打磨抛光工艺作业指导书
71-手工抛光打磨作业指导书
WI-PD-011 A 2015/8/25 1 OF 1
手工抛光打磨作业指导书
一 目的
版
本
生效日期 页 码
为保证打磨抛光工序得到有效控制，防止错误的方式导致外观不良的产生
二 适用范围
所有打磨抛光人员上岗操作时都必须按此作业指导书执行
三 工作流程
1 操作前准备
1.1 将机台及作业场所清理干净。 1.2 依据《出货计划》要求的生产数量，准备好待打磨抛光加工的零件，并放置于指定区 域，准备好加工完成品放置的托架。 1.3 检查机器是否有螺丝松动、漏电，安全装置、关机按钮是否正常。 1.4 抛光前必须确保零件表面无其他杂物，发现零件表面有裂缝或者其他缺陷等，应先补 焊后方可抛光。 1.5 所要加工的零部件，依据《工序图》选择合适的砂轮或者砂纸。 1.6 戴好防护口罩及护目镜，穿好防护服。 1.7 安装并紧固砂轮。 1.8 试机，并进行调整，确保砂轮无抖动现象。 1.9 进行首件抛光，自检是否符合抛光要求，并送首件给品质部确认无误后，方可进行量 产作业。
四 打磨抛光后的质量要求
1.打磨抛光后整体尺寸是否符合产品图纸要求 2.零件表面无明显打磨抛光不均匀现象且整体表面一致 3.打磨抛光后，零件表面需光滑，无凹凸孔或焊接不良，或表面接刀台阶痕迹等
2 操作规范
2.1 2.2 2.3 2.4 工作前，应检查砂轮有无损坏，防护装置是否完好，通风除尘装置是否有效。 安装砂轮时，必须核对砂轮允许的最高转速是否与主轴转速相适应。 正确的使用打磨抛光工具。及时检查和更换磨损严重的砂轮或砂纸。 打磨抛光后需要自检，打磨区域应无明显的磨纹和凹陷，周边无焊接飞溅物。产品应 归类存放，堆放整齐有序，并做好防护措施
抛光作业指导书1
抛光作业指导书1抛光作业指导书一、任务概述抛光作业是一项常见的表面处理工艺，旨在通过机械研磨和化学反应，使被处理物表面光滑、亮丽，并达到一定的平整度和精度要求。
本指导书旨在提供抛光作业的详细步骤和要求，以确保作业的质量和效率。
二、作业准备1. 确定抛光对象：根据需求确定需要进行抛光处理的物体，包括材料、形状、尺寸等要素。
2. 准备抛光设备：选择适当的抛光设备，包括抛光机、研磨材料、抛光液等。
确保设备完好并符合安全操作要求。
3. 准备抛光工具：根据抛光对象的特点选择合适的抛光工具，如砂轮、抛光布、抛光盘等。
4. 确定抛光工艺参数：根据抛光对象的材料和要求，确定抛光工艺参数，包括转速、抛光时间、抛光压力等。
三、作业步骤1. 清洁抛光对象：将抛光对象进行清洁，去除表面的灰尘、污垢等。
2. 粗磨：使用适当的研磨材料和工具，在抛光机上进行粗磨，以去除表面的凹陷、划痕等缺陷。
3. 中磨：根据需要，选择合适的研磨材料和工具，在抛光机上进行中磨，以进一步提高表面的光洁度和平整度。
4. 细磨：使用细磨材料和工具，在抛光机上进行细磨，以进一步提高表面的光洁度和平整度。
5. 抛光：选择合适的抛光液和抛光工具，在抛光机上进行抛光，以使表面达到所需的光亮度和光洁度。
6. 清洗：将抛光对象进行清洗，去除抛光过程中产生的残留物和污垢。
7. 检查：对抛光后的表面进行检查，确保达到要求的光洁度、平整度和精度。
四、质量要求1. 光洁度：抛光后的表面应达到指定的光洁度要求，如镜面光洁度、亚光洁度等。
2. 平整度：抛光后的表面应达到指定的平整度要求，如平面度、曲率等。
3. 精度：抛光后的表面应达到指定的精度要求，如尺寸精度、形状精度等。
4. 不得有划痕、凹陷、气泡等缺陷存在于抛光后的表面。
五、安全注意事项1. 在进行抛光作业时，应穿戴合适的个人防护装备，如护目镜、手套、防护服等。
