陶瓷砖全部生产工艺和设备操作规程[1]概述
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编号：ZY－26 质量环境职业健康安全管理体系文件
陶瓷砖生产工艺及设备
操作规程
(第A版)
持有人：
分发号：
受控状态：
2010年8月1日发布2010年8月1日实施
目录
一、管理制度
1设备操作规程
2煤气炉操作规程
3喂料操作规程
4球磨机操作规程
5喷雾干燥塔操作规程
6压机操作规程
7印花机操作规程
8烧成窑炉操作规程
9磨边机操作规程
10蒸汽锅炉操作规程
11抛光车间前磨边机操作规程
12刮平机操作规程
13抛光机操作规程
14抛光车间后磨机操作规程
二、生产技术操作规程
1煤气站生产技术操作规程
2球磨制粉生产技术操作规程
3窑炉车间生产技术操作规程
4抛光车间生产技术操作规程
5釉磨车间生产技术操作规程
三、包装作业指导书
四、设备管理与保养要求
附：设备保养周期表
管理制度
一、设备操作规程
1煤气站
（一）点火及准备工作
a将准备好的灰渣通过人孔添入灰盆至炉栅帽之上200mm，并整平。在灰渣上面加足木柴，不得超过人孔下沿。并给灰盆加入足够的工艺用水（约离盆沿5cm左右），以便起到密封作用。
b点燃木柴，一小时之后木柴会均匀的燃烧。若燃烧不均匀，可用探火棒通过人孔将火势拨匀，然后暂时盖上人孔盖板。手动控制喂煤系统加一次焦炭。
c如果火势不好，可关闭好有关隔离阀，启动工艺风机进行吹风。3—5分钟之后，关闭工艺鼓风机，然后再添加一次焦炭，并再次启动工艺鼓风机吹风3—5分钟。
d约三小时后加煤，吹风时应打开外来蒸汽阀，单锻炉气化剂控制在55—75度左右，双段炉气化剂控制在45—55度左右。顶部煤气温度接近70—90度时，则需要加煤。
e木柴燃烧完后煤炭开始均匀燃烧,应把入孔盖及观察孔关死.给储煤仓上满煤,给探火阀送上蒸汽,每隔半小时通过探火孔对燃烧床进行检查和调整.按喂煤周期交替喂煤.以确保炉内煤层分布均匀.
（二）启动
a 启动下列设备:
1)洗涤冷却泵:
2)启动工艺风机,仔细将空气流量控制阀调节到足以保证发生炉正压位置.
3)将喂煤系统置于”自动状态”:启动喂煤系统:
4)启动洗涤外循环:
5)给电捕焦油器和电除轻油器绝缘子箱加热:
b给灰盆加足工艺用水(约离盆沿5cm),以便保证密封
c打开蒸汽输入阀,气化剂温度调至50度左右,置于”自动状态”.注:气化剂温度应根据煤种及探火情况及时调整.
d打开电捕焦油器和电除轻油器的放散,关闭顶部煤气放散阀对净化设备和系统管道进行驱赶置换.
e对净化设备和系统管道进行”驱赶置换”过程中,对所产煤气进行不间断化验,煤气中的含氧量低于0.4%为合格.煤气合格后,关闭电捕焦油器和点除轻油器的放散阀,控制柜即可送电.
e将煤气入口压力调至2kpa左右,出口压力在14—19kpa,系统正常运行,开始向车间供气.注:压力根据车间用气量随时调节.
（三）正常运行操作
a每小时一次检查灰盆除灰情况,夹套水位炉栅驱动及液压润滑系统,如有异常即使进行调整. b每小时对控制柜所有仪表的数值及火层情况进行记录,用以分析炉况并即使进行调整.
c每小时一次检查电捕焦油器和电除轻油器的参数以其余净化设备和煤气风机的运行情况,如有异常即使进行调整.
d每小时一次对炉内灰层,火层进行探测,并根据灰层,火层情况及时调整气化剂温度和出灰速度.
<四> 停炉
a正常关闭程序
1)慢慢地将负荷降至最小,关闭煤气曾压风机及其隔离阀,再将煤气风机输入压力调至1kpa
左右,手动将空气流量控制阀调至5—10%的开度.
2)打开顶部煤气放散阀,关闭空气鼓风机,电捕焦油器和电轻油器及其隔离阀.
3)关闭底部煤气隔离阀,将外来蒸汽引入混合器,并把气化剂温度设定在100℃左右,然后关
闭喂煤系统.
4)半小时后,将炉栅驱动定时器设定为连续转动,三十六小时后,通过探火孔检查火已经熄灭
后,即可关闭蒸汽输入阀.
5)炉膛内剩余物全部排完后,关闭液压装置,中心润滑系统及循环泵.
b时热备炉:
1)负荷降至最小,打开顶部煤气放散阀再关闭供给车间的煤气隔离阀.
2)关闭煤气增压风机且把输入端压力调至1kpa左右.
3)关闭空气鼓风机,打开自然通风口让发生炉自然通风.
c再次启动煤气发生炉
1)关闭自然通风并启动空气鼓风机,关闭顶部煤气放散阀,打开电捕焦,电除轻放散阀,对净化
设备和系统管道进行”驱赶置换”过程中,对所产煤气进行不间断化验,煤气中的含氧量低于0.4%为合格.煤气合格后,关闭电捕焦油器和电除轻油器的放散阀,控制柜即可送电,恢复给车间供气.
2)把煤气增压风机入口压力调至2kpa左右,出口压力在14—19kpa.
2喂料机操作规程
a开机前先检查喂料机系统运行是否正常,电子称调零,进行校准.
b将流量调节阀门调至正常位置,检查分料器有无损坏.
C将备好的各种原料(直径不超过15cm)分别装入喂料机内,每装完一种原料电子称必须清零. d料装足后开机进料,运行中皮带如有跑偏现象即使用调节丝杠调整.
F本机在运行中,若发现异常噪声,立即停机,有维修工进行检查,并找出原因排除故障,方可再开机
g认喂料机内无原料时.方可停机.
3球磨机操作规程
a打开磨盖放好进料漏斗,将可逆皮带调整好位置,依次启动,开始装料.
b)装料完毕,上紧磨盖,将防护装置置于规定位置.
c)先启动辅机转动1至2圈,打开离合器后开动主机.
d)达到研磨时间后,将磨机停稳(磨口向上),打开放气阀,放气完毕后,打开磨盖取浆检测.
e)检测合格后,将放磨器上紧后转至下部,连接放浆管路至放浆槽,接好压缩空气,打开放磨器开关开始放浆.
4喷雾干燥塔操作规程
a)打开电源控制箱,启动电源开关.
b)监视控制箱面板上仪表,电压,并确定正常.
c)首先启动抽热风机,调节风量阀门使塔内及热风炉内形成负压.
d)确认煤气合格后,将点燃的火把放在火嘴前,将煤气阀门缓慢打开点燃煤气.使热风炉
内及干燥塔缓慢升温.
e)当塔内温度达到200℃时,插入喷枪并打开泥浆阀门,开启柱塞泵.监视喷雾头雾花状况
是否正常.
f)依次启动塔下震动筛,输送带及提升机,把制好的合格料粉灌入料仓.
g)停止制粉,用柱塞泵抽清泥浆管路,确认泥浆冲净后,放可停泵抽枪.
h)缓慢关闭煤气阀门,通知煤气炉停止供气,停气后打开放散阀,封闭水封.
i)当塔内温度下降到100℃以下,关闭抽风风机及控制开关.
5压机操作规程
a)检查压机各部件有无松动,气压不低于4Mpa.
b)启动副油泵,检查油温应在35℃--55℃之间,若温度较低,应对液压油进行加热.然后启动主
油泵.
c)放下安全柄,用手动工作使个机构单独运行几次,检查各部件运行是否正常并及时调整.
d)使用半自动循环压制几次,检查成型砖坯质量,对压机进一步调整,压出合格砖坯后进行自
动循环连续生产.
e)停止压机时,先停止压机运行,然后抬起安全柄,关闭油泵.若出现紧急情况,应立即按下急
停按钮.
6印花机操作规程
a)换板时,首先安好网版,把网版中的图案对准定位砖坯,拧紧网版固定螺丝.
b)加入印花釉,调整网版及刮刀高度.
c)启动印花机,开始印砖,根据印花质量对网版,刮刀高度及网版位置进一步调整.
d)生产线停线时,要把网板上的印花釉取出,放入印花釉桶搅拌,并把网板清理干净.
2.1.7烧成窑操作规程
a)启动传动,抽烟风机及助燃风机,然后点燃火枪.按升温曲线逐步升温.
b)温度达到800℃左右,启动急冷风机和抽热风机.
c)适当调整马弗板上下位置,排烟风机前管道闸板开度,以便调节全窑压力分布,从而调节温
度分布
d)当窑温达到1180℃以上时,放生砖坯,根据声坯砖烧制情况细调窑炉温度曲线烧成周期.调
整完毕,开始进砖.
e)突然停电时,快速关闭煤气阀门,使用备用电源将砖滚出,送电后重新点火.
f)停气时,先关闭煤气阀门,并停止砖坯入窑,待窑内无砖后,关闭所有风机.故障排除后,启动
风机重新点火.
g)需要停窑维修时,首先停止进砖,待窑内无砖时,关闭煤气阀门.调小抽烟风机及助燃风机,
关闭抽热风机及急冷风机.温度降至200℃以下,停止所有风机及传动.
