钣金打磨抛光工艺作业规范(1)
钣金打磨抛光工艺流程
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在进行钣金打磨抛光之前，需要做好充分的准备。
钣金工程施工作业规范
钣金工程施工作业规范一、钣金工程概述钣金工程是建筑行业中的一个重要分支，主要涉及金属板材的切割、加工、组装和安装等环节。
钣金工程在建筑、装饰、家具、车辆等领域有着广泛的应用。
钣金工程施工质量的好坏直接影响到整个工程的美观、安全和使用寿命。
因此，制定钣金工程施工作业规范对于保证施工质量具有重要意义。
二、钣金工程施工作业规范1. 施工准备（1）材料准备：根据设计图纸和工程量清单，提前准备好所需的金属板材、型材、连接件等材料，并对材料进行检验，确保其符合国家相关标准和质量要求。
（2）工具准备：准备齐全的钣金加工工具，如切割机、折弯机、焊接设备、打磨工具等，并对工具进行检修，确保其正常运行。
（3）人员准备：根据工程规模和施工要求，配备足够的施工人员，并对施工人员进行技术培训和安全教育。
2. 施工流程（1）放样与切割：根据设计图纸，进行现场放样，然后使用切割机将金属板材切割成所需形状和尺寸。
（2）加工与组装：采用折弯机、焊接设备等对金属板材进行加工，然后按照设计要求进行组装，形成所需的钣金构件。
（3）防锈与防腐：对钣金构件进行防锈处理，如涂刷防锈漆、镀锌等，然后进行防腐处理，如涂刷防腐漆、热镀锌等。
（4）安装与调试：将加工好的钣金构件安装到现场，并进行调试，确保其符合设计要求和功能要求。
3. 施工要求（1）材料要求：所使用的金属板材、型材等材料应符合国家相关标准和质量要求，具有出厂合格证明和材质检验报告。
（2）加工要求：钣金构件的加工应平整、光滑、无明显凹陷或变形，焊接应牢固，无裂缝和气孔。
（3）安装要求：钣金构件的安装应牢固、稳定，连接件应焊接牢固，螺栓连接应紧固。
（4）质量检验：施工过程中应定期对钣金构件进行质量检验，发现问题及时整改。
4. 安全与环保（1）施工人员应遵守国家法律法规和安全操作规程，佩戴安全帽、口罩、手套等劳动防护用品。
（2）施工现场应设置安全警示标志，禁止非施工人员进入施工现场。
（3）施工过程中应妥善处理废弃物和污染物，防止环境污染。
2018-2019-钣金打磨作业指导书-优秀word范文 (9页)
本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==钣金打磨作业指导书篇一：钣金打磨抛光工艺作业规范打磨抛光工艺作业指导书1.目的为保证打磨抛光工序得到有效控制，制定本打磨工艺作业指导书。
2.适用范围凡是上岗操作的所有打磨工上岗操作时都必须执行本作业指导书。
3.通用打磨抛光工具准备3.1 角磨机：在该工具上可以根据需要安装千叶片或着不锈钢碗刷；安装千叶片可以进行焊接飞溅的打磨、表面磕碰划伤的打磨、焊缝余高的磨平及加工余高的打磨等工作；安装不锈钢碗刷可以进行长大焊缝的打磨，主要作用是去除焊接区域的氧化皮。
打磨焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑沙眼等缺陷。
抛光后焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤、打火等缺陷。
3.2 直柄打磨机：在该工具上只可以安装专用的不锈钢碗刷；该工具只能进行长大焊缝的焊前打磨工作，与角磨机的主要区别在于该打磨机可以得到与长大焊缝一致的纹理。
3.3直磨机：在该工具上可以根据需要安装旋转锉、砂布轮等；安装锥头旋转锉可以进行焊缝接头的打磨、小空间内缺陷的打磨、深度磕伤的过度打磨（1mm 以下深度）、狭窄空间的加工余高打磨、局部精细修磨等；安装砂布轮可以进行角磨机无法完成的小空间打磨抛光、圆角区域抛光到等。