2. 使用抛光机时，应注意机器的安全操作规程，确保设备稳定运行。
(抛光)作业指导书
4.2.3 双面喷油见光板件：雾化面全打全抛，反面点打全抛。
4.3防护/清洁
4.3.1抛光好的有色板件把四边抛光蜡清洁干净，应上晾干架待品管检验散热后，对合格件进行面对面使用垫条分部件摆放整齐。
4.3.2 抛光好检验合格的白色板件把四边抛光蜡清洁干净后直接放在地台架上按部件分类摆放整齐。
5、注意事项
5.1在打磨抛光过程中，要轻拿轻放，桌面保持干净，双面喷油板件桌面需垫泡沫条或纸皮，保持板件的清洁。
5.2抛好光的部件反面：要保持光滑、无磨花、雾化、划伤、油疤现象，
5.3地台架表面需要垫废板或泡沫，以免台上的钉子压伤板件，板件要面对面，底对底叠放，以免磨花。
5.4抛光好的部件表面必须清洁干净以免产生板面磨花，未散热不能重叠以免出现印痕。
3.1抛光工序各作业员工负责本作业文件的执行。
3Hale Waihona Puke 2抛光工序领班、品管员负责本作业文件的监督执行。
4、作业流程
4.1首检
水磨前是否有碰坏、缺口、透底、黑边、积油太宽、边部流油、表面打磨不平、明显油窝、针孔、严重垃圾等不良现象。
4.2水磨抛光
4.2.1 A级板件：表面有明显分散状刺手颗粒的，先用刀片刮平然后全打全抛，细小分散状颗粒的先用刀片刮平后点打全抛，表面无颗粒状的直接抛光。
6．相关文件
6.1《产品三视图》
6.2《开料表》
6.3《生产工艺流程单》
6.4《部件图》
6.5《检验标准》
编制/日期
审核/日期
批准/日期
作业文件
文件编号
SC-016
版本号
A/0
打磨抛光工艺作业指导书
打磨抛光工艺作业指导书1.目的为保证打磨抛光工序得到有效控制，制定本打磨工艺作业指导书。
2.适用范围凡是上岗操作的所有打磨工上岗操作时都必须执行本作业指导书。
3.通用打磨抛光工具准备3.1角磨机：在该工具上可以根据需要安装千叶片或着不锈钢碗刷；安装千叶片可以进行焊接飞溅的打磨、表面磕碰划伤的打磨、焊缝余高的磨平及加工余高的打磨等工作；安装不锈钢碗刷可以进行长大焊缝的打磨，主要作用是去除焊接区域的氧化皮。
打磨焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑沙眼等缺陷。
抛光后焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤、打火等缺陷。
3.2直柄打磨机：在该工具上只可以安装专用的不锈钢碗刷；该工具只能进行长大焊缝的焊前打磨工作，与角磨机的主要区别在于该打磨机可以得到与长大焊缝一致的纹理。
3.3直磨机：在该工具上可以根据需要安装旋转锉、砂布轮等；安装锥头旋转锉可以进行焊缝接头的打磨、小空间内缺陷的打磨、深度磕伤的过度打磨(1mm以下深度)、狭窄空间的加工余高打磨、局部精细修磨等；安装砂布轮可以进行角磨机无法完成的小空间打磨抛光、圆角区域抛光到等。
3.4刮刀：该工具可以进行棱角、毛刺的去除、使工件拐角区域圆滑过度。
:3.5风枪:该工具用于打磨后清理工件表面的铝屑及灰尘；为了安全，禁止直接吹向人体。
3.6风管：该工具用于风源与风动工具之间的连接；为了安全及节约能源，风管有漏风的情况应及时关闭风源，并请维修人员进行维修。
3.7抛光机：用布轮把不锈钢产品抛光成有光泽的表面或焊接部位打磨后抛光。
抛光前需要把产品表面打纱处理，不能显亚光感觉，抛光后焊接表面不得有气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤、打火等缺陷。