8磨边机操作规程
a)开机前准备好冷却水和压缩空气，同时检查各部位有无堵塞现象。各零部件有无松脱，
紧固件是否紧固可靠。
b)检查各磨头与皮带距及磨削的砖坯尺寸是否一致。
c)调整各气缸压力，使之不低于规定值。
d)用手动或自动启动磨边机，根据质量要求再做进一步调整。
e)若有堵砖或其他故障时，应尽快按下急停按钮。故障排除后将急停按钮旋出，然后重新
启动。
f)正常停机时，待砖坯全部磨完后，按下急停按钮并关闭气源和水闸。
9蒸汽锅炉操作流程
a)将处理好的软化水注入炉筒至水位计警戒线以内。
b)开启点火门将引燃物点燃，开启引风机，待引燃物烧旺后添煤并开鼓风机，根据火况适
当进行拨火。
c)运行中观察水位剂、压力表，当水位计水位低于下限时及时向炉筒补充软化水。压力达
到规定压力时，开始向车间供气。
d)要定时按时水质检测结果进行排污。
e)定期拉动安全阀提升手柄，作排气和放水试验，防止阀芯和阀座粘住；每两个星期升高
气压一次，进行排气试验以及检验安全阀的作用。
f)停炉时，先停鼓风机，微开引风机，停止炉排转动，清除煤闸门下的煤，待炉水冷却到
70时，抬起安全阀放出炉水，开启人孔，用清水冲洗水污。
注：所有设备停机修理时。必须挂警示牌。
10抛光车间磨边机操作规程（前）
a)开机前准备好冷却水和压缩空气，同时检查各部位有无堵塞现象。各零部件有无松脱，
禁锢件是否紧固可靠。
b)检查各磨头与皮带间距及磨削的砖坯尺寸是否一致。
c)调整各气缸压力，使之不低于规定值。
d)用手动或自动启动磨边机，检查所有转动电机运转是否正常，并清理输送带上的烂砖、
碎片。工作正常后，根据质量要求再做进一步调整。
e)若有堵砖或其他故障时，应尽快按下急停按钮。故障排除后将急停按钮旋出。然后重新
启动。
f)正常停机时，待砖坯全部磨完后，按下急停按钮并关闭气源和水闸。
11 刮平机操作规程
a)启动主电机的皮带传送前，应检查各旋转零件是否坚固可靠，各轨面、轴面、减速蜗箱，
无机变速器是否润滑良好。输送带上是否有染物滚刀是否离开皮带面而且间隙应大于一块砖的厚度，检查符合后才进行下一步的工作。
b)打开水源，用水管冲洗输送带外面，直至皮带外无杂物为止，避免杂物滚进轮内，损坏
输送带。
c)打开冷却水开关，将水喷射至滚刀与砖之间。
d)启动主电机，使1#、2#滚刀转动，待转动正常时开始送砖。
e)当砖送到1#滚刀下，停止皮带走动，启动1#升降电机旋钮，使刀架下降，直至听到刮
砖声为止，再启动传动电机，使砖走过滚刀架，观察刮砖的情况如何，若刮刀的深度不够，可继续把刀架下降直到符合要求为止（3#、4#滚刀操作方法同上）。
f)砖坯通过输送系统送至刮平机内，刮平后自动输送至下一工序。正常生产时，必须多巡
视、多观察，随时注意砖的质量变化，如发现叠砖或滚刀发出的声音不正常时，应立即停机检查，待故障排除后，方可继续运行。
g)必须注意安全生产，处理故障时，必须停止刮刀运转后进行处理。
12抛光机操作规程
a)打开气源开关，调节三联体气压为0.6—0.65
b)检查磨具是否提升到上限，各组磨头是否转动灵活，磨块是否完好，导轨是否调校适宜，
并打开水源闸阀，观察各组磨头是否有冷却水流，如有异常，应先处理好。方可使用。
c)打开电源，检查摆动是否正常，并启动传送皮带，检查皮带运行情况，并用将皮带内外
冲洗干净，若皮带上嵌有碎渣，应即使清理。
d)当上一工序的砖过来时，根据转的传送速度逐个启动磨头。
e)皮带布满砖后，从左到右依次启动各组磨头，若无异常，方可从左至右依次将磨头升降
开关调至“将“位。
f)注意送砖系统，主输送带上不能断砖，应连续不断的稳定输送。
g)磨块自动提升后，报警灯闪亮，需要更换磨块，将磨头升降开关‘调至“升“位，按下
“停止”按钮。
h)锁紧安全防护门，启动磨头，待旋转稳定后，将升降开关调至：“降”位。
i)慢慢调高下降气压，使磨头缓慢下降至轻压砖表面位置，待3-5分钟，磨头磨削稳定后，
再按工作压力进一步调节。
j)停机时必须关闭水源和气源，以减轻汽缸和密封件负荷。
k)在更换磨具时，不能同时停止两个以上的磨头更换磨块，以免造成产品不合格。
13抛光车间磨边机操作规程（后）
上班后，马上和班长及方砖工联系，了解输送到抛光线的产品尺码。以便下一步的调机。
1、开机前进行检查：
a)磨边轮，倒角轮是否坚固和用完，如用完要及时更换，并旋紧松动的螺丝。
b)电源、水源、气源是否正常，如未正常，清查输送皮带上的烂砖、碎片。
2.调机步骤：
a)对中调节：调节气压在，并用手动测试电眼对中是否正常。
b)推砖部分，要调校好落义及推砖时间是否适当。
c)调校磨边轮时，要一对一对地调，并且检查四对磨边轮的磨削量否一致。
d)调校倒角时，气压控制在0.4—0.6Mpa,，检查倒角的上落时间是否适当。
e)正常生产时，砖坯通过自动输送生产线送到磨边机，自动磨边后，送至分级工段，
f)调好磨边机后，检查新磨的产品的尺码是否与车间要求尺码一致，即检查四边倒角大小
是否一样。
注：所有设备停机修理时，必须挂警示牌。
生产技术操作规程
生产工艺：本组织细脂砖，微晶玻璃复合板工艺流程图：
微晶加工
↓
煤气釉磨高温烧成（1260℃）
↓↓↓
配料→球磨→制粉→成形→素烧→施釉→印花→#烧成→抛光→检选→包装→入库
瓷质砖工艺流程图：
配料→球磨→制粉→成型→干燥→印花→喷水→烧成→抛光→磨
边→检选→包装→入库
↑↑
煤气煤气
一、煤气站生产技术操作规程
（一）拣煤工
1.在筛煤前检查筛网是否损坏（筛孔不得超过1.5cm），若损坏应立即更换。
2.按指定地方筛煤，按规定配比把煤配好/。
3.把煤中的煤矸石、硫块、铁宵等杂物捡出，沫煤筛出，煤块大小砸到3—8cm。满足
煤气炉的用量
4.向上煤斗装煤时，装平为止，以防提升时掉落伤人。
5.把炉渣运到指定地点靠近排放。。
（二）加压风机操作工
1.每小时对加压风机进出口压力、水池水位和水泵运行情况进行查看，若有问题立即
汇报。
2.更换加压风机时，必须在班长监督下进行，先启动备用风机，把进口阀门打开少许，
根据进出口压力，一个人缓慢打开刚启动风机出口阀门，一个人关闭另一台风机出口阀门，两人必须配合好，使进口压力在1kpa左右，出口压力在14—19kpa之间，关闭所停用风机。
3.加压风机运转正常后，关闭停机的冷却水，打开刚启动风机冷却水阀门。
4.观看风机压力表，根据车间用气量随时和发生炉联系调整，满足车间需要。
5.在工作过程中突然停电,，应立即把进出加压风机煤气阀门关闭，以防煤气倒流。
6.接煤气炉准备送气通知后，和车间联系好，当进口压力达到1kpa 以上启动加压风机，
缓慢打开进出口阀门，把
7.出口压力调整到14—19kpa。
（三）司炉工
1、接班后，给所管辖区内各传动部位进行润滑一次。
2、每小时对煤气发生炉对称方向进行探火一次，并把结果填写到《煤气发生炉运行
记录》中，若各工艺参数超出规程，必须拨火和调整炉栅转速进行调整。（双段
炉灰层：100-500mm，火层：150-200mm，顶部煤气温度：不高于120度，底部
煤气温度：不高于390度，单段炉火层：150-200mm，中灰：150-500mm，边灰：
不低于200mm，空层：2.35-2.5m）。
3、蒸汽压力在2.5kg以上才能探火，确认探火钎完好后，打开蒸汽阀门及探火孔，
将火钎插入至炉栅中心部位，1-2分钟取出，盖好探火盖并关闭气阀，测量火层、
灰层后，把测量数据填到记录中。
4、探火完毕后，根据灰层、火层进行出灰，根据结渣情况调整汽化剂温度。根据顶
部煤气温度加煤。（单段炉：450度加煤，400度停止。双段炉：70-90度）
5、随时观察进出口压力并及时调节，防止出现炉内负压。检查炉内水位剂，防止炉
套内缺水。
6、突然停电时，应立即打开放散阀门，并把助燃风箱盖打开，增大汽化剂压力，使
煤气炉自然通风下进行热备，并对炉底水封处的炉渣进行清理。
7、由热备转生产，启动助燃风机，把电捕焦油器、电除轻油器放散阀门打开，并缓
慢打开煤气炉出口阀门，关闭煤气炉放散阀门，放散5-10分钟，取气化验合格
后，通知窑炉烧成工把煤气末端方散阀门打开，关闭电捕焦油器、电除轻油器放
散阀门，缓慢打开电除轻油器出口阀门送气。并给启动电捕焦，电捕轻。（电捕
焦电流不低于60Ma，电捕轻电流不低于60Ma）。
8、需要停炉时，增加气化剂温度，加快出灰速度，把煤全部转出，并加大助燃风量，
对炉膛进行吹扫。
9、正常工作中，发现异常及煤气泄漏现象。立即汇报班长通知维修工，并协助修理。
四、球磨制粉生产技术操作规程
（一）配料
1、配料前，砸料人员须按照要求将各种大块原料砸好，原料大小不得超过15厘米。
2、装料前，检查喂料机各部件运转是否正常，检查电子秤秤量是否准确。