3.4刮刀：该工具可以进行棱角、毛刺的去除、使工件拐角区域圆滑过度。
3.5风枪:该工具用于打磨后清理工件表面的铝屑及灰尘；为了安全，禁止直接吹向人体。
3.6风管：该工具用于风源与风动工具之间的连接；为了安全及节约能源，风管有漏风的情况应及时关闭风源，并请维修人员进行维修。
3.7抛光机：用布轮把不锈钢产品抛光成有光泽的表面或焊接部位打磨后抛光。
抛光前需要把产品表面打砂处理，不能显亚光感觉，抛光后焊接表面不得有气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤、打火等缺陷。
3.8拉丝机：用拉丝轮把不锈钢产品表面或焊接部位以XXX 目拉丝处理，拉丝后产品表面丝向方向一致，且粗细一致。
金属抛光打磨操作规程
金属抛光打磨操作规程金属抛光打磨是一种对金属表面进行加工和修饰的工艺，可以使金属表面变得光滑、光亮，并提高其质感和美观度。
以下是金属抛光打磨的操作规程。
一、准备工作1. 检查和准备所需的工具和材料，包括砂纸、砂轮、抛光布、抛光膏、抛光机等。
2. 检查工作区域，并确保环境清洁、通风良好。
二、安全措施1. 穿戴个人防护装备，如工作帽、口罩、防护眼镜、手套等。
2. 确保电源和电气设备安全可靠，避免触电危险。
三、表面清洁1. 使用洁净布或刷子清除金属表面的灰尘、污垢和油渍。
2. 可使用清洁剂或酒精擦洗金属表面，使其清洁干净。
四、粗磨加工1. 使用合适的砂纸或砂轮进行粗磨加工，去除金属表面的瑕疵和不平整。
2. 轻轻推动砂纸或砂轮，保持均匀的力度和速度，避免对金属表面造成划痕或变形。
五、中磨加工1. 使用较细的砂纸或砂轮进行中磨加工，使金属表面更加平滑。
2. 同样要注意保持均匀的力度和速度，避免出现明显的砂纹和磨痕。
六、细磨加工1. 使用更细的砂纸或抛光布进行细磨加工，使金属表面更加光滑。
2. 运用抛光机，按照指定的方法和方向进行抛光操作，使金属表面光亮。
七、抛光修饰1. 使用抛光布或抛光膏进行抛光修饰，提亮金属表面。
2. 按照指定的方法和顺序进行抛光操作，确保抛光效果均匀。
八、除尘清理1. 将金属制品放置在清洁的表面上，用软毛刷或喷气枪除去金属表面的灰尘和杂质。
2. 使用干净的布轻轻擦拭金属表面，去除残留的抛光膏或抛光剂。
九、防锈处理1. 使用防锈喷剂或防锈油进行防锈处理，保护金属表面不受氧化和腐蚀的侵害。
2. 注意按照说明书指导使用防锈喷剂或防锈油，以免对金属表面造成损坏。
十、清洁和维护设备1. 及时清洁抛光机、砂轮等工具设备，以防止金属粉尘和残留物对设备造成损坏。
2. 定期检查设备的工作状态和安全性能，及时修理和维护设备，确保其正常运转。
以上是金属抛光打磨的操作规程，通过合理的操作和防护措施，可以获得高质量的金属表面效果，并确保工作人员的安全和设备的正常运行。
钣金工程施工作业规范
钣金工程施工作业规范一、施工前准备1、施工前应做好详细的工程施工方案和施工计划，明确施工目标和施工要求，保证施工进度顺利进行。
2、对施工现场进行全面勘察和检查，确保施工场地的平整度和稳定性，为后续施工作业提供良好的条件。
3、对施工场地进行清理和整理，清除杂物和障碍物，确保施工安全。
4、搭建必要的安全设施和防护设施，包括施工围挡、警示标志、安全带和安全网等。
5、准备好必要的施工材料和工具，确保施工作业的顺利进行。
二、施工操作规范1、施工人员应按照施工方案和施工计划进行作业，在指定的时间内完成预定的工作任务。
2、施工人员要遵守相关的安全操作规范，佩戴好安全防护用具，严格按照作业程序进行操作。
3、对施工材料和工具进行检查，确保其完好无损，符合要求，避免因材料或工具质量问题导致施工质量问题。
4、对施工现场进行定期检查和整理，保持施工环境整洁和有序，提高工作效率和施工质量。
5、在施工过程中要根据实际情况及时调整施工计划和施工方案，保证施工进度和质量达到预期标准。