3.8拉丝机：用拉丝轮把不锈钢产品表面或焊接部位以某某某目拉丝处理，拉丝后产品表面丝向方向一致，且粗细一致。
不能存在明显分层、发黑、发黄现象。
4.操作规程4.1操作前准备工作4.1.1将机台及作业场所清理干净。
4.1.2依据《派工单》要求的生产数量，准备好待打磨抛光加工工件，并放置于方便作业的位置，准备好加工完成品放置备用的托架。
打磨抛光工艺作业指导书
打磨抛光工艺作业指导书一、引言打磨抛光是一项常见的表面处理工艺，它可以使工件获得光滑、亮泽的表面。
本指导书旨在为操作人员提供打磨抛光工艺的具体步骤和操作规范，以确保工作的高质量和安全性。
二、安全注意事项1. 在进行打磨抛光之前，请穿戴好个人防护设备，如眼镜、手套和防护面罩，以避免意外受伤。
2. 确保作业区域干燥、清洁，并保持远离易燃物和化学品。
3. 使用合适的打磨抛光工具和材料，并妥善保养和存放。
4. 注意电源安全，确保插座和电线无损伤，避免电击风险。
三、操作步骤1. 准备工作a. 根据工件的材质和形状选择合适的打磨抛光工具和材料。
b. 检查工件表面是否有明显的划痕、污渍或其他缺陷，如有需要，先进行预处理。
c. 清理工作台和工具，确保无杂物和灰尘。
2. 打磨操作a. 将工件固定在适当的夹具上，确保其稳固牢固。
b. 根据工件的材质和初始状态，选择适当的打磨方法，如手动打磨、机械打磨或化学打磨。
c. 根据工件的要求，选择合适的打磨砂纸、砂轮或砂带，并根据需要逐渐切换到细砂粒。
d. 在打磨过程中，保持适当的打磨压力，均匀地进行打磨，避免过度或不足。
e. 定期检查工件表面的状况，确保打磨进程符合要求。
f. 根据需要，进行多次打磨，直到达到预期的表面光洁度和粗糙度。
3. 抛光操作a. 在打磨完成后，清洁工件表面，确保无留下划痕、污渍或其他杂质。
b. 根据工件的要求，选择适当的抛光材料和抛光剂。
c. 使用合适的抛光工具，如毛刷、抛光布或抛光机，进行抛光操作。
d. 在抛光过程中，保持合适的抛光压力和速度，均匀地进行抛光，以获得光滑、亮泽的表面。
e. 定期检查工件表面的状况，确保抛光进程符合要求。
f. 根据需要，进行多次抛光，直到达到预期的表面光洁度和亮度。
四、质量检验1. 打磨抛光完成后，对工件进行质量检验，确保表面满足预期要求。
2. 使用合适的检测工具，如光亮度计或显微镜，进行表面质量检验。
3. 如果发现质量问题，进行必要的调整和修复，直到达到要求。
抛光打磨作业指导书
4
羊毛球抛4-8件产品后，如果羊毛球前端出现结块时就要清洗；
磨，直至将所有缺陷部位磨 平。
点
5
作业过程中始终要做好5S，使用工具要定置定位摆放，不用的物品要及时整理整顿，废弃 物要分类妥善放置。
6
工序所需部件
4.在点磨过的部位涂上适量 5.按4的方法对工件其它缺陷 的81235抛光剂，然后用抛光 部位进行抛光，直至将该工件
2.确认压缩空气开关是否打 开，气管是否连接妥当，打开 点磨枪、抛光枪检查其空运转 是否运转正常。
2 取拿产品要轻拿轻放，避免磕碰划伤；
作
3.左手从面罩周转车拿取 业 一件涂装好的格栅面罩，找 注
3
抛光机的旋转盘平面与工件表面倾斜角度5-35度之间，抛光作业时注意不要在同一部位停 留1秒以上；
到缺陷部位，用点磨枪对缺 意 陷部位按顺时针方向进行打 要
抛光打磨作业指导书文件编号版本版次生效日期页码11产品名称零件号检查内容检查基准重要度检查方法检查频率担当使用部门涂装车间工序名称抛光外观检验基准书目视全数作业员部品名数量部品名数量所用设备名称抛光枪点磨枪辅助工具劳动用品纯棉手套工作服防静电工作鞋工作帽口罩f11高低配散热器格栅面罩1