3、根据技术科下达的配料单进行配料，由装载机将各种备好的原料依次装入喂料
仓，每装完一种原料，喂料机电子秤必须清零。若装料数量超出10kg，由操作
工将料挖出。
4、皮带正常运行中，发现皮带轮有粘物或皮带跑偏时，立即停机进行清理。
5、需要投喂料的料时，要站在工作平台上面，不能进入喂料仓内。
6、每磨下料完毕后，必须将漏剩料装到皮带上送入磨内，待喂料仓无料后，方可停
机。
（二）装磨
1、对辖区内各机械运转部件润滑，将所需辅助原料备好。
2、把下料斗方入磨口，将平皮带调至装磨为止，接好加水管，确认水量满足后准备装
磨。
3、依次启动各传送皮带，根据下料情况，调节水量大小。所以水量不得超过规定量。（20t
加水9立方米；23t加水10立方米；）。注：水仓每米为4.8立方米。
4、正常工作中发现异常现象，应立即停机汇报班长及维修工，及时修理。
5、每次装磨时的漏剩料必须全部装入磨内。
6、装磨完毕后，停止各传送带，用电动葫芦把下料斗吊出。然后上紧磨盖，安放好防
护装置，准备开磨。
7、每班要对磨中球石高度（20t磨：1.65-1.75m；23t::：1.35-1.45m）进行测量，当低于
标准高度时，将应加球石装入磨。
（三）研磨
1.球磨转速为12转/分以上。研磨时间：灰质砖坯料：9h以上；细灰砖坯料：10h
以上。瓷质砖坯料：17h以上；废料：1.5h以上。
（四）放磨
1.球磨机达到研磨时间时，停止球磨机并用辅机将大磨口转至上部，打开放气阀门放
气，磨中气体放出后，关闭阀门，然后将小磨口转至上部，卸磨盖取浆检测，按标准检测合格后，装放磨器，转至下部垂直位置，启动压缩机，打开气阀，开始访浆。
2.每次放磨、取浆检测时，在球磨停稳后，打开防护栏，在磨机上站稳后挂好安全带，
放净磨中气体，方可卸盖。
3.放浆时，放浆槽内按顺序摆放好筛网、磁棒，按好放浆管。
4.放完浆打开放气开关，把磨内压缩气放净后，卸出放气管，打开磨盖准备装磨。
5.泥浆搅拌机未经班长批准不得停机，每池放浆高度应低于池口下平面0.5米，放完后，
盖好池盖。
6.磨机未停止转动，不得进入安全防护栏内，清理磨机下面卫生时，必须停机进行。（五）倒浆
1、每小时对振动筛、自吸泵检查一遍，若有异常立即停机，汇报班长，维修工及时
修理。
2、工作中不断清理筛网中的废渣。当发现筛网损坏后，立即停机更换。
3、放浆时按放磨先后逐次倒浆，根据干燥塔用量，保证中转灌浆量稳定。
4、泥浆除铁时，池中泥浆由自吸泵抽出，通过振动筛进入自动除铁器除铁。然后经
除铁槽再次除铁并放入转池（注:：除铁槽内磁棒每小时清洗一次）。
5、对除尘下面的搅拌机内的泥浆，根据泥浆性能进行调整（比重：1.65以上），确
认有效方可使用。
6、当上浆不够时，检查泵及管路是否堵塞，如果泵有问题，通知维修工修理，管路
堵塞立即汇报班长进行清理。
7、每次察看泥浆存放量后，必须把防护盖盖好。
（六）制粉
1.准备好的泥浆由柱塞泵打入干燥塔。经看塔人员调整喷枪后，喷出制粉。
2.柱塞泵开机前先开冷却水，检查油位，确认无误后方可开机/开机后，逐步关闭溢流
阀。
3.察看柱塞泵泥浆压力、塔内温度（压力：1.4mpa左右；塔内温度：200-250度），并
及时调整。
4.料粉从塔下流出经振动筛将不合格料粉及杂物筛出，通过可逆皮带、提升机放入规
定料仓。要对筛网（8目）进行不定期检查，若有破损及时更换。
5.由质检员定期取样检验料粉的基配、水份，并由制粉操作员及时调整。
6.料粉陈腐后，经皮带、提升机及振动筛进入压机料仓。
五、窑炉车间生产技术操作规程
(一)压机操作工
1.对压机和推粉架做任何调整、维修时必须在压机停机且安全柄抬起的情况下进行.
2.随时对操作盘上的数据进行观察,油温:35度-55:读压力:只质砖500:240bar以
上:600:310-bar细致砖:600:310bar以上:瓷质砖:320bar以上.
3.每小时对砖坯的厚度重量进行测量，填写砖坯质量记录，若超出标准（只质砖
500*500：厚度8.8-9.3mm重量4.75-4.95kg：600*600：厚度9.7—10mm重量7.7—7.9kg 细致砖600*600：厚度10—10.5mm重量8.0—8.3kg瓷质砖600*600：厚度11.7—12.3瓷质砖800*800：厚度12.8—13.6），立即调整。若出现难以解决的问题，及时汇报班长和压机主管并协助调整。每次更换模芯和清理料车后，都要对砖坯进行测量。
4.料车清理时，手动把料车内料粉推净，把安全柄抬起，然后由两人把格栅取出，用
专用工具清理干净，再把格栅及防护罩安放好。开机时，先手动布料一次，观察布料效果，正常后转入自动运行。
5.每次清理料车时，必须清理料仓下料口、磁吸座周围及皮套下粉尘。
6.更换下模芯时，先把模框下用木版清理，落下模框，退磁后抬出，将新模芯安装后，
抬起模框，检查模芯与模框平面高度差，使模芯低于模框平面0.3mm左右，然后加磁。
7.更换上模芯时，用空气把模芯表面吹干净，放好皮垫，将横梁落下（模芯表面接触
到皮垫位置）退磁后将横梁升起，模芯抬出，再次用空气把模框表面吹净，放好皮垫，把新模芯放到皮垫上，推入装好，然后加磁开机，检查模芯是否有鼓起现象，及时测量砖坯的厚度。
8.不准对压机内部所设置的工艺参数做任何调整。
9.正常工作中，若发现有异常现象，应立即停机检查并及时通知班长、维修人员进行
修理，故障排除后，方可开机并填写记录。
（二）干燥窑头操作工
1.工作时，要站在操作台上，用泡沫或废砖把坯体表面上的坯粉清理干净，不准划伤
坯面。随时对砖进行调整，使之正常进窑。
2.砖坯有夹层、碰角、掉边、粘膜等问题时，要立即将其检出，并通知压机操作工及
时调整。
3.在调整砖或向下搬砖时，手要与皮带轮保持30cm距离。
4.当传动皮带掉落时，立即停止并汇报班长或维修工处理。
5.当压机停机检查时，及时停止进窑机和连线运转。
（三）干燥窑尾操作工
1.工作时，，要站在操作台上，用泡沫或废砖把坯体表面上的坯粉清理干净，不准划伤
陶瓷砖全部生产工艺和设备操作规程[1]概述
编号：ZY－26 质量环境职业健康安全管理体系文件 陶瓷砖生产工艺及设备 操作规程 (第A版) 持有人： 分发号： 受控状态：
2010年8月1日发布2010年8月1日实施 目录 一、管理制度 1设备操作规程 2煤气炉操作规程 3喂料操作规程 4球磨机操作规程 5喷雾干燥塔操作规程 6压机操作规程 7印花机操作规程 8烧成窑炉操作规程 9磨边机操作规程 10蒸汽锅炉操作规程 11抛光车间前磨边机操作规程 12刮平机操作规程 13抛光机操作规程 14抛光车间后磨机操作规程 二、生产技术操作规程 1煤气站生产技术操作规程 2球磨制粉生产技术操作规程 3窑炉车间生产技术操作规程 4抛光车间生产技术操作规程
5釉磨车间生产技术操作规程 三、包装作业指导书 四、设备管理与保养要求 附：设备保养周期表 管理制度 一、设备操作规程 1煤气站 （一）点火及准备工作 a将准备好的灰渣通过人孔添入灰盆至炉栅帽之上200mm，并整平。在灰渣上面加足木柴，不得超过人孔下沿。并给灰盆加入足够的工艺用水（约离盆沿5cm左右），以便起到密封作用。 b点燃木柴，一小时之后木柴会均匀的燃烧。若燃烧不均匀，可用探火棒通过人孔将火势拨匀，然后暂时盖上人孔盖板。手动控制喂煤系统加一次焦炭。 c如果火势不好，可关闭好有关隔离阀，启动工艺风机进行吹风。3—5分钟之后，关闭工艺鼓风机，然后再添加一次焦炭，并再次启动工艺鼓风机吹风3—5分钟。 d约三小时后加煤，吹风时应打开外来蒸汽阀，单锻炉气化剂控制在55—75度左右，双段炉气化剂控制在45—55度左右。顶部煤气温度接近70—90度时，则需要加煤。 e木柴燃烧完后煤炭开始均匀燃烧,应把入孔盖及观察孔关死.给储煤仓上满煤,给探火阀送上蒸汽,每隔半小时通过探火孔对燃烧床进行检查和调整.按喂煤周期交替喂煤.以确保炉内煤层分布均匀. （二）启动 a 启动下列设备: 1)洗涤冷却泵: 2)启动工艺风机,仔细将空气流量控制阀调节到足以保证发生炉正压位置. 3)将喂煤系统置于”自动状态”:启动喂煤系统: 4)启动洗涤外循环: 5)给电捕焦油器和电除轻油器绝缘子箱加热: b给灰盆加足工艺用水(约离盆沿5cm),以便保证密封 c打开蒸汽输入阀,气化剂温度调至50度左右,置于”自动状态”.注:气化剂温度应根据煤种及探火情况及时调整. d打开电捕焦油器和电除轻油器的放散,关闭顶部煤气放散阀对净化设备和系统管道进行驱赶置换. e对净化设备和系统管道进行”驱赶置换”过程中,对所产煤气进行不间断化验,煤气中的含氧量低于0.4%为合格.煤气合格后,关闭电捕焦油器和点除轻油器的放散阀,控制柜即可送电.