6、对施工现场的危险区域和安全隐患进行及时排查和处理，确保施工安全。
7、对施工过程中出现的问题和难点要及时沟通和协调，寻求解决方案，保持施工作业的顺利进行。
8、施工作业完成后要进行整理和清理，清除施工现场的材料和垃圾，保持施工现场干净整洁。
三、施工质量检查1、对施工作业进行定期检查和评估，确保施工质量符合要求，达到预期标准。
2、对施工过程中出现的质量问题要及时处理和整改，保证施工质量和安全。
3、对施工现场的材料和工具进行定期检查和维护，确保其正常使用和完好无损。
4、对施工过程中的关键环节和节点进行重点检查和监督，确保施工质量和进度。
5、对施工完成后的工程进行验收和评估，确保施工质量和工程效果符合相关要求和标准。
四、施工安全防护1、对施工现场的危险区域和安全隐患进行全面排查和评估，采取有效的安全防护措施，确保施工安全。
2、施工人员要遵守相关安全操作规范，佩戴好安全防护用具，严格按照作业程序进行操作，确保施工过程安全。
打磨抛光工艺作业指导书
打磨抛光工艺作业指导书一、引言打磨抛光是一项常见的表面处理工艺，它可以使工件获得光滑、亮泽的表面。
本指导书旨在为操作人员提供打磨抛光工艺的具体步骤和操作规范，以确保工作的高质量和安全性。
二、安全注意事项1. 在进行打磨抛光之前，请穿戴好个人防护设备，如眼镜、手套和防护面罩，以避免意外受伤。
2. 确保作业区域干燥、清洁，并保持远离易燃物和化学品。
3. 使用合适的打磨抛光工具和材料，并妥善保养和存放。
4. 注意电源安全，确保插座和电线无损伤，避免电击风险。
三、操作步骤1. 准备工作a. 根据工件的材质和形状选择合适的打磨抛光工具和材料。
b. 检查工件表面是否有明显的划痕、污渍或其他缺陷，如有需要，先进行预处理。
c. 清理工作台和工具，确保无杂物和灰尘。
2. 打磨操作a. 将工件固定在适当的夹具上，确保其稳固牢固。
b. 根据工件的材质和初始状态，选择适当的打磨方法，如手动打磨、机械打磨或化学打磨。
c. 根据工件的要求，选择合适的打磨砂纸、砂轮或砂带，并根据需要逐渐切换到细砂粒。
d. 在打磨过程中，保持适当的打磨压力，均匀地进行打磨，避免过度或不足。
e. 定期检查工件表面的状况，确保打磨进程符合要求。
f. 根据需要，进行多次打磨，直到达到预期的表面光洁度和粗糙度。
3. 抛光操作a. 在打磨完成后，清洁工件表面，确保无留下划痕、污渍或其他杂质。
b. 根据工件的要求，选择适当的抛光材料和抛光剂。
c. 使用合适的抛光工具，如毛刷、抛光布或抛光机，进行抛光操作。
d. 在抛光过程中，保持合适的抛光压力和速度，均匀地进行抛光，以获得光滑、亮泽的表面。
e. 定期检查工件表面的状况，确保抛光进程符合要求。
f. 根据需要，进行多次抛光，直到达到预期的表面光洁度和亮度。
四、质量检验1. 打磨抛光完成后，对工件进行质量检验，确保表面满足预期要求。
2. 使用合适的检测工具，如光亮度计或显微镜，进行表面质量检验。
3. 如果发现质量问题，进行必要的调整和修复，直到达到要求。
钣金工操作规程
钣金工操作规程钣金工作是一项基础的技能工作，需要工人操作一些基础的机械设备和工具，结合工艺进行加工。
为了保证钣金工质量规范，现就钣金工作的操作规程作如下说明：一、安全操作1、工作前应检查设备的安全保护装置是否完好，设备是否正常运转，有无异常声响。
2、切割、冲压、弯曲等操作时，身体要远离设备，避免发生事故。
3、操作过程中必须穿戴工作服和安全鞋，不得佩戴项链、手链等首饰，以防被绞入设备。
4、操作完成后应关闭设备，清理现场，防止残材和废屑等杂物影响设备的使用寿命。
二、设备操作1、开料前检查所需材料规格是否符合要求，并清除材料上的杂质。
2、在操作切割设备时，应根据材料厚度和规格适当调整切割机械的转速，采取适当的切割方式。