抛光打磨作业指导书
6.对抛好的产品进行自 检，良品放到良品周转车
项次
部品名
数量
项 次
枪在有抛光剂的部位按顺时 针方向均匀、缓慢移动抛 光，直至将该部位抛光到符 合要求。
全部缺陷部位抛光到符合要 求，然后用抹布将抛光腊、灰 尘擦拭干净。
上，不良品按步骤3、步骤
4、步骤5再行修理、自 检，已确认不能修理的产品
1
须放红色不良品车上隔离存
待抛光的F11散热器 格栅面罩（高/低 配）
抛光作业指导书1
抛光作业指导书1抛光作业指导书一、任务描述本文档旨在提供抛光作业的详细指导，包括操作步骤、所需工具和材料、注意事项等内容，以确保抛光作业的顺利进行。
二、操作步骤1. 准备工作：a. 确保操作区域干净整洁，清除杂物和灰尘。
b. 检查所需工具和材料是否齐全，包括抛光机、砂纸、抛光膏等。
c. 穿戴个人防护装备，如手套、护目镜和口罩。
2. 表面处理：a. 使用砂纸对待抛光的表面进行打磨，确保表面平整。
b. 根据需要，选择合适的砂纸粗细度，先使用较粗的砂纸进行初步打磨，然后逐渐过渡到细砂纸。
c. 打磨时，保持均匀的力度和速度，避免在同一位置停留时间过长。
3. 抛光操作：a. 将抛光膏均匀涂抹在抛光机的抛光盘上。
b. 打开抛光机，将抛光盘轻轻放在待抛光的表面上。
c. 以均匀的速度和适度的压力，将抛光盘沿着表面进行移动，确保全面抛光。
d. 抛光时，避免过度压力和快速移动，以免造成表面损坏。
4. 清洁和保养：a. 抛光完成后，使用清洁布清洁抛光机和抛光盘，确保清洁彻底。
b. 将抛光机储存在干燥、通风的地方，避免受潮和损坏。
c. 定期检查抛光盘的磨损情况，如有磨损或损坏应及时更换。
三、注意事项1. 操作前务必熟悉抛光机的使用说明书，并按照要求正确操作。
2. 在操作过程中，保持注意力集中，避免分心或疲劳操作。
3. 避免在高温或潮湿的环境中进行抛光作业，以免影响效果和安全。
4. 如需处理大面积或复杂形状的表面，建议先进行试验，确保抛光效果符合要求。
5. 在操作过程中，如发现异常情况（如异味、噪音、异常震动等），应立即停止操作并检查原因。
6. 抛光作业涉及到使用机械设备和化学药品，务必遵守相关安全规定，确保个人安全。
四、工具和材料- 抛光机- 砂纸（不同粗细度）- 抛光膏- 清洁布- 个人防护装备（手套、护目镜、口罩）五、总结本文档详细介绍了抛光作业的操作步骤、注意事项和所需工具材料，以确保抛光作业的顺利进行。
在进行抛光作业前，务必做好准备工作，包括清洁操作区域、检查工具和材料等。
抛光作业指导书
抛光作业指导书引言概述：抛光作业是一项重要的表面处理工艺，它可以提高材料的光洁度和光亮度，使其具备更好的外观和质感。
本指导书将详细介绍抛光作业的步骤和技巧，以帮助读者掌握正确的抛光技术，达到理想的抛光效果。
一、准备工作1.1 清洁表面：在进行抛光作业之前，首先要确保待抛光的表面是干净的。
使用适当的清洁剂和工具，将表面的污垢、油脂等物质彻底清除。
1.2 防护措施：在进行抛光作业时，应采取必要的防护措施，以确保人身安全。
戴上手套、护目镜等个人防护装备，并确保工作区域周围没有其他人员。
1.3 准备抛光工具：根据待抛光材料的特性和要求，选择合适的抛光工具。
常用的抛光工具包括砂纸、砂轮、抛光布等，根据需要准备好所需的工具。
二、表面处理2.1 去除瑕疵：在进行抛光作业之前，需要对表面的瑕疵进行处理。
使用砂纸或砂轮等工具，将表面的凹凸不平、氧化层等问题进行修复，使表面平整。
2.2 粗磨处理：使用较粗的砂纸或砂轮，对表面进行粗磨处理。