日用瓷与建筑陶瓷生产工艺流程
日用陶瓷与建筑陶瓷生产工艺流程 建筑陶瓷是指建筑物室内外装饰用的较高级的烧土制晶，它属精陶或粗瓷类。其主要品种有外墙面砖、内墙面砖、地砖、陶瓷锦砖、陶瓷壁画等。 第一节陶瓷的基本知识 一、陶瓷的概念与分类 陶瓷的生产发展经历了漫长的过程，从传统的日用陶瓷、建筑陶瓷、电瓷发展到今天的氧化物陶瓷、压电陶瓷、金属陶瓷等特种陶瓷，虽然所采用的原料不同，但其基本生产过程都遵循着“原料处理一成型—煅烧”这种传统方式，因此，陶瓷可以认为是用传统的陶瓷生产方法制成的无机多晶产品。 根据陶瓷原料杂质的含量、烧结温度高低和结构紧密程度把陶瓷制品分为陶质、瓷质、和炻质三大类。 陶质制品为多孔结构，吸水率大(低的为9％—12％，高的可达18％—22％)、表面粗糙。根据其原料杂质含量的不同及施釉状况，可将陶质制品分为粗陶和细陶，又可分为有釉和无釉。粗陶一般不施釉，建筑上常用的烧结粘土砖、瓦均为粗陶制品。细陶一般要经素烧、施釉和釉烧工艺，根据施釉状况呈白、乳白、浅绿等颜色。建筑上所用的釉面砖(内墙砖)即为此类。 瓷质制品煅烧温度较高、结构紧密，基本上不吸水，其表面均施有釉层。瓷质制品多为日用制品、美术用品等。 炻质制品介于瓷质制品和陶质制品之间，结构较陶质制品紧
密，吸水率较小。炻器按其坯体的结构紧密程度，又可分为粗炻器和细炻器两种，粗炻器吸水率一般为4~／0—8％，细炻器吸水率小于2％，建筑饰面用的外墙面砖、地砖和陶瓷锦砖(马赛克)等均属粗炻器。 二、陶瓷的原料 陶瓷工业中使用的原料品种很多，从它们的来源来分，一种是天然矿物原料，一种是通过化学方法加工处理的化工原料。天然矿物原料通常可分为可塑性物料、瘠性物料、助熔物料和有机物料等四类。下面介绍天然原料主要品种的组成、结构、性能及其在陶瓷工业中的主要用途。 1．可塑性物料——粘土 粘土主要是由铝硅酸盐岩石(火成的、高质的、沉积的)如长石岩、伟晶花岗岩、斑岩、片麻岩等长期风化而成，是多种微细矿物的混和体。 粘土通常分为： (1)高岭土——也称瓷土，为高纯度粘土，烧成后呈白色，主要用于制造瓷器。 (2)陶土——也称微晶高岭土，较纯净，烧成后略呈浅灰色，主要用于制造陶器。 (3)砂质粘土——含有多量细砂、尘土、有机物、铁化物等，是制造普通砖瓦的原料。 (4)耐火粘土——也称耐火泥，此种粘土含杂质较少，熔剂大
陶瓷地砖的生产工艺和流程
建筑陶瓷是包括几百种以上砖陶、土器制品的统称，范围广，种类多，其中仅砖的分类方法就各有差别，以下介绍几种常见分类方法： 1、按GB/T4100-2006国家标准分： λ瓷质砖：E≤0.5% λ炻瓷砖：0.5%≤E≤3% λ细炻砖：3%≤E≤6%，一般为釉面地砖 λ陶质砖：Eλ炻质砖：6%>10%，一般为釉面墙砖 2、按适用场所分类： λ外墙砖：用于外墙墙面装饰的各种砖，以低吸水率为好； λ内墙砖：用于内墙墙面装饰的各种砖； λ室内地砖：在室内地面使用的各种砖； λ室外地砖：包括庭院砖、广场砖、人行道砖等，以低吸水率为好； λ特殊用砖：如游泳池砖、超市砖、工业用砖等。 超市砖要求超强耐磨，工业砖要求耐强酸强碱等。 3、按产品的制作工艺分： λ亚面砖： * 运用亚面釉生产的产品； * 具有表面柔和无光的装饰效果； * 特点是表面发涩，防滑，主要用于厨房、卫生间。 ---------------------------------------------------------------------------------- λ亮面砖： * 运用各种效果釉生产的产品； * 砖面根据不同的设计、使用不同的效果釉、运用不同的工艺呈现不同的装饰效果。例：金属釉产品可以生产出仿金属效果的瓷砖； * 特点是产品丰富多彩，用途广，可以根据产品的特点选择使用于各种场合。 ---------------------------------------------------------------------------------- 毛面砖： * 运用模具生产，表面具有凹凸的亚面砖； * 具有仿真、仿古等装饰效果； * 较强的止滑功能，室内外均能使用。 ---------------------------------------------------------------------------------- 半抛砖： * 运用表面半抛、柔抛等方式制作，半抛面可以根据不同设计，有块状、点状和各种图形状； * 表面呈现各种光影折射效果，绚丽多彩； * 适用室内各类装饰。 ---------------------------------------------------------------------------------- λ全抛砖： * 运用全抛技术生产的产品，分通体抛光砖和釉面抛光砖，通体抛光砖颜色稀少、花纹简单，但优质的通体抛光砖耐磨性较好。釉面抛光砖五彩缤纷、图案丰富，表面平整晶亮，清晰可鉴发丝，
瓷砖生产工艺流程介绍
瓷砖生产工艺流程介绍 一、坯料的制备 二、釉料的制备 三、生产线工艺流程 一、坯料制备流程 泥沙进料下配料司磅配料投料球磨 喷雾干燥粉料检测过筛入仓陈 腐 1、泥砂料进厂 以黏土为代表的可塑性原料 以含石英砂料为代表的瘠性原料 以长石为主的熔剂性原料 如果说石英是瓷砖的骨架，黏土就是瓷砖的经脉，而长石则是连结两者的血液。 2、验收 原料进厂后由分厂验收人员取样进行检测，合格后过磅放入室外仓均化。均化后的原料才允许生产加工。 3、均化均化：通过挖机混合原料的各个位置，使原料不同位置的物理、化学性能相近 4、下配料单 （1）坯料和釉料的组成应满足产品的物理，化学性质和使用要求； （2）拟定配方时应考虑生产工艺及设备条件； （3）了解各种原料对产品性质的影响； （4）拟定配方时应考虑经济上的合理性以及资源是否丰富、来源是否稳定。 5、下配料单配方经确定后由工艺技术员下达配方单，质检员根据泥砂料检测水份计算配方单实际投料量，由原料部负责按配方单配料。 6、司磅配料 铲车司机根据《球磨配料看板》中配料单，通过铲车将各种原料加入电子称。我司严格控制各种泥砂料重量误差，并设质检巡检抽查，确保配料的准确性。 7、投料 通过皮带将电子喂料机上的已配好的各种物料输送到球磨机内进行投料球磨。8、球磨 通过输送带将泥砂料装入球磨机内，加入水和其他添加剂。根据泥浆细度要求设定球磨时间至一定的细度测浆确定是否合格。 9、泥浆 泥浆性能的要求： （1）流动性、悬浮性要好，以便输送和储存。
（2）含水率要合适，确保制粉过程中粉料产量高，能源消耗低。 （3）保证泥浆细度，使产品尺寸收缩、烧成温度与性能的稳定。 （4）泥浆滴浆，看坯体颜色。 10、过筛除铁入池陈腐 泥浆水份、细度达到标准后放浆过筛、除铁进入浆池内陈腐备用。 11、喷雾干燥 喷雾干燥原理：通过柱塞泵压力将达到工艺要求的泥浆，压入干燥塔中的雾化器中，雾化器将泥浆雾化成细滴，在热风作用下干燥脱水制成一定颗粒级配的粉料。 12、粉料检测 粉料性能的检测项目： （1）粉料水份的检测，一般瓷砖粉料水份控制在6%-7%。 （2）粉料颗粒级配检测，颗粒级配即粒度分布，是指粉料中各种粒径的颗粒所占的比例。我们一般严格控制40目上的粉料颗粒度，对40目上粉料颗粒度合格率进行考核。 13、过筛入仓陈腐 通过喷雾干燥后的粉料有一定的温度，且水份也不均匀，所以粉料一般需陈腐24小时后使用。 （1）陈腐时间太短，水份不均匀产品易产生夹层。 （2）陈腐时间太长，强度差，流动性差，不易填满压机模腔。 二、釉料的制备 化工色料检验下配料 球磨 1、化工、色料进厂 根据产品生产配方需要和化工、色料库存情况，由分厂工艺部做物料采购计划，由采购部购进合适的化工、色料。 2、化工色料检验 化工料进厂后，由各分厂化工料检测员根据《化工、色料检验标准》与标准样做板对比试烧，验收合格者入库待用。 3、釉班存料 合格化工、色料由釉班领料组负责领入，存储在釉班库存，用时即取。 4、下配料单 试制员根据产品做板试验后填写配方单，由釉班班长根据试制员下达的原始配方单填写配料单，准备配料。 5、人工配料 釉班人员根据配料单将各种化工、色料过磅、配料入球磨。 6、球磨 将配好的化工、色料、辅料加一定量的水后进行球磨，一般球磨6-8小时，具体时间根据据釉料细度来确定。
陶瓷砖生产工艺流程
