须有 一个或多个关键限值用于显著危害，当加工偏离了关键限值（CL），可能导致 产品的不安全，因此必须采取纠偏行动保证食品安全。
●操作限值（OL）：比CL更严格的限度，由操作人员用以降低偏离的风险的标准 原理4 关键控制点监控
接受水平的一个点、步骤或过程。
●当危害能被预防时，这些点可以被认为是关键控制点。
●能将危害消除的点可以确定为是关键控制点。
●能将危害降低到可接受水平的点可以确定为是关键控制点。
HACCP OPRP PRP培训教材
（GB14881-1994)
饮用水工厂的GMP(PRP)标准： 《饮用天然矿泉水厂卫生规范》（GB16330-
1996）
GMP(PRP)—工厂设计与设施卫生要求
设计 选址 布局—生产和生活区分开 道路 绿化 厂房与设施—地面、墙面、天花、门窗、通风、采光、灌装
GMP(PRP)—成品储藏运输的卫生要求
成品仓库要求 堆放要求 运输要求 车辆的清洗消毒
GMP(PRP)—卫生和质量检验管理
能检测项目—菌落、霉菌、大肠菌群、 亚硝酸盐、臭氧和洗消残留量
设备 严格按照GB要求出厂 记录—至少保留2年
SSOP(OPRP)
SSOP(OPRP)— Sanitation Standard Operation
－ 非常严重 对消费者的健康所造成的危害无法接受,不可恢复
严重 －对消费者的健康所造成的危害可接受,经医治后才可恢复 中等 －对消费者的健康所造成的危害可接受,经简单处置后可恢复 非常有限 －对消费者的健康不会造成危害 可能性 高 －每天发生 可能 －经常发生 低 －偶尔发生 很低 －历史上未发生过或极少发生
Product definition (name, appellation,..);产品定义（名称） Physical & chemical characteristics such as pH, temperature
mineral content,… as well as microbiological characteristics; 物理/化学/微生物的特性 Conditions of preparation; Treatments undergone by the product;处理方式 Packaging type (material , formats, …);包装类型 Best Before End date ;最好在..日期前使用 Identify intended use定义预期使用 Conditions of Transport运输条件 Conservation & Storage conditions;储藏条件 Distribution channel(s);分配渠道 Labeling,…标签
HACCP培训课件
HACCP的应用范围
食品生产行业
HACCP被广泛应用于食品生产行业 ，包括加工、储存、运输和销售等 环节。
餐饮业
餐饮业因其特殊性也被纳入HACCP 管理体系，以确保食品安全。
食品加工业
食品加工业是HACCP应用的重要领 域，涉及到各种食品的加工、储存 、运输和销售等环节。
零售业
零售业也是HACCP应用的重要领域 ，特别是超市和便利店等食品销售 场所。
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THANKS
2005年，联合国食品法典委员会（CAC）正式将HACCP纳入食品卫生规范和标准 中。
HACCP的基本原理
确定潜在的危害
对食品生产过程进行详细分析，识别出可能存在的潜在 危害。
建立关键控制点（CCP）
确定能够控制潜在危害的关键点，并对其进行监控。
制定临界值
为每个关键控制点制定临界值，以确保危害得到有效控 制。
持续改进
• HACCP不是一个一次性的管理体系，而是一个持续改进的 过程。企业需要不断地对生产过程进行监测和评估，及时 发现潜在的问题并采取措施进行改进。同时，随着食品安 全法规和标准的不断更新和完善，HACCP也需要不断更新 和升级，以适应新的要求和挑战。因此，HACCP培训课程 需要注重培养学员的持续改进意识和能力。
纠正措施
当监控发现不符合关键 限制时，采取纠正措施 以确保食品安全。