按照预定的方向进行磨削，确保表面的平整度和光洁度。
2.3 中磨处理：在粗磨处理之后，使用中等粗细的砂纸或砂轮进行中磨处理。
通过逐渐减小砂纸或砂轮的颗粒大小，进一步提高表面的光洁度和平整度。
三、抛光处理3.1 选择抛光材料：根据待抛光材料的特性和要求，选择合适的抛光材料。
常用的抛光材料包括抛光膏、抛光液等，根据需要准备好所需的材料。
3.2 抛光方法：根据抛光材料的要求，选择合适的抛光方法。
可以使用手工抛光、机械抛光等方式进行抛光，根据需要进行合理的选择。
3.3 抛光技巧：在进行抛光作业时，需要掌握一些抛光技巧。
例如，要保持适当的抛光压力和速度，避免过度抛光或抛光不均匀等问题。
四、清洁与保养4.1 清洁表面：抛光作业完成后，应及时清洁抛光表面，将残留的抛光剂、抛光膏等物质彻底清除，以保持表面的光洁度。
4.2 保养抛光工具：抛光工具在使用一段时间后会出现磨损和疲劳，需要进行保养和更换。
定期检查抛光工具的磨损程度，及时更换磨损严重的工具，以保证抛光效果和工作安全。
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9. 9.打磨抛光员工操作规范要求根据 JYQW-P-070《打磨抛光员工岗位职责及操作 规程》进行上岗操作。
编制： 审核： 批准：
6.打磨抛光后的质量检验
6.1 打磨抛光后整体尺寸是否符合产品尺寸要求。 6.2 打磨抛光后部件表面需光滑，无凹凸孔或者焊接不良处； 6.3 部件表面无明显打磨抛光不均匀现象且整体表面一致；
7.安全技术
7.1 工作时必须戴好防护口罩（或防护面罩）及眼镜。 7.2 工作前，应检查砂轮有无损坏，安全防护装置是否完好，通风除尘装置是否有效。 7.3 安装时，应注意螺母的压紧程度，应压紧到砂轮运动时不产生滑动为易，有多个压紧螺丝钉时，应 按对角顺序逐步均匀旋紧。 7.4 砂轮装好后，必须将防护罩重新装好，再进行试转。直的砂轮，应空转 5 分钟。砂轮转动时，不允 许有明显震动。 7.5 打磨抛光时，应先启动吸尘装置，握牢工件，用力不得过猛，不准用杠杆推压元件，严禁站在砂轮 正面操作，以防砂轮破裂伤人。 7.6 不是专门用于端面磨削的砂轮，禁止用端面进行打磨抛光。 7.7 使用手持电动砂轮机打磨抛光时，必须有牢固的防护罩和加设保护接零线，或配用漏电保护器，并 遵守以下电动手砂轮安全操作规程。 7.8 两人以上同时打磨抛光工作时，不准同时在同一方向相对作业，防止发生意外。 7.9 工件之凹凸处应轻轻打磨抛光，不得用力过猛，不得磨工件之棱角，以防砂轮片破碎伤人。 7.10 工作完毕后，应切断电源，确认砂轮停转后，方可离开岗位。
8.通用打磨抛光方法 8.1 焊前打磨
打磨范围：全部焊缝两侧各 15-50mm。 操作方法：打磨长大焊缝时用安装了不锈钢碗刷的角磨机或者直柄打磨机沿焊缝方向进行打磨；对于 需要激光跟踪自动焊的焊缝只能用直柄打磨机进行打磨；在相对焊接附件较大的工件表面焊接附件时 使用千叶片对焊接表面进行打磨或在焊接成型前产品需要去毛刺处理的产品进行打磨抛光处理。 技术要求：打磨出金属光泽、保证焊接区域没有氧化膜、打磨纹路与焊缝方向平行且均匀、打磨深度 不超过 0.2mm。
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标题：打磨抛光工艺作业指导书 文件编号：JYQW-P-058 版本：1 生效日期： 2012/6/1 第 2 页，共 4 页