陶瓷的定义 ?陶瓷的定义： 以粘土为主要原料加上其他天然矿物原 料经过拣选、粉碎、混练、煅烧等工序制 作的各类产品称作陶瓷。分为日用陶瓷、 建筑陶瓷、电瓷。以上陶瓷制品使用的主 要原料是自然界的硅酸盐矿物（如粘土、 长石、石英）所以又归属硅酸盐类及制品 范畴。 陶瓷发展史 ?我国是陶瓷生产大国，陶瓷生产有悠久历史和辉煌成就。我国最早烧制的是陶器。由于古代人民经过长期实践，积累经验，在原料的选择和精制、窑炉的改进及烧成温度的提高，釉的发展和使用有了新的突破，实现陶器到瓷器的转变。陶瓷工业的新工艺、新技术、新设备层出不穷。
世界瓷砖生产量 ?目前世界瓷砖的生产和消费都获得了较大的发展。2008年世界瓷砖产量84.95亿㎡，比07年增长3.5%左右。在世界瓷砖生产总量中，亚洲处于主导地位，生产量亚洲为61.4%，欧洲为21.6%，美洲为13.5%，消费的比例大致为亚洲为58.9%，欧洲为20.1%，美洲为15.7%。我国生产量大概34亿㎡，占世界生产份额达40%左右，西班牙生产量在5亿㎡左右，意大利生产量在5亿左右。 陶瓷行业布局 ?生产基地以佛山为主 ?新的生产基地目前在江西兴起
瓷砖分类瓷砖 陶质砖瓷质砖 地砖 内墙砖 抛光瓷质砖炻质砖外墙砖 渗花砖微粉砖瓷质釉面砖 ?我公司生产的 瓷砖品种繁 多，现以地砖 生产过程为例 对我公司的生 产工艺流程做 个简单的介绍。 瓷砖的分类原则 ?1、吸水率：用水加入砖底看水吸收快慢陶质砖：E>10% 炻质砖：0.5％＜ E ≤ 10％ 瓷质砖：E≤0.5％ ?2、透光性： 陶质砖：不透光 炻质砖：透光性差 瓷质砖：透光
干挂瓷砖施工工艺定稿版
干挂瓷砖施工工艺精编 W O R D版 IBM system office room 【A0816H-A0912AAAHH-GX8Q8-GNTHHJ8】
干挂瓷砖施工工艺施工顺序：排样→挑选瓷砖→加工、编号→钢架制作、钢架验收→外墙面基层处理→墙面分格放线→钢架固定→检查平整度和牢固性→瓷砖固定→清理表面及嵌缝→填嵌密封条及密封胶→清理→验收。施工方法：1、瓷砖准备：首先用比色法对瓷砖的颜色进行挑选分类；安装在同一面上的瓷砖的颜色保持一致，并根据设计尺寸和图纸的要求，将专用模具固定在台钻上，对石材进行打孔。随后在石材背面刷不饱和树脂胶。瓷砖在刷第一遍胶前，先把编号写在瓷砖上，并将瓷砖上的浮灰及杂污清除干净。2、墙面分格放线及安装骨架：首先清理干挂瓷砖部位的结构表面。然后将骨架的位置弹线到主体结构上，放线工作根据轴线及标高点进行。用经纬仪控制垂直度，用水准仪测定水平线，并将其标注到墙上。一般先弹出竖向杆件的位置，确定竖向杆件的锚固点，待竖向杆件布置完毕，再将横向杆件位置弹在竖向杆件上。骨架施工的重点为主龙骨与墙体预埋件的焊接质量、焊接变形，及无预埋件部位的施工方法，并组织业主、监理、浦东新区质监站对其进行隐蔽验收。安装骨架的质量控制点：竖向、横向龙骨弹线位置；竖向龙骨是否在同一平面内。3、安装瓷砖：钻孔开槽，固定锚固件。先在石板的两端开槽钻孔。孔中心距板端80-100毫米，孔深20-25毫米，然后在相对于大理石板的墙面相应位置钻直径8-10毫米的孔，将不锈钢胀管螺栓一端插入孔中固定好，另一端挂好锚固件。4、安装瓷砖底层板：先根据固定在墙上的不锈钢锚固件位置，安装底层瓷砖。将瓷砖孔槽和锚固件固定销对位安置好，然后利用锚固件上的长方形螺栓孔，调节瓷砖的平整、垂直度及缝隙。再用锚固件将瓷砖固定牢固，并且用嵌固胶将锚固件填堵固定。5、安装上行板：先往下一行板的插销孔内注入嵌固胶，擦净残余胶液后，将上一行瓷砖按照安装底层板的方法就位。检查安装质量，符合设计及规范要求以后进行固定。6、密封胶填缝：瓷砖挂贴施工完毕后，进行表面清洁和清除缝隙中的灰尘。先用直径8-10毫米的泡沫塑料条填实板内侧，留5-6毫米深的缝，在缝两侧的瓷砖上，靠缝粘贴10-15毫米宽的塑料胶带，以防止打胶
全抛釉瓷砖生产工艺简介
全抛釉瓷砖生产工艺简介 全抛釉瓷砖通过抛光仿古砖表面的一种特殊配方釉而形成的一种瓷砖。这种釉料是施于仿古砖面的最后一道釉，当前一般为透明面釉，施了全抛釉的全抛釉瓷砖集抛光砖与仿古砖优点于一体的，釉面如抛光砖般光滑亮洁，同时其釉面花色如仿古砖般图案丰富，色彩厚重或绚丽。其釉料特点是透明不遮盖底下的面釉和各道花釉，抛釉时只抛掉透明釉的薄薄一层，效果更是别具一格。 一、全抛釉瓷砖技术特点 运用多层特殊制造工艺，将全透析釉料下彩技术结合先进印刷工艺，令花纹俯在下层，低碳能源、清洁生产，表面光洁剔透，独有釉料精抛工序，与抛光砖比较可以减少90%的材料损耗，更加节能减排，绿色环保；并且取代了稀缺昂贵的高档石材，降低建筑装饰成本，保护自然资源。产品华贵大气，格调高雅，呈现如水晶般的璀璨炫丽，源于石材，更胜过石材。 二、工艺介绍 全抛釉是釉下彩，全抛釉瓷砖属于釉面砖。其坯体工艺类似于一般的釉面地砖，主要不同是它在施完底釉后就印花，再施一层透明的面釉，烧制后把整个面釉抛去一部份，保留一部份面釉层、印花层、底釉，全抛砖的主要目标是代替抛光砖。 1、原料成分： 其化学成份主要以：钾钠长石，方解石，石英，硅灰石，高岭土，氧化铝等组成； 2、原料加工：将上述原料经过研磨、干燥成粉用于成型； 3、成型：使用高吨位全自动压砖机成型； 4、干燥：将成型的砖坯干燥使其强度增加用于下道表面装饰工序； 5、施釉和印花：施釉和印花是仿古砖生产的重要工序，生产中主要工艺控制点基本集中在施釉线上，很多仿古砖产品通过印花技术使表面的花色得到改善，提高其品味。前几年，仿古砖主要通过云彩、磨釉产生花色不重复的效果，其后则趋向于用胶辊印花、干粉印花等手段来实现仿古、仿天然的图案。目前国内生产逐渐采用陶瓷喷墨打印技术。通过这些新技术在生产中的应用，使瓷砖的表面花纹随机变化，花色和品种多样，为取代天然材料的技术研究开辟了新的途径。 印花后的砖坯最后再上一道用于抛光的特殊透明釉。 6、烧成：烧成是陶瓷生产的心脏，为了使仿古砖的产品吸水率控制在０．５％以下，达到完全玻化的状态，烧成温度已提高到１２００℃以上。此外，为了使瓷砖达到特殊的装饰效果，除了一次烧成之外，二次烧、三次烧技术也在仿古砖生产中得到了应用。 7、抛釉：釉面抛光采用弹性全抛工艺，通过抛釉使砖表面光亮柔和、平滑不凸出，显得晶莹透亮，釉下石纹纹理清晰自然，与上层透明釉料融合后，犹如一层透明水晶釉膜覆盖，使得整体层次更加立体分明。
瓷砖生产的主要技术标准
产品的主要技术、结构、性能、特点、材料产地和质量水平 一、产品制造流程工艺说明和流程图 （一）瓷片生产工艺流程图（二次烧）： 一：原料 釉面砖的质量稳定最主要来自于坯体及原料本身的稳定，所以对原料的选择和使用成为了釉面砖产品生产的第一道门户，也是最重要的环节,釉面砖产品主要原料种类：坭、砂、石、化工料。 二：球磨 球磨工序就是把各种原料按照一定的配比，通过球磨机的转动及研磨体的研磨，变成浆状物质的过程。 三：制粉 制粉工序也属于原料加工的辅助工序，通过加热，使球磨工序制备的浆料
变成粉料的过程。 四：压制 通过压机的压制，使制粉工序生产的粉料变釉面光砖半成品的过程。 五：素烧 压制成型后进行第一次素烧，温度1160-1170度，时间55-60分。 六：淋釉 素坯流入淋釉线进行施底釉、防水釉、面釉，釉料分为哑光面釉、有光面釉。 七：印花 采用平网、辊筒及目前行业最先进的喷墨印花技术。 八：烧成 从原料到烧成，共经历了五道大的工序，付诸了生产大部分人员的心血，最终是否有所收获，就取决于烧成工序的烧成结果，釉面砖产品需要很高的温度烧成，釉烧55分，温度1110-1120度。 九：产品分选 为了使不合格的产品不流入仓库和消费者手中，必须对抛光后的产品进行分选。 通过分选，根据花色的异同，把相同花色的产品归为一个色别，并且把不符合内控分选标准的产品挑选出，作为不合格产品进行处理，确保用户使用到优质产品。 （二）抛光砖生产工艺流程图（一次烧）：
一：原料 抛光砖的花色稳定最主要来自于坯体及原料本身的稳定，所以对原料的选择和使用成为了抛光砖产品生产的第一道门户，也是最重要的环节,抛光砖产品主要原料种类：坭、砂、石、化工料。 二：球磨 球磨工序就是把各种原料按照一定的配比，通过球磨机的转动及研磨体的研磨，变成浆状物质的过程。 三：制粉 制粉工序也属于原料加工的辅助工序，通过加热，使球磨工序制备的浆料变成粉料的过程。 四：压制 通过压机的压制，使制粉工序生产的粉料变成抛光砖半成品的过程。