3、弯曲设备操作前应先调整好机械手的位置和弯曲的角度，再根据材料的厚度和规格进行弯曲操作。
4、冲压设备操作前应检查冲模是否与材料相匹配，是否损坏，冲压过程中应注意保持设备的稳定性和准确性。
5、设备使用过程中要注意设备油液的使用和更换，保证设备的良好运转和使用寿命。
三、加工工艺1、钣金加工过程中要根据的材料的厚度、规格和等级采取不同的加工工艺，确保钣金产品质量合格。
2、在进行过弯、过拉、过口的加工时，需要使用一些工具制作相应的模板，并严格按照模板进行加工。
3、在进行焊接时，要使用合适的焊接技术，焊接过程中要保持焊口的电弧稳定，避免产生偏差和气孔等问题。
4、加工完成后，检查产品的表面质量、尺寸和角度是否符合要求，进行必要的削减和整形。
以上规程适用于常规的钣金加工工作，需要钣金工按照规程进行操作，保证钣金产品的质量和安全性。
同时，钣金工在加工过程中也需要注重磨练自己的技能，提高工作效率和质量。
打磨、抛光工安全操作规程
打磨、抛光工安全操作规程打磨、抛光工安全操作规程为了确保打磨、抛光工作安全、有效地进行，保障职工的身体健康和生命安全，本安全操作规程制定如下：一、前置准备1. 熟悉本规程，遵守作业流程，建立正确的工作安全观念，不从事不熟悉的工作。
2. 安排专人进行安全检查，检查电气设备、工具、设施等安全性能，消除隐患。
3. 检查和保养机械设备，保证机械设备的正常、平稳运转。
4. 穿戴符合作业要求的工作服、工作鞋、手套、防护眼镜、防尘口罩等安全防护用品。
5. 通风、卫生、照明等设施符合安全要求，确保操作场所无障碍，无防碍因素。
6. 只有具备上岗资格的工人才能进行打磨、抛光操作，未经专业培训和指导的人员不能操作。
7. 在操作前应进行手部、脸部清洁，戴上适当的防护用品。
二、机械设备操作规程1. 技术人员在检查、安装和调试设备后，全部设备应符合工厂的技术规范及安全规范，业务操作人员才能运行设备。
2. 在操作时，禁止佩戴手表、项链等物品，禁止穿制服带有流苏等可卡滞在机器上的衣物。
3. 严格按照机器设定好的转速和时间执行操作，在设备运转中不能随意改变操作方案。
4. 在操作过程中如果出现异常情况，应先紧急停机，查明原因后，在做进一步操作。
5. 修理和保养设备时，必须先停机，并采取适当的措施防止错误操作，维修结束后再重新启动设备。
6. 在清理设备时，切勿使用水或其他液体，以免电气设备损坏或产生短路。
三、现场安全管理1. 在打磨、抛光操作过程中，操作人员必须系好安全带并保持机器操作区域内，不得私自脱离。
2. 操作人员必须戴好医用口罩、防尘眼镜等合适的防护设备，防止粉尘和机器油渍对身体造成危害。
3. 打磨、抛光工作过程中，人员应保持警觉，注意观察机器运转状况，如发现机器不正常，应立即停机处理，确保操作区域安全。
4. 不得在操作区域吃东西、喝饮料，禁止吸烟、打闹，维护操作区域清洁卫生。
5. 操作人员之间要有良好的协作意识，及时交流沟通，确保操作过程的精度和效率。
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打磨抛光工艺作业指导书
1.目的
为保证打磨抛光工序得到有效控制，制定本打磨工艺作业指导书。
2.适用范围
凡是上岗操作的所有打磨工上岗操作时都必须执行本作业指导书。
3.通用打磨抛光工具准备
3.1 角磨机：在该工具上可以根据需要安装千叶片或着不锈钢碗刷；安装千叶片可以进行焊接飞溅的打磨、表面磕碰划伤的打磨、焊缝余高的磨平及加工余高的打磨等工作；
安装不锈钢碗刷可以进行长大焊缝的打磨，主要作用是去除焊接区域的氧化皮。
打磨焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑沙眼等缺陷。
抛光后焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤、打火等缺陷。