4.1.8 试机，并进行调整。确保砂轮无抖动现象； 4.1.5 按照所要加工的零部件的具体要求，选择合适的砂轮。 4.1.6 戴好口罩及护目镜，穿好工作服。 4.1.7 安装并紧固砂轮， 。 4.1.8 试机，并进行调整。确保砂轮无抖动现象； 4.1.9 进行首件磨光，检查是否符合磨光要求，并经质检或主管确认无误，方可开始批量磨光作业。 4.2 操作规范 4.2.1 工作前，应检查砂轮有无损坏，防护装置是否完好，通风除尘装置是否有效。 4.2.2 安装砂轮时，必须核对砂轮允许的最高转速是否与主轴转速相适应。 4.2.3 需打磨的产品应放置平稳，小件需加以固定，以免在打磨过程中产品位移而导致加工缺陷。 4.2.4 正确使用打磨工具，及时检查和更换磨损严重的砂轮片或抛光片。 4.2.5 打磨时应紧握打磨工具，砂轮片与工作面保持 15-30°，循序渐进（A→B） ，不得用力过猛而导致表 面凹陷。
3.1 角磨机：在该工具上可以根据需要安装千叶片或着不锈钢碗刷；安装千叶片可以进行焊接飞溅的打 磨、表面磕碰划伤的打磨、焊缝余高的磨平及加工余高的打磨等工作；安装不锈钢碗刷可以进行长 大焊缝的打磨，主要作用是去除焊接区域的氧化皮。打磨焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑 沙眼等缺陷。抛光后焊缝不得有表面气孔、夹渣、 弧坑、裂纹、电弧擦伤、打火等缺陷。 3.2 直柄打磨机：在该工具上只可以安装专用的不锈钢碗刷；该工具只能进行长大焊缝的焊前打磨工作， 与角磨机的主要区别在于该打磨机可以得到与长大焊缝一致的纹理。 3.3 直磨机：在该工具上可以根据需要安装旋转锉、砂布轮等；安装锥头旋转锉可以进行焊缝接头的打 磨、小空间内缺陷的打磨、深度磕伤的过度打磨（1mm 以下深度） 、狭窄空间的加工余高打磨、局部 精细修磨等；安装砂布轮可以进行角磨机无法完成的小空间打磨抛光、圆角区域抛光到等。 3.4 刮刀：该工具可以进行棱角、毛刺的去除、使工件拐角区域圆滑过度。 : 3.5 风枪:该工具用于打磨后清理工件表面的铝屑及灰尘；为了安全，禁止直接吹向人体。 3.6 风管：该工具用于风源与风动工具之间的连接；为了安全及节约能源，风管有漏风的情况应及时关 闭风源，并请维修人员进行维修。 3.7 抛光机：用布轮把不锈钢产品抛光成有光泽的表面或焊接部位打磨后抛光。抛光前需要把产品表面 打纱处理，不能显亚光感觉，抛光后焊接表面不得有气孔、夹渣、 弧坑、裂纹、电弧擦伤、 打火等缺陷。 3.8 拉丝机： 用拉丝轮把不锈钢产品表面或焊接部位以 XXX 目拉丝处理， 拉丝后产品表面丝向方向一致， 且粗细一致。不能存在明显分层、发黑、发黄现象。
4.2.6 门板表面抛光作业时应利用打磨工具自身重量。抛光片与加工表面平稳结合，采用平移或圆周 运动方式，不得中途加力和随意变换角度。 4.2.7 在打磨过程中发现产品表面有气孔，夹渣，裂纹等现象时应及时通知电焊工补焊。 4.2.8 打磨结束后需进行自检， 打磨区域应无明显的磨纹和凹陷， 周边无焊接飞溅物。 产品应归类存放， 入库 堆放整齐有序，并做好保护措施。
打磨范围：加工余高两侧各 40-50mm。 操作方法：沿被加工的立筋方向进行打磨，角磨机能够使用的空间内用角磨机进行打磨；角磨机无法 使用的空间使用直磨机进行打磨；方法与焊缝余高的打磨相同。 技术要求：被打磨表面要求平滑；不伤母材，以母材的被去除量不超过 0.2mm 为标准；被打磨部分表 面纹路要求一致。
8.3 去除表面划伤
打磨范围：取矩形框，覆盖划伤区域。 操作方法：使用打磨工具沿一定的方向打磨，不超过矩形框。 技术要求：被打磨表面要求平滑；不伤母材，以母材的被去除量不超过 0.2mm 为标准；被打磨部分表 面纹路要求一致，大部件及烤炉本体横向拉丝向、小件沿拉丝方向且保持一致；严禁无规律打磨。