瓷砖生产工艺流程
瓷砖生产工艺流程 1、原材料的购进即泥砂料进厂 2、验收：原料进厂后由分厂验收人员取样进行检测，合格后过磅放入室外仓均化。均化后的原料才允许生产加工。 3、均化：通过挖机混合原料的各个位置，使原料不同位置的物理、化学性能相近 4、由技术人员下配方单 5、司磅配料：铲车司机根据配方单，通过铲车将各种原料加入电子称，按配方精准测量。 6、投料球磨：通过输送带将泥砂料装入球磨机内，加入水和其他添加剂。根据泥浆细度设定球磨时间。 7、磨出的泥浆下放到浆池进行均匀搅拌 8、通过柱塞泵压力将达到工艺要求的泥浆，压入喷雾塔中将泥浆在高温作用下干燥脱水制成一定颗粒级配的粉料。 9、通过喷雾干燥后的粉料有一定的温度，且水份也不均匀，所以粉料一般需输送入沉腐箱内沉腐24小时平均水分后才能使用。
10、经过沉腐的粉料从沉腐仓输至压机使用，用压砖机压制成型。为确保产品质量，一般情况下，几个料仓物料同时使用，减少粉料水份的波动对生产的影响。 11、压制成型后的生坯含有一定的水份，为了提高生坯的强度，满足输送和后工序的需要，生坯输送到干燥线进行干燥，干燥线分为前温150度、中温180度以及后温区200度，均匀上升温度，出干燥线时保持5%的水分含量。 12、输入釉柜上底釉，深色砖一般不施底釉，而生产比砖胚浅的浅色砖需施底釉。施釉线分为喷釉即用喷枪通过压缩空气使釉浆在压力的作用下喷散成雾状，施到坯体表面；淋釉：将釉浆抽入高位罐，通过釉槽和筛网格的缓冲作用，使釉浆通过光滑的钟罩，均匀如瀑布一样覆盖在坯体的表面。 13、输入釉线上进行印花工艺的完成，印花是按照预先设计的图样，通过转印花网或辊筒，将印花釉透过网孔或辊筒转印到釉坯上；平板印花产品较辊筒印花价格稍低，操作方面简单，但部分产品经常出现粘网现象，辊筒印花操作自动化程度高，仪器操作要求比较高，但是辊筒印花图案细腻，有层次感，图案变化多样，平板印花图案单一，没有变化。
大规格陶瓷薄板工艺生产
大规格陶瓷薄板生产工艺★★★ 1. 前言 陶瓷薄板最初是日本利用废料研发并生产的，主要生产1200×2400×（3～6）（mm）规格的陶板，用来做推门板。而国内生产只是这两年的事，目前有三家生产过陶瓷薄板，加上佛山樵东陶瓷马上要生产，一共四家而已。 生产这种规格的产品主要销往日本，如果内销的话可根据客户对尺寸不同要求进行切割。而且也没必要做这种规格，可适当做小一点，做厚一点，可烧瓷化做仿古地砖。这类产品由于薄，受热快，可大幅减少热用量，对企业发展起战略性作用。 而目前国外有一些陶瓷厂家生采用这种工艺生产渗花釉。与施釉砖不同，它不需要淋釉，要把素烧改为干燥，印渗花釉。 2. 生产工艺 陶瓷薄板采用真空挤压成型，然后滚压制成6mm左右，并切割成略大1200×2400（mm）尺寸。最后干燥素烧、施釉、印花、釉烧等。具体工艺流程如下所示： 坯体配方—泥条制备—真空粗练—真空挤压成型—对滚压制—切割—微波干燥—低温素烧（可免）—釉料制备—直线淋釉（底、面釉）—大规格印花机印花—釉烧—切割—分级包装 1）坯体配方 （1）坯体配方类型 最初由于陶瓷薄板特殊用途，只能做成陶质的。瓷质的容易变形，且重量太大做门板不太适宜。但随着陶瓷薄板用途的广泛，最近一年出现了瓷质陶瓷薄板。 A、陶质坯体 目前陶瓷行业陶质薄板吸水率控制在（6～10）%，一般陶坯化学组成范围（Wt%）如下：SiO2：65～73，Al2O3：16～23，CaO和MgO：4～10，K2O和Na2O：﹤2，Fe2O3：﹤1.5，TiO2：﹤1，I.L：6～10。其属于CaO--Al2O3--SiO2三元系统。而陶瓷薄板普通采用挤压成型，其坯体化学组成与普通不同，其化学成分（Wt%）如下：SiO2：66，Al2O3：19，CaO和MgO：4～10，K2O和Na2O：﹤2，Fe2O3：﹤1.5，TiO2：﹤1，I.L：6～10。其配方如下：沙料：30～40%，泥料：35～45%，石灰石：5～10%，硅灰石：0～10%，膨润土：0～5%，长石：0～5%。
瓷砖生产工艺流程讲义
瓷砖生产工艺流程讲义 PART 1. PART 2. 课程目的：本课程主要是针对新入职员工进行的一个入职培训，期望通过此课程让没接触过陶瓷生产的员工对陶瓷生产的整个流程有一定的认识，对日后的工作有一定的帮助，如国内业务员在和客户沟通时，客户一说他们主要生产什么陶瓷，我们的员工能够在脑海里对客户的产品有一定的认识，可能能用到我们公司哪些相关的产品，对客户提及的工艺相关的能够理解和交流，以提升公司的形象。 PART 3. 介绍本课程的主要内容: A陶瓷的分类 A-1陶瓷常见的分类 A-2陶瓷墙地砖的分类 B陶瓷生产工艺流程介绍 B-1抛光砖的生产工艺流程 B-2仿古砖的生产工艺流程 B-3瓷片的生产工艺流程 C陶瓷生产工艺流程相关插图 PART 4. 陶瓷的分类 首先来看一下按陶瓷吸水率的不同一般把陶瓷分为：瓷器、炻器、陶器
瓷器：吸水率E<0.5% 炻器：吸水率E介于0.5%和 5.5%之间，其中炻器又有人分为细炻器（0.5% 建筑陶瓷生产工艺流程 建筑陶瓷是指建筑物室内外装饰用的较高级的烧土制晶，它属精陶或粗瓷类。其主要品种有外墙面砖、内墙面砖、地砖、陶瓷锦砖、陶瓷壁画等。 第一节陶瓷的基本知识 一、陶瓷的概念与分类 陶瓷的生产发展经历了漫长的过程，从传统的日用陶瓷、建筑陶瓷、电瓷发展到今天的氧化物陶瓷、压电陶瓷、金属陶瓷等特种陶瓷，虽然所采用的原料不同，但其基本生产过程都遵循着“原料处理一成型—煅烧”这种传统方式，因此，陶瓷可以认为是用传统的陶瓷生产方法制成的无机多晶产品。 根据陶瓷原料杂质的含量、烧结温度高低和结构紧密程度把陶瓷制品分为陶质、瓷质、和炻质三大类。 陶质制品为多孔结构，吸水率大(低的为9％—12％，高的可达18％—22％)、表面粗糙。根据其原料杂质含量的不同及施釉状况，可将陶质制品分为粗陶和细陶，又可分为有釉和无釉。粗陶一般不施釉，建筑上常用的烧结粘土砖、瓦均为粗陶制品。细陶一般要经素烧、施釉和釉烧工艺，根据施釉状况呈白、乳白、浅绿等颜色。建筑上所用的釉面砖(内墙砖)即为此类。 瓷质制品煅烧温度较高、结构紧密，基本上不吸水，其表面均施有釉层。瓷质制品多为日用制品、美术用品等。 炻质制品介于瓷质制品和陶质制品之间，结构较陶质制品紧密，吸水率较小。炻器按其坯体的结构紧密程度，又可分为粗炻器和细炻器两种，粗炻器吸水率一般为4~／0—8％，细炻器吸水率小于2％，建筑饰面用的外墙面砖、地砖和陶瓷锦砖(马赛克)等均属粗炻器。 二、陶瓷的原料 陶瓷工业中使用的原料品种很多，从它们的来源来分，一种是天然矿物原料，一种是通过化学方法加工处理的化工原料。天然矿物原料通常可分为可塑性物料、瘠性物料、助熔物料和有机物料等四类。下面介绍天然原料主要品种的组成、结构、性能及其在陶瓷工业中的主要用途。 1．可塑性物料——粘土 瓷砖的生产工艺流程 1、瓷质砖系列（包括抛光砖、耐磨砖等）： 工艺流程：选料→配料→球磨制浆→喷雾造粉→压制成型→干燥 ↘ →印花(渗花)→ 化工料——————→配料——————→球磨↗ →烧成→抛光、磨边→分级→打蜡→包装→入库 详细工艺： 第一环节——选料 原材料进仓要经过检验，主要包括取样、打饼试烧、物理性能检测、化学分析等步骤。原料验收员首先对新进仓的原材料取样，并检测样品水分；然后检测员将样品按程序进行制粉、打饼、试烧，并对试烧后样饼的白度、强度、吸水率等物理性能进行检测，同时，化验员从制粉环节中抽取部分粉料进行化学分析，检测原料中各种化学成分含量是否符合工厂的工艺技术要求，原料的检查是非常严格的，俗话说：‘生在原料’嘛。 第二环节——粉料制备 粉料制备包括配料——球磨——过筛除铁——泥浆均化——喷雾干燥制粉——料仓陈腐等过程。 首先是根据工艺配方单（包括加水量）对相应的原料进行称重配料（是按一定的比例）； 然后将配好的原料加入球磨机进行研磨成浆，球磨机内按照工艺要求配好研磨介质——球石，目的是使各种块状、粗细不等的原料经研磨破碎后充分均匀混合，一方面能促进坯料在烧成过程中的物化反应，降低烧成温度，另一方面也有利于原料中杂质的分离； 球磨后的泥浆经检测符合工艺质量要求放入浆池中，途中要进行过筛除铁。