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HACCP的应用范围
广泛
• HACCP是一种广泛应用于食品生产和加工领域的食品安全管 理体系。其应用范围涵盖了各种食品类型和生产过程，包括 但不限于肉类、禽类、水产品、果蔬、乳制品等。通过 HACCP的原理和方法，企业可以系统地分析食品生产过程中 的潜在危害，并采取有效的控制措施，确保产品的安全性和 质量。
HACCP培训
HACCP培训考核试卷姓名：部门：成绩：（本卷共100分，60分为及格，答卷时间为120分钟）一、定义：（每题2分，共12分）1、关键控制点：指有必要采取控制措施，以便预防或消除食品安全危害或者将其减至可接受水平的某个环节。
2、显著危害：有可能发生，并且可能对消费者导致不可接受的危害；有发生的可能性和严重性。
3、关键限值：区分可接受和不可接受水平的标准值。
4、SSOP：卫生标准操作程序。
5、GMP：良好操作规范。
6、验证：通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定。
二、填空题（每空0.5分，共26分，其中第6题2.5分）1、HACCP起源于60年代美国国家，1971年第一次公开提出，1993年CAC批准了《HACCP体系应用准则》，HACCP表示危害分析与关键控制点，HA表示危害分析，CCP表示关键控制点。
2、HACCP是一种食品安全控制体系，其重点控制的是显著危害，主要通过控制关键控制点的过程来控制危害。
3、食品中存在的危害种类为生物性危害、化学性危害、物理性危害。
寄生虫属于生物性危害，黄曲霉毒素属于生物性危害，玻璃渣属于物理性危害，滥用添加剂属于化学性危害。
4、判断显著危害的两个标准是可能性和严重性。
5、目前，适用于我国白酒行业的GMP法规是食品企业通用卫生规范（GB14881-1994）和白酒厂卫生规范（GB8951-1988）。
6、本厂所制定的质量食品安全控制体系文件的法律依据有CAC/RCP 1-1969,Rev.4-2003《食品卫生通则》及其附件Annex to CAC/RCP 1-1969，Rev.4-2003《危害分析及关键控制点（HACCP）系统及其应用准则》、ISO9001：2008《质量管理体系要求》、GB14881-1994《食品企业通用卫生规范》和GB8951-1988《白酒厂卫生规范》。
7、制定SSOP的依据是GMP，GMP是SSOP的法律基础，制定和执行SSOP的最终目的是使企业达到GMP的要求，生产出安全卫生的食品。
HACCP内审培训教材
HACCP内审培训教材1. 什么是HACCP?HACCP全称为Hazard Analysis and Critical Control Points（危害分析与关键控制点），是一种食品安全管理体系。
它的主要目标是预防、控制和消除食品生产过程中的危害，确保食品安全。
HACCP不仅适用于食品加工企业，也适用于食品供应链的其他环节。
2. HACCP的核心原则HACCP的核心原则共有七个，它们是：1.危害分析（Hazard Analysis）：确定可能存在的危害，包括生物性、化学性和物理性危害。
2.关键控制点（Critical Control Points，CCPs）的确定：确定在生产过程中必须得到有效控制的关键步骤。
3.确定临界控制点（Critical Limits）：为每个关键控制点设定临界值。
4.监测控制点（Monitoring）：确保关键控制点在临界控制点范围内。
5.纠正措施（Corrective Actions）：在关键控制点超出临界限制时采取纠正措施。
6.记录和文档控制（Documentation and Record Keeping）：确保所有的监控结果、纠正措施和相关记录完整保存。
7.验证和验证（Verification and Validation）：确认HACCP 计划的有效性，并对其进行验证。
HACCP内审是指对企业内部的HACCP体系进行审核，以确保其有效性和合规性。
内审有助于发现和纠正潜在的问题，并持续改进食品安全管理体系。