3.2 直柄打磨机：在该工具上只可以安装专用的不锈钢碗刷；该工具只能进行长大焊缝的焊前打磨工作，与角磨机的主要区别在于该打磨机可以得到与长大焊缝一致的纹理。
3.3直磨机：在该工具上可以根据需要安装旋转锉、砂布轮等；安装锥头旋转锉可以进行焊缝接头的打磨、小空间内缺陷的打磨、深度磕伤的过度打磨（1mm 以下深度）、狭窄空间的加工余高打磨、局部精细修磨等；安装砂布轮可以进行角磨机无法完成的小空间打磨抛光、圆角区域抛光到等。
3.4刮刀：该工具可以进行棱角、毛刺的去除、使工件拐角区域圆滑过度。
3.5风枪:该工具用于打磨后清理工件表面的铝屑及灰尘；为了安全，禁止直接吹
向人体。
3.6风管：该工具用于风源与风动工具之间的连接；为了安全及节约能源，风管有漏风的情况应及时关闭风源，并请维修人员进行维修。
3.7抛光机：用布轮把不锈钢产品抛光成有光泽的表面或焊接部位打磨后抛光。
抛光前需要把产品表面打砂处理，不能显亚光感觉，抛光后焊接表面不得有气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤、打火等缺陷。
3.8拉丝机：用拉丝轮把不锈钢产品表面或焊接部位以XXX 目拉丝处理，拉丝后产品表面丝向方向一致，且粗细一致。
不能存在明显分层、发黑、发黄现象。
4.操作规程
4.1 操作前准备工作
4.1.1 将机台及作业场所清理干净。
4.1.2 依据《派工单》要求的生产数量，准备好待打磨抛光加工工件，并放置于方便作业的位置，准备好加工完成品放置备用的托架。
4.1.3 检查是否有螺丝松动、漏电，安全装置、关机按钮、事故急停装置是否正常工作。
4.1.4 检查磨光待加工工件是否已经过品检员检验并批准放行的合格零部件。
磨光前必须确保工件表面无其它杂物，发现板件有裂缝，缺陷等应先重新补焊后方可磨光。
4.1.5 按照所要加工的零部件的具体要求，选择合适的砂轮。
4.1.6 戴好口罩及护目镜，穿好工作服。
4.1.7 安装并紧固砂轮，。
4.1.8 试机，并进行调整。
确保砂轮无抖动现象；
4.1.5 按照所要加工的零部件的具体要求，选择合适的砂轮。
4.1.6 戴好口罩及护目镜，穿好工作服。
4.1.7 安装并紧固砂轮，。
4.1.8 试机，并进行调整。
确保砂轮无抖动现象；
4.1.9 进行首件磨光，检查是否符合磨光要求，并经质检或主管确认无误，方可开始批量磨光作业。
4.2 操作规范
4.2.1 工作前，应检查砂轮有无损坏，防护装置是否完好，通风除尘装置是否有效。
4.2.2 安装砂轮时，必须核对砂轮允许的最高转速是否与主轴转速相适应。
4.2.3 需打磨的产品应放置平稳，小件需加以固定，以免在打磨过程中产品位移而导致加工缺陷。
4.2.4 正确使用打磨工具，及时检查和更换磨损严重的砂轮片或抛光片。
4.2.5 打磨时应紧握打磨工具，砂轮片与工作面保持15-30°，循序渐进（A→B），
不得用力过猛而导致表面凹陷。
4.2.6 门板表面抛光作业时应利用打磨工具自身重量。
抛光片与加工表面平稳结合，采用平移或圆周运动方式，不得中途加力和随意变换角度。
4.2.7 在打磨过程中发现产品表面有气孔，夹渣，裂纹等现象时应及时通知电焊工补焊。
4.2.8 打磨结束后需进行自检，打磨区域应无明显的磨纹和凹陷，周边无焊接飞溅物。
产品应归类存放，堆放整齐有序，并做好保护措施。
5. 打磨抛光质量
打磨后部件表面无凹凸不平现象，不允许出现毛刺或者凹孔、沙眼现象；打磨后整体表面需光滑，不锈钢产品表面或焊接部位以XX 目拉丝处理，拉丝后产品表面丝向方向一致，且粗细一致。
不能存在明显分层、发黑、发黄现象。
6.打磨抛光后的质量检验
6.1 打磨抛光后整体尺寸是否符合产品尺寸要求。
6.2 打磨抛光后部件表面需光滑，无凹凸孔或者焊接不良处；
6.3 部件表面无明显打磨抛光不均匀现象且整体表面一致；
7.安全技术