8.4 加工余高的打磨
弧点收狐点使用直磨机进行打磨。 操作方法：使用安装了旋转锉的直磨机对焊缝接头及段焊起弧点收狐点进行打磨。 技术要求：焊缝接头的打磨要求外形与焊缝余高一致；段狐起弧点收狐点的打磨要求在去除焊接缺陷 的情况下表面没有尖锐的棱角；不伤母材，以母材的被去除量不超过 0.2mm 为标准。
8.5 使用砂布轮进行抛光
打磨范围：对过线孔等小空间的棱角进行抛光或部分零件有抛光要求的进行抛光处理。 操作方法：使用安装了砂布轮的直磨机对棱角进行打磨抛光。 技术要求：被打磨表面要求平滑,以目测符合图纸标注要求，触摸感觉没有尖锐的棱角为标准；不伤母 材，以母材的被去除量不超过 0.2mm 为标准。
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标题：打磨抛光工艺作业指导书 文件编号：JYQW-P-058 版本：1 生效日期： 2012/6/1 第 4 页，共 4 页
8.2 焊缝余高的打磨
打磨范围：焊缝两侧各 25-50mm 的区域。 操作方法：角磨机工作时要与被打磨面平行，使焊缝余高被去除；当焊缝有凹陷时以不伤母材为标准， 严禁用千叶片端部斜铲被打磨面。 技术要求：被打磨表面要求平滑；不伤母材，以母材的被去除量不超过 0.2mm 为标准；被打磨部分表 面纹路要求一致，沿焊缝方向，严禁无规律打磨。
5. 打磨抛光质量
打磨后部件表面无凹凸不平现象，不允许出现毛刺或者凹孔、沙眼现象；打磨后整体表面需光滑，不
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标题：打磨抛光工艺作业指导书 文件编号：JYQW-P-058 版本：1 生效日期： 2012/6/1 第 3 页，共 4 页
锈钢产品表面或焊接部位以 XX 目拉丝处理，拉丝后产品表面丝向方向一致，且粗细一致。不能存在 明显分层、发黑、发黄现象。
4.操作规程
4.1 操作前准备工作 4.1.1 将机台及作业场所清理干净。 4.1.2 依据《派工单》要求的生产数量，准备好待打磨抛光加工工件，并放置于方便作业的位置，准 备好加工完成品放置备用的托架。 4.1.3 检查是否有螺丝松动、漏电，安全装置、关机按钮、事故急停装置是否正常工作。 4.1.4 检查磨光待加工工件是否已经过品检员检验并批准放行的合格零部件。磨光前必须确保工件表 面无其它杂物，发现板件有裂缝，缺陷等应先重新补焊后方可磨光。 4.1.5 按照所要加工的零部件的具体要求，选择合适的砂轮。 4.1.6 戴好口罩及护目镜，穿好工作服。 4.1.7 安装并紧固砂轮， 。
8.6 使用拉丝机进行拉丝处理
拉丝范围：对零件在焊接加工后打磨表面或刮花面进行拉丝处理。 操作方法：使用拉丝机对打磨表面或刮花表面进行拉丝处理使工件表面丝向一致且光泽纹路一致。 技术要求：拉丝表面要求平滑并光泽纹路一致,以目测符合图纸标注要求，触摸感觉粗糙刮手为标准； 不伤母材，整体纹路、丝纹方向、色泽均匀、粗细一致为标准。
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标题：打磨抛光工艺作业指导书 文件编号：JYQW-P-058 版本：1 生效日期： 2012/9/1 第 1 页，共 4 页
1.目的
为保证打磨抛光工序得到有效控制，制定本打磨工艺作业指导书。
2.适用范围
凡是上岗操作的所有打磨工上岗操作时都必须执行本作业指导书。
3.通用打磨抛光工具准备