以下是HACCP内审的主要意义：•发现风险和隐患：通过内审可以识别可能存在的风险和隐患，从而及时采取措施进行改进和控制。
•改进食品安全管理体系：通过内审可以发现体系中的不足之处，进而改进和优化食品安全管理体系。
•符合法规和标准要求：内审有助于确保企业的HACCP体系符合法规和标准要求，避免违规问题的发生。
•提高食品安全意识：通过内审，可以加强员工对食品安全的重视和意识，提高相关人员的培训水平。
(食品安全管理)CCP原则的主要内容培训教材
HACCP 管理体系简介HACCP 是危害分析关键控制点（英文Hazard Analysis Critical Control Point）的简称。
它作为一种科学的、系统的方法，应用在从初级生产至最终消费过程中，通过对特定危害及其控制措施进行确定和评价，从而确保食品的安全。
HACCP在国际上被认为是控制由食品引起疾病的最经济的方法，并就此获得FAO/WHO 食品法典委员会（CAC）的认同。
它强调企业本身的作用，与一般传统的监督方法相比较，其重点在于预防而不是依赖于对最终产品的测试，它具有较高的经济效益和社会效益。
一．HACCP 的由来传统的食品生产卫生管理是通过对已生产的食品进行抽样检验来反映食品卫生和质量，但抽样检验相对来说准确性较低，需要大量的检验技术人员及经费。
20 世纪60 年代美国的Pillsbury 公司、Natick 的美军实验室以及国家航空和宇航局在开发美国航天食品时，采用过程控制推理分析方法，试图将工业生产的零缺陷程序应用在食品生产上。
通过事先采取充分的预防性措施，对食品加工过程中可能产生危害的关键步骤进行识别和严格监控，配合少量的抽样检验，可确保生产出高度安全的航天食品，于是出现了HACCP 概念。
1971年Pillsbury 公司在第一届美国国家食品保护会议上首次公开提出了HACCP 的原理。
二．应用HACCP的优点HACCP 体系的最大优点就在于它是一种系统性强、结构严谨、理性化、有多项约束、适用性强而效益显著的以预防为主的质量保证方法。
运用恰当则没有任何方法或体系像它那样能提供相同程度的安全性和质量保证，而HACCP的日常运行费用要比靠大量抽样检查的方式少得多。
从书刊资料中还可列出并汇总如下优点（Mitoh11, 1992）:1.在问题出现之前就可采取纠正措施，因而是积极主动的控制。
通过易于监视的特性如时间、温度和外观实施控制。
监控方法简单、直观、可操作性强、快速。
2.可根据需要及时采取预防措施，迅速控制危害。
HACCP知识培训
HACCP是通过对食品生产加工过程各个环节的控制将安全危 是通过对食品生产加工过程各个环节的控制将安全危 害风险降低到可接受的水平。 害风险降低到可接受的水平。即安全卫生的食品是生产出来 而不是检验出来的。 的，而程： 发展过程
1、20世纪 、 世纪 世纪60-90年代初为创立阶段 ； 年代初为创立阶段 2、90年代后期进入应用阶段 年代后期进入应用阶段; 、 年代后期进入应用阶段 3、1988年HACCP概念开始引入我国，1991年原国家商 概念开始引入我国， 、 年 概念开始引入我国 年原国家商 检局组织全国商检系统开展了应用HACCP原理的出口食品安 检局组织全国商检系统开展了应用 原理的出口食品安 全控制工作。 全控制工作。
只有有效地实施GMP和SSOP，HACCP计划才能有效，GMP和 和 计划才能有效， 只有有效地实施 ， 计划才能有效 和 SSOP是执行 是执行HACCP计划所必须具备的程序。也就是说 计划所必须具备的程序。 是执行 计划所必须具备的程序 也就是说GMP是 是 法律、法规等规定在本加工企业的安全卫生要求，通过SSOP和 法律、法规等规定在本加工企业的安全卫生要求，通过 和 HACCP计划的实施共同实现 计划的实施共同实现GMP的要求。 的要求。 计划的实施共同实现 的要求
四、HACCP食品安全管理体系与HACCP计划 HACCP食品安全管理体系与HACCP计划 食品安全管理体系与HACCP