7.1 工作时必须戴好防护口罩（或防护面罩）及眼镜。
7.2 工作前，应检查砂轮有无损坏，安全防护装置是否完好，通风除尘装置是否有效。
7.3 安装时，应注意螺母的压紧程度，应压紧到砂轮运动时不产生滑动为易，有多个压紧螺丝钉时，应按对角顺序逐步均匀旋紧。
7.4 砂轮装好后，必须将防护罩重新装好，再进行试转。
直的砂轮，应空转5 分
钟。
砂轮转动时，不允许有明显震动。
7.5 打磨抛光时，应先启动吸尘装置，握牢工件，用力不得过猛，不准用杠杆推压元件，严禁站在砂轮正面操作，以防砂轮破裂伤人。
7.6 不是专门用于端面磨削的砂轮，禁止用端面进行打磨抛光。
7.7 使用手持电动砂轮机打磨抛光时，必须有牢固的防护罩和加设保护接零线，或配用漏电保护器，并遵守以下电动手砂轮安全操作规程。
7.8 两人以上同时打磨抛光工作时，不准同时在同一方向相对作业，防止发生意外。
7.9 工件之凹凸处应轻轻打磨抛光，不得用力过猛，不得磨工件之棱角，以防砂轮片破碎伤人。
7.10 工作完毕后，应切断电源，确认砂轮停转后，方可离开岗位。
8.通用打磨抛光方法
8.1焊前打磨
打磨范围：全部焊缝两侧各15-50mm。
操作方法：打磨长大焊缝时用安装了不锈钢碗刷的角磨机或者直柄打磨机沿焊缝方向进行打磨；对于需要激光跟踪自动焊的焊缝只能用直柄打磨机进行打磨；在相对焊接附件较大的工件表面焊接附件时使用千叶片对焊接表面进行打磨或在焊接成型前产品需要去毛刺处理的产品进行打磨抛光处理。
技术要求：打磨出金属光泽、保证焊接区域没有氧化膜、打磨纹路与焊缝方向平行且均匀、打磨深度
不超过0.2mm。
8.2焊缝余高的打磨
打磨范围：焊缝两侧各25-50mm 的区域。
操作方法：角磨机工作时要与被打磨面平行，使焊缝余高被去除；当焊缝有凹陷时以不伤母材为标准，
严禁用千叶片端部斜铲被打磨面。
技术要求：被打磨表面要求平滑；不伤母材，以母材的被去除量不超过0.2mm 为标准；被打磨部分表
面纹路要求一致，沿焊缝方向，严禁无规律打磨。
8.3去除表面划伤
打磨范围：取矩形框，覆盖划伤区域。
操作方法：使用打磨工具沿一定的方向打磨，不超过矩形框。
技术要求：被打磨表面要求平滑；不伤母材，以母材的被去除量不超过0.2mm 为标准；被打磨部分表
面纹路要求一致，大部件及烤炉本体横向拉丝向、小件沿拉丝方向且保持一致；严禁无规律打磨。
8.4加工余高的打磨
打磨范围：加工余高两侧各40-50mm。
操作方法：沿被加工的立筋方向进行打磨，角磨机能够使用的空间内用角磨机进行打磨；角磨机无法使用的空间使用直磨机进行打磨；方法与焊缝余高的打磨相同。
技术要求：被打磨表面要求平滑；不伤母材，以母材的被去除量不超过0.2mm 为标准；被打磨部分表面纹路要求一致。
8.5使用砂布轮进行抛光
打磨范围：对过线孔等小空间的棱角进行抛光或部分零件有抛光要求的进行抛光处理。
操作方法：使用安装了砂布轮的直磨机对棱角进行打磨抛光。
技术要求：被打磨表面要求平滑,以目测符合图纸标注要求，触摸感觉没有尖锐的棱角为标准；不伤母材，以母材的被去除量不超过0.2mm 为标准。
8.6使用拉丝机进行拉丝处理
拉丝范围：对零件在焊接加工后打磨表面或刮花面进行拉丝处理。
操作方法：使用拉丝机对打磨表面或刮花表面进行拉丝处理使工件表面丝向一致且光泽纹路一致。
技术要求：拉丝表面要求平滑并光泽纹路一致,以目测符合图纸标注要求，触摸感觉粗糙刮手为标准；
不伤母材，整体纹路、丝纹方向、色泽均匀、粗细一致为标准。
8.7焊缝接头的打磨
打磨范围：对焊缝接头及段焊起弧点收狐点使用直磨机进行打磨。
操作方法：使用安装了旋转锉的直磨机对焊缝接头及段焊起弧点收狐点进行打磨。
技术要求：焊缝接头的打磨要求外形与焊缝余高一致；段狐起弧点收狐点的打磨要求在去除焊接缺陷的情况下表面没有尖锐的棱角；不伤母材，以母材的被去除量不超过0.2mm 为标准。