第六章 作业分析 基础工业工程 教学课件

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1.表头部分
✓ 表头内容依具体情况而制定，一般包括作业名称、工 作部门、产品名称、表号、作业者、编号、图示、日 期等，示例如下表。
工作部门 产品名称 作业名称 机器名称 操作者
年龄
表号 技术等级 文化程度
制表者
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审定者
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2.图表部分
✓ 用垂直竖线把人与机器分开。 ✓ 取适当的比例尺。 ✓ 分别在人与机器栏内，依作业程序和时间由上而下用规
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第二节 人机作业分析
• 1.含义
• 记录和考察操作者和机器设备在同一时间内的工作情 况，寻求合理的操作方法，使人和机器的配合更加协 调，以充分发挥人和机器的效率。
一般用于分析一人操作一台机器或一人操作多台机器的情况；
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二、主要用途
➢发现影响人－机作业效率的原因。 ➢判断操作者能够同时操作机器的台数。 ➢判定操作者和机器两方面哪一方对提高工效更为
人
装夹工件
0.5
去毛刺并检查尺寸 0.5
机
0.5
空闲
空闲
卸下工件
周程 统
人
2.8
计 机
2.8
1.5 0.3
工作时 1.3
2
2 0.3 空闲时间 1.5
0.8
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车削时的人机作业图（改进方法）
车削
空闲
利用率
1.3 2.8
46%
2 2.8
71%
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作业名称： 车削零件
研 究 者：
.
人
车床1#
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作业：
某工人操作三台同样机床（A、B、C）加工同 一种工件，若工人装夹工件的时间为1.5分， 卸下工件的时间为0.5分，机床自动加工时间 为8分，工人在机床间的移动忽略不计，假设 以工人在A上装夹工件为开始动作，绘制人机 程序图，并分别统计人、机床在一个周程内 的工作和空闲时间，计算人、机利用率。
• 3.改进操作方法和工作地配置，减轻操作者疲劳。
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作业分析的基本要求
通过删减、合并、简化，使操作总数减至最低、工序排列最 佳，并使每一操作简单易行。 合理利用肌肉群，防止某些肌肉群因动作频繁而产生劳损。 要求机械完成更多的工作。 减少作业循环和频率。 改进设备、工装或工位器具、物料规格或工艺，采用经济的 切削用量。 消除不合理的空闲时间，尽量实现人机同步工作。
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四、人机作业图
✓人一机程序图(Man-machine chart)是记录
在同一时间坐标上，表明作业者与机器的协调 和配合关系的一种图表。
✓通过对人－机作业图的分析，可以获得减少人
－机等待（空闲）时间，提高人－机效率。
✓人机作业图由以下三部分组成：表头部分、图
表部分和统计部分。
有利。
➢进行安全性研究，以保证操作者的安全问题。 ➢设备改造、实现自动化及改善作业区的布置。
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三、分析过程
• 记录过程：一个作业周期人和机器各自的操作 步骤和内容（按顺序）
• 测定时间：运用秒表测定每个步骤所需时间 • 分析改进：工作简化和合并交叉原则分析，提
出新方法 • 比较评价：应用评价实施效果
第六章 作业分析
教学内容
第一节 作业分析概述 第二节 人机作业分析 第三节 联合作业分析 第四节 双手作业分析
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？ 作业分析与程序分析的区别
程序分析是研究整个生产的运行过程，分析 到工序为止，
作业分析则是研究一道工序的运行过程，分 析到操作为止。
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操作的分类：
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统计项目 人 周程时间/min
工作时间/min
现行的 改进的 节省效果
空闲时间/min
时间利用率（％）
机 周程时间/min
工作时间/min 空闲时间/min
时间利用率（％）
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作业名称： 车削零件 编号：
图号：
日期： .
开始动作： 装夹零件 结束动作： 卸下零件 研究者： .
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3.工人与机器数的确定
工人数平均一 一月 个（ 工年 人） 一 ）总 月 有工 （ 效作 年 工量 时
一个工人操作机器数确定公式：
N tM t
N——一个工人操作机器数； M——机器完成该项工作的机动时间 t——一个工人操作一部机器所需的时间(包括由一台 机器走到另一台机器的时间；
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定的图标（见下表）记录人与机器工作或空闲的情况， 并注写作业单元内容。 ✓ 只绘出一个操作周程（加工完一个零件的整个过程）。
图标
含义 人或机器处于工作状态
人或机器处于空闲状态 人与机器处于同时工作状态
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3.统计部分
✓ 统计内容包括操作周程（期），人、机在一周程内工作 时间和空闲时间，以及人、机利用率。
编号：
.
日期：
.
车床2#
装车床1# 卸车床2#
0.5
空闲 0.5
0.3
装车床2#
0.5
去毛刺并检查尺寸（2#）0.5
车削2Leabharlann 去毛刺并检查尺寸（1#）0.5
空闲
0.2
卸车床1#
0.3
空闲 0.3
周程 工作时间 空闲时间
统
人 车床1#
2.8 2.8
2.6 2
0.2 0.8
计 车床2# 2.8
2
0.8
车削 0.5 空闲 0.8
基本操作：
指使劳动对象的物理化学性质发生变化的操作。
辅助操作：
保证基本操作顺利实现而进行的操作。
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二、分类
✓ 人机作业分析 ✓ 联合作业分析 ✓ 双手作业分析
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三、目的
• 1.使作业内结构合理，删除多余无效的操作，使 操作最有效，总数最小；
• 2.使任何机器能很好地协调配合工作，充分发挥 人和机器的效能；
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例 ： 现设定一个工人操作一台机器所需时间t为1min ，机器完成该项工序的机动时间M为4min，则： 即一个
工人能同时操作5台机器，如下图所示：
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一个工人操作机器的最低数
N LM 1 LW
N1：一个工人操作机器的最低数； L：装、卸工件时间； M：机器机动时间； W：工人由一台机器走到另一台机器所需时间； L+W：工人操作机器所需时间； L+M：为一台机器的作业周期。
车削 1.5
利用率 2.6/2.8=95% 2/2.8=71% 2/2.8=71%
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车削时的人机作业图（第二次改进方法）
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五、闲余能力分析
1.机器的闲余能力
作业内的闲置时间 作业需要的闲置时间 与作业无关的闲置时间
2.人的闲置能力
作业中的闲置时间 作业外的闲置时间
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