HACCP 食 品 安 全 管 理 体 系 包 括 安 全 支 持 性 措 施 （ SSM ） — 良 好 操 作 规 范 （ GMP ） 、 安 全 支 持 性 措 施 方 案 卫生标准操作程序（ 计划， （ SSMP） —卫生标准操作程序 （ SSOP） 和 HACCP计划 ， 它 ） 卫生标准操作程序 ） 计划 是食品加工企业根据有关法律法规要求所制定的控制食品安全和 卫生危害的一系列文件。 卫生危害的一系列文件。而HACCP计划只是用以控制食品安全 计划只是用以控制食品安全 危害的文件。 危害的文件
HACCP培训资料(PPT 49张)
风险管理
确定风险的环境 识别风险（可能发 生的事情，如何发 生） 分析风险
探测度 10 9 8 7 6
很高
非连续≥3 批/ 非连续≥3 批/ 性失效 几乎 绝对肯定不可 微生物污染或化学物质污染导致产品全部不能食用 年 年 不可能 能探测 或造成产品批次异常报废 年度内 2 批 后续工序不能完全消除其造成的影响 高：经常性 年度内 2 批 控制方法可能 很微小 失效 探测不出来 年度内 1 批 年度内 1批 中等：偶然 性失效 1 次/2 年 微小 1 次/3 年 1 次/4 年 很小
还有很多未知的有毒物质会影响身体的健康
食物污染
食品污染有三种： • 生物性：病原菌、霉菌和毒枝菌素、病毒、原生动物 • 化学性 污染物质（如重金属） 有毒的产品（如化学试剂、杀虫剂、等） 有毒的残留（如杀虫剂、农药残留等） • 物理性 两种化学污染： 人为、自然。 机器及设备工具上掉落的金属及玻璃碎屑 外来异物：砂子、石子、金属、木屑等
一、危害识别的方法
定性分析：以常识、经验的方式进行危害的描述说明。 包含对风险形成的系列判断，来自于对产品和加工过 程的知识、对危害存在的可能性和严重性的知识，对 食物消费方式及食用前可能的不良操作的常识。
缺点：无法将多控制点造 成的综合结果量化，也无法 将HACCP系统运行的成功与可测量的公共健康影响 建立联系
2、各条件之间的相互关系
3、系统性的分析
可运用一些风险分析表格来进行，是制定HACCP计划的 关键环节，但目前的做法确显然忽略了这一重要环节。
什么是风险评估
风险评估的科学性及可靠性对整个过程风险分析 起到至关重要的作用
通过风险评估可获取必要的信息以描述和估计风险发生 的可能性及影响的严重程度，包括4个步骤： 1）危害识别 2）风险暴露评估 3）危害描述 4）风险描述
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❖ 监视计划包括四个部分，即监视的四个要 素：
原理5：纠正措施：
确定经监视认为关健控制点失控时，应采取的纠正措施。
原理6：验证程序：
确定验证HACCP体系的正常有效的运行程序。
原理7：记录和保持程序：
建立全部的程序性文件和与上述原理及其应用相适应的准确有 效的记录。
1、危害分析
❖ 两个阶段： ❖ 一、危害识别： ❖ 生物危害：有害细菌、病毒和寄生虫。 ❖ 化学性危害：自然毒素、食品添加剂、农药、
❖ 1、监视什么 监视对象 ❖ 2、怎样监视 监视方法 ❖ 3、何时监视 监视频率 ❖ 4、谁来监视 监视人员
5、纠正措施
❖ 纠正措施包括四方面的活动： 1、利用监视的结果，调整加工方法以保持监视 2、关键控制点失控，处理不符合要求的产品 A、重复检验：确定产品是否存在安全危害，根据物理的、化学的或微生物的方
说到体系就要考滤到PDCA
PDCA循环是体系管理的基础 管理体系无止境，没有最好，只有更好
什么是HACCP管理体系
❖ 危害分析与关键控制点 ❖ Hazard Analysis Critical Control Point ❖ 体系：相互关联或相互作用的一组要素
❖ 所以说HACCP体系不是一个单独的过程，而是由相关的或 相互作用的anitation Control Procedure ❖ 卫生标准操作程序Sanitation Standard Operating
Procedure
人力资源
四、基础设施保障计划
原辅料采购卫生保障计划
产品包装、储藏、运输和销售防护计划
产品标识和可追溯性保障计划
兽药、重金属、化学类。 ❖ 物理性危害:玻璃、金属等。
❖二、危害的评估：