过筛是为了除去球磨时没有磨细的粗颗粒和一些杂质；除铁是因为铁影响瓷砖的白度，而且会在瓷砖表面形成黑点、熔洞、杂质等缺陷，所以必须经过多道严格除铁； 泥浆经过过筛除铁后，要不断的搅拌均化，是使泥浆组成更均匀，改善泥浆流动性能，增加后期制成的泥料的可塑性，提高坯体强度，减少成型、烧成时的开裂等。 均化后的泥浆经检测符合质量要求后，经高压雾化输送到喷雾塔，通过热风炉提供的热风干燥制成粉料颗粒。在喷雾造粒过程中，对粉料含水率的控制非常重要，粉料含水率的高低以及水分在粉料中分布的均匀程度，都将对压制成型操作和砖坯质量产生直接影响。 从喷雾塔出来的粉料，由于颗粒内外水分的差异，以及各部分粉料水分不均匀，还需输送到料仓进行陈腐，以促使粉料的水分更加均匀。粉料在料仓陈腐24小时，可以说就完成了瓷砖生产的坯料制备环节，制备好的粉料将通过输送皮带送往下一环节工序。 第三环节——压制成型 制备好的粉料将送入压机工序，通过模具布料后，再对其粉料施加一定压力，这样粉料就被压制成砖坯。需要注意的是，压制成砖坯过程中，一定要保证粉料质量要求以及压机的正确操作过程，否则会直接影响砖坯的质量。 我们公司现拥有大量超大型自动压机，最大的压制力高达7800吨，而且全是从德国和意大利进口的。自动压机越好，产品的致密度和平整度就越好。 第四环节——干燥和印花（印花是对渗花抛光砖有的过程） 压制成型后，砖坯的强度很差，由于砖坯的水分含量很多，要经过干燥是把砖坯中的自由水蒸发掉，一方面可以提高坯体强度，减少坯体损坏，可避免废品进入印花和烧成工序，造成不必要损失；另一方面还可以避免含水率较高的砖坯入窑烧成时，由于水分剧烈蒸发导致坯体开裂。 陶瓷生产工艺 一大早下着小雨，冷风透进骨子里，可即使是这样的天气，也影响不到我的兴奋。今天是认识实习的第一天，首站佛山。以前对佛山有一点点的了解，知道它以建筑陶瓷知名，佛山有300多家陶瓷企业，中国的陶瓷出口欧美、东南亚等地区，我们的主要竞争对手是墨西哥，其在欧美的市场占有率较大。只是知道一点点，但对整个建筑陶瓷的生产过程并不了解。这学期学习陶瓷工业设备后，对窑炉认识一知半解，还没见到现实生活中瓷砖的生产，现实中的窑炉。 集合完毕，我们就开始了今天的佛山之旅。包车里，司机师傅放着不知道是那个年代的老歌，就像是催眠曲，听得我们大家都睡着了，路上这一个半小时显得很短，眼睛一闭一睁就过去了。 我们首站来到的金意陶。佛山金意陶陶瓷有限公司是广东东鹏陶瓷股份有限公司与行业精英共同组建的一家专业生产高档瓷质饰釉砖（仿古砖）的大型陶瓷企业，注重产品研发，制造回归自然、超越自然的陶瓷产品。金意陶瓷砖是一种符合潮流的仿古风格瓷砖。今天负责带我们参观的是金意陶产品研发部门。他们我们参观了他们的生产线，给我们讲解了仿古砖生产的整个流程。我们学到了很多。 生产仿古砖的工艺流程和其他建筑陶瓷一样，分那么几个步骤： 1.制粉，因为我们参观的金意陶本部在市区，地处居民区，为避免污 染，金意陶的原材料粉磨是在三水生产基地进行的； 2.压制成型原料粉经过压机压制成型，压出我们看到的瓷砖坯体； 3.干燥脱水四十分钟左右，控制含水量<0.5%； 4.上釉印花，干燥完的坯体在生产线上经过上釉和印花再烧结，才能出现我们所看到的陶瓷表面各式各样的花样纹路，不同的花色，要经过（欢迎访问零二七范文网https://www.360docs.net/doc/176591861.html,，范文大全）几次印花才能完成； 5.烧制，金意陶的烧制用的是辊道窑，长110米，烧结温度1200℃。没有自动的温控系统，主要靠颜色来判断温度，用高速调温烧嘴和压力制度来调节控制温度，在预热带和烧成带分别需要半个多小时，再经过急冷、慢冷、水冷就基本完成了。 6.磨边使砖的大小形状一致，检验分级，包装。检验除了抽样送检外，还有目测检验是否有裂纹，与样板颜色对比是否一致，合格后包装出货由于生产的自动化，整条生产线所需的员工并不多，大概十个左右，而在国外，自动化程度比我们高，需要的工作人员更少。这样一条生产线日生产量约4000平方米，每块砖成本30多元，售价100多元。常年不断窑，三班换工，产值可观。现在，这些窑正在往长窑的方 向发展，各工厂都向着高产量，高自动化的方向 各类瓷砖的生产工艺 瓷砖的生产工艺流程为：原料→球磨→配料→过筛除铁→喷雾干燥→贮料→送粉→压制→干燥→施釉→印花/喷墨→上砖底粉→烧制→切边→检测→分拣→打包入库。 通体砖：原材料为岩石碎屑，经过球磨成粉，严格按照瓷砖的生产流程进行生产，生产出来的通体砖表面比较粗糙，具有较强的防滑性和耐磨性。 抛光砖：是在通体砖的基础上加多了一个抛光的工艺，经过抛光后硬度更高，更耐磨，装饰性更强。抛光砖又分渗花砖、颗粒砖、微粉砖、多管道布料砖，渗花砖就是在坯体上施加一层渗花釉，经过两次抛光；颗粒砖在混料工序中多造粒；微粉砖是球 磨更细的粉料，经过两次送粉、两次压制使产品吸水率更低、防渗透能力更强；多管道布料是在粉料下料时由很多管道一次下料一次压制成型，使花色纹路自然简单。 玻化砖：是抛光砖的升级版。原料为石英砂和泥，其是经过更高温高压一次烧成后直接由磨具打磨光亮而无需抛光而成，其瓷化程度更高，在产品性能上更由于抛光砖。 仿古砖：与抛光砖的生产不同在于施釉方式上喷釉或淋釉或两者结合，印花上平面印花或辊筒印花或胶辊印花或互相结合，在抛光上柔抛或半抛或全抛，其在色彩图案上更丰富，在产品功能上吸水率更低。 木纹砖：分为釉面砖和劈开砖，釉面砖在印花上使用丝网印刷工艺，劈开砖则采用两种或两种以上的坯料通过螺旋混合在剖切而成。其表面施釉抛光，又分亚光木纹砖、亮面木纹砖、柔光 木纹砖。 全抛釉：一般在印花上采用丝网印花或喷墨技术，在仿古砖的最后一道工序上再施一层釉，再进行抛光，图案色彩如仿古砖丰富多彩，砖面如抛光砖高洁光滑。 微晶石：即微晶玻璃陶瓷复合板，不同于其他瓷砖产品，其是经过砖坯烧，玻璃层烧，二次烧成使两者融为一体的高新技术产品，部分企业仍保密其生产工艺。行业内的微晶石属于高端瓷砖产品，既具高硬度、高强度、低吸水率的性能，装修效果又奢华高贵，为高级场所或别墅的首选。 抛晶砖：是经过三次烧成：一次砖坯烧，二次釉料烧，三次装饰烧。其最突出的特点是采用多次印花工艺或砖面使用“镶金镀银”即加入金粉、银粉装饰后烧釉而成的高档装饰建材。 关于瓷砖生产工艺流程详细介绍 一、陶瓷的定义 陶瓷的定义： 以粘土为主要原料加上其他天然矿物原料经过拣选、粉碎、混练、煅烧等工序制作的各类产品称作陶瓷。分为日用陶瓷、建筑陶瓷、电瓷。以上陶瓷制品使用的主要原料是自然界的硅酸盐矿物（如粘土、长石、石英）所以又归属硅酸盐类及制品范畴。 二、陶瓷发展史 我国是陶瓷生产大国，陶瓷生产有悠久历史和辉煌成就。我国最早烧制的是陶器。由于古代人民经过长期实践，积累经验，在原料的选择和精制、窑炉的改进及烧成温度的提高，釉的发展和使用有了新的突破，实现陶器到瓷器的转变。陶瓷工业的新工艺、新技术、新设备层出不穷。 三、世界瓷砖生产量 目前世界瓷砖的生产和消费都获得了较大的发展。2008年世界瓷砖产量84.95亿㎡，比07年增长3.5%左右。在世界瓷砖生产总量中，亚洲处于主导地位，生产量亚洲为61.4%，欧洲为21.6%，美洲为13.5%，消费的比例大致为亚洲为58.9%，欧洲为20.1%，美洲为15.7%。我国生产量大概34亿㎡，占世界生产份额达40%左右，西班牙生产量在5亿㎡左右，意大利生产量在5亿左右。 四、陶瓷行业布局 1、生产基地以佛山为主 2、新的生产基地目前在江西兴起 五、瓷砖分类 我公司生产的瓷砖品种繁多，现以地砖生产过程为例对我公司的生产工艺流程做个简单的介绍。 六、瓷砖的分类原则 1、吸水率：用水加入砖底看水吸收快慢 陶质砖：E>10% 炻质砖：0.5％＜E＜10％ 瓷质砖：E＜0.5％ 2、透光性： 陶质砖：不透光 炻质砖：透光性差 瓷质砖：透光 3、坯体特征： 陶质砖：未玻化或玻化程度差，结构不致密，断面粗糙。敲之声音粗哑。炻质砖：半玻化状态，结构比陶质瓷致密，断面呈石状。 瓷质砖：玻化程度高，结构致密，断面呈贝壳状。敲之声音清脆。 4、强度： 陶质砖：机械强度低 炻质砖：机械强度比陶质瓷高 瓷质砖：机械强度高 5、烧结程度： 陶质砖：较差 炻质砖：较好 瓷质砖：良好 6、烧成温度： 陶质砖：1100℃左右 炻质砖：1180℃左右 瓷质砖：1250℃左右 七、地砖生产工艺流程 可分为几大步骤： （一）坯料的制备 （二）釉料的制备 （三）生产线工艺流程 劈开砖生产工艺 劈开砖是一种新型的供建筑物装饰使用的建筑陶瓷产品。