❖显著危害必须具备两个特性：
❖（1）有可能发生（有发生的可能性） ❖（2）一旦控制不当，可能给消费者带来不可接受的健康风 险。（严重性）
如果可能性和严重性缺少一项，则不要列为显著危害。 不要试图控制太多点，否则不能抓住重点，失去了实验 HACCP的意义。 ❖危害特征包括：
3、建立关键限值
❖ 关键限值：区分可接受与不可接受水平的指标。 ❖ 符合要求的关键限值应该是： ❖ 1、直观 ❖ 2、容易监视（比如预冷时间） ❖ 3、仅限于食品 ❖ 4、仅销毁少量产品即可采取纠正措施 ❖ 5、不能违背法规 ❖ 6、不能违反常规
4、关键控制点监视
❖ 一、监视的目的 ❖ 1、跟踪生产加工操作过程，并观察和注视可能偏离关键限
HACCP七个原理
原理1：进行危害分析：
评估影响产品质量与安全卫生的风险，分析其潜在危害(HA)
原理2：确定关键控制点：
鉴别生产加工过程中控制点并按已分析出的危害确定关健控制点 （CCP）。
原则3：制订关键限值：
确定与各关健控制点相适应的临界值。
原理4：监视：
确立各关健控制点的监视程序和频度以确保符合临界值。
1、预防危害的发生 2、消除存在的危害 3、减少危害至可接受水平
确定关键控制点应注意的问题
1、区分关键控制点和控制点 2、明确关键控制点和危害的关系
1）一个关键控制点可以用于控制一种以上危害。 （金属探测）
2）几个关键控制点可以用来共同控制一种危害。 （降温、消毒）
3）生产和加工的特殊性决定关键控制点的特殊性。 （使用的设备不同）
❖ GMP制定的依据：
❖ 一、国家的法律法规的要求。 ❖ 国内：卫生部制定的《食品企业通用卫生规范》很少引用，
版本有点低，跟不上食品安全的要求。 ❖ 出口要求符合： ❖ 《出口食品生产企业卫生要求》 ❖ 《出口速冻方便食品生产企业注册卫生规范》 ❖ 内销产品符合： ❖ 《食品质量安全市场准入审查通则》（2004版） ❖ 《速冻食品生产许可证审查细则》（2006版）
HACCP体系培训材料
大用公司内部培训材料
简单的培训并不能改变什么
❖ 食品安全管理是个系统管理体系，他涉 及到相关的法律法规的要求，一部分基础性 前提计划，相关的管理制度，所以学习 HACCP管理体系，不仅是对七个原理知道了 就算学会了HACCP体系，也不是将一个 HACCP计划的样本搬到自已工作中就算运作 了HACCP体系，而需要大家在不断的实践中 运用、领会、提高,所以培训只能做一个引导， 并不一定仅依靠培训就能解决问题。
❖ 不要一提管理体系就总认为是很高深莫测的事，是专家的事、 是管理者的事，实际上只要我们对体系有个清醒的认识，知
道他是做什么的，为什么这样做，就可以了。
HACCP体系的基础
❖ 一、 GMP 良好操作规范 ❖ 二、SSOP卫生标准操作程序 ❖ 三、人力资源保障计划 ❖ 四、基础设施保障计划 ❖ 五、原辅料采购卫生保障计划 ❖ 六、产品包装、储存、运输销售防护计划 ❖ 七、产品标识和可追溯性保障计划
一、GMP 良好操作规范
一、4M管理要素 ❖ 选用符合规定要求的原料（materals) ❖ 符合标准的厂房设备(machines) ❖ 符合条件胜任的人员(man) ❖ 按照规定的方法(mechods) ❖ 基本要点： ❖ 1）要求建立完善的质量管理体系； ❖ 2）防止食品生产过程中受到污染或变质； ❖ 3）降低食品生产过程中人为错误的发生。
❖食品中是否包含微生物的敏感成分，
❖食品中是否有有效消灭微生物的处理步聚，
❖食品是否存在加工后微生物及其毒素污染的明确危害，
❖食品是否在批发、销售和消费者消费过程中因不良习贯造 成危害的可能性
❖食品在包装后或家庭食用前，不进行最后的加热处理
2、确定关健控制点
❖ 关键控制点是食品安全危害能被控制的，能预 防、消除或降低到可接受水平的一个点，步骤或工 序。 ❖ 关键控制点的确定原则：
法，进行重新检验和专家评估 B、通过放行：如果以重新检验结果为依据，不存在安全危害，产品可被通过。 C、安全使用：将产品转向安全的用途。 D、重新加工：将产品重新再加工。 E、拒收原料：将原料退回供应部门。 F、销售产品：产品必须被销毁。这是最昂贵的选择，经济损失大，并且通常被