因为它具有很好的抗冻性与较强的粘接能力，而被广泛用于各类建筑物的外部装饰。在实际使用时，劈开砖可用于内墙、外墙、地面、台阶、街头公园以及游泳池等场所。再者，劈开砖的生产也比干压成型瓷砖的生产更加便捷。 近年来，由于先进的制作工艺与技术的发展与提高，劈开砖生产技术有了新的突破。生产劈开砖所使用的原料与瓷砖原料非常接近。但是，瓷砖成型工艺方法采取了压制成型。而劈开砖的成型工艺特点为采用挤出成型方法。另外劈开砖经过烧成之后还要经过劈开分离加工，才能成为正式的产品，因此，顾名思义被称做劈开砖。 与普通瓷砖相比较，劈开砖具有许多优点。（一）劈开砖的背面通常附带有燕尾槽，背纹比较深，因此与墙体粘结牢固，特别适用于高层建筑的外墙装饰使用。（二）由于采用立体挤出成型工艺，劈开砖产品可以制作成各种曲面的产品形状，如圆弧形、直角形、钉子形等，非常方便于特殊建筑部位的施工粘贴。（三）劈开砖采用挤出成型技术工艺，生产效率高，产品成本低，经济效益好。一、劈开砖产品使用的原料 近几十年来的实践证明，几乎所有能够容易挤压成型的黏土，都可以用来生产劈开砖产品。在地球上生产劈开砖产品的原料资源十分丰富。如果黏土干燥收缩与烧成收缩较小的话，可以生产大块的劈开砖产品。但是各类黏土在配方时，必须加入一定的非可塑性原料。劈开砖使用原料与制作工艺与产品的质量密切相关，因此有必要逐一进行介绍。 劈开砖产品所用原料，多为伊利石质和高岭石质的原料。为了使劈开砖产品在1150度左右实现烧结与玻璃化，原料中应该含有一定的氧化钾，而且含量应该高一些。为保证烧成后的产品质量，游离态石英的含量应该低于混合原料中的二氧化硅量的30%。游离态石英分布要均匀，颗粒度要小于2毫米。另外为减少劈开砖烧成及干燥中的过量收缩，应该在原料中适当引入一些瘠性的非可塑性原料。最好能够加入一些废耐火性的原料，如熟料、沙子或废弃的瓷砖粉末等。 在原料中，氧化钙、氧化镁的含量均应控制在较低范围水平。连者之和加起来应该小于5%。这样可以保证产品符合吸水率的要求。制作白胎劈开砖时，需要严格好控制原料中氧化铁的含量。氧化铁含量必须低于1%-2%。这样有利于加入其它类型的色料，以制成各种颜色及图案的劈开砖。如果属于呈现红色的劈开砖或上釉产品，氧化铁含量可以适当高些。劈开砖的化学成分基本如下：二氧化硅：65-70%；三氧化铝：22—27%； 各类瓷砖的生产工艺(总2页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1 -CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除 各类瓷砖的生产工艺 瓷砖的生产工艺流程为：原料→球磨→配料→过筛除铁→喷雾干燥→贮料→送粉→压制→干燥→施釉→印花/喷墨→上砖底粉→烧制→切边→检测→分拣→打包入库。 通体砖：原材料为岩石碎屑，经过球磨成粉，严格按照瓷砖的生产流程进行生产，生产出来的通体砖表面比较粗糙，具有较强的防滑性和耐磨性。 抛光砖：是在通体砖的基础上加多了一个抛光的工艺，经过抛光后硬度更高，更耐磨，装饰性更强。抛光砖又分渗花砖、颗粒砖、微粉砖、多管道布料砖，渗花砖就是在坯体上施加一层渗花釉，经过两次抛光；颗粒砖在混料工序中多造粒；微粉砖是球磨更细的粉料，经过两次送粉、两次压制使产品吸水率更低、防渗透能力更强；多管道布料是在粉料下料时由很多管道一次下料一次压制成型，使花色纹路自然简单。 玻化砖：是抛光砖的升级版。原料为石英砂和泥，其是经过更高温高压一次烧成后直接由磨具打磨光亮而无需抛光而成，其瓷化程度更高，在产品性能上更由于抛光砖。 仿古砖：与抛光砖的生产不同在于施釉方式上喷釉或淋釉或两者结合，印花上平面印花或辊筒印花或胶辊印花或互相结合，在抛光上柔抛或半抛或全抛，其在色彩图案上更丰富，在产品功能上吸水率更低。 木纹砖：分为釉面砖和劈开砖，釉面砖在印花上使用丝网印刷工艺，劈开砖则采用两种或两种以上的坯料通过螺旋混合在剖切而成。其表面施釉抛光，又分亚光木纹砖、亮面木纹砖、柔光木纹砖。 全抛釉：一般在印花上采用丝网印花或喷墨技术，在仿古砖的最后一道工序上再施一层釉，再进行抛光，图案色彩如仿古砖丰富多彩，砖面如抛光砖高洁光滑。 陶瓷的生产工艺 一、陶瓷生产工艺流程 原料工序：坯釉原料进厂后，经过精选、淘洗，根据生产配方称量配料，入球磨细碎，达到所需细度后，除铁、过筛，然后根据成型方法的不同，机制成型用泥浆压滤脱水，真空练泥，备用；对于化浆工艺，把泥浆先压滤脱水，后通过加入解凝剂化浆，除铁、过筛后备用；对注浆成型用泥浆，进行真空处理后，成为成品浆，备用。 成型工序：分为滚压成型和注浆成型。然后干燥、修坯，备用。 烧成工序：在取得白坯后，入窑素烧，经过精修、施釉，进行釉烧，对出窑后的白瓷检选，得到合格白瓷。 彩烤工序：对合格白瓷进行贴花、镶金等步骤后，入烤花窑烧烤，开窑后进行花瓷的检选，得到合格花瓷成品。 包装工序：对花瓷按照不同的配套方法、各种要求进行包装，即形成本公司的最终产品，发货或者入库。 二、原料 包括高岭土、粘土、瓷石、瓷土、着色剂、青花料、石灰釉、石灰碱釉等。 高岭土陶瓷原料，是一种主要由高岭石组成的粘土。因首先发现于江西省景德镇东北的高岭村而得名。它的化学实验式为：Al2O3·2SiO2·2H2O，重量的百分比依次为：39.50%、46.54%、13.96%。纯净高岭土为致密或松疏的块状，外观呈白色、浅灰色。被其他杂质污染时，可呈黑褐、粉红、米黄色等，具有滑腻感，易用手捏成粉末，煅烧后颜色洁白，耐火度高，是一种优良的制瓷原料。 粘土陶瓷原料是一种含水铝硅酸盐矿物，由长石类岩石经过长期风化与地质作用而生成。它是多种微细矿物的混合体，主要化学组成为二氧化硅、三氧化二铝和结晶水，同时含有少量碱金属、碱土金属氧化物和着色氧化物等。粘土具有独特的可塑性和结合性，其加水膨润后可捏练成泥团，塑造所需要的形状，经焙烧后变得坚硬致密。这种性能，构成了陶瓷制作的工艺基础。粘土是陶瓷生产的基础原料，在自然界中分布广泛，蕴藏量大，种类繁多，是一种宝贵的天然资源。 瓷石也是制作瓷器的原料，是一种由石英、绢云母组成，并有若干长石，高岭土等的岩石状矿物。呈致密块状，外观为白色、灰白色、黄白色、和灰绿色，有的呈玻璃光泽，有的呈土状光泽，断面常呈贝壳状，无明显纹理。瓷石本身含有构成瓷的多种成分，并具有制瓷工艺与烧成所需要的性能。我国很早就利用瓷石来制作瓷器，尢其是江西、湖南、福建等地的传统细瓷生产中，均以瓷石作为主要原料。 瓷土由高岭土、长石、石英等组成，主要成分为二氧化硅和三氧化二铝，并含有少量氧化铁、氧化钛、氧化钙、氧化镁、氧化钾和氧化钠等。它的可塑性能和结合性能均较高，耐火度高，是被普遍使用的制瓷原料。 着色剂存在于陶瓷器的胎、釉之中，起呈色作用。陶瓷中常见的着色剂有计三氧化二铁、氧化铜、氧化钴、氧化锰、二氧化钛等，分别呈现红、绿、蓝、紫、黄等色。 青花料是绘制青花瓷纹饰的原料，即钴土矿物。我国青花料蕴藏较为丰富，江西的乐平、上高、上饶、丰城、赣州，浙江的江山，云南的宜良，会泽、榕峰、宣威、嵩明以及广西、广东、福建等地均有钴土矿蕴藏。我国古代青花瓷使用的青花料一部分来自国外，大部分属国产。进口料中有苏麻离青、回青；常用的国产料有石子青、平等青，浙料、珠明料等。 石灰釉主要物质是氧化钙（CaO），起助熔作用，特点是高温粘度小，易于流釉，釉的玻璃质感强，透明度高，一般釉层较薄，釉面光泽较强，能清晰地刻划纹饰，南宋以前瓷器大多使用石灰釉。 石灰碱釉主要成分为助熔物质氧化钙以及氧化钾（K2O）、氧化钠（Na2O）等碱性金属氧化物。特点是高温粘度大，不易流釉，可以施厚釉。在高温焙烧过程中，釉中的空气不能浮出釉面而在釉中形成许多小气泡，使釉中残存一定数量的未溶石英颗粒，并形成大量的钙长石析晶。这些小气泡、石英颗粒和钙长石析建筑陶瓷生产工艺流程
瓷砖生产流程
陶瓷生产工艺
各类瓷砖的生产工艺
瓷砖生产工艺流程详细介绍
劈开砖生产工艺
各类瓷砖的生产工艺
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