主体结构施工技术措施
主体结构工程施工进度计划及保证措施
主体结构工程施工进度计划及保证措施一、主体结构工程施工进度计划1.确定施工时间安排：在编制主体结构工程施工进度计划时，需要根据工程量、人力资源和预算等因素，合理安排施工工期。
同时，还要考虑到天气等自然因素对施工时间的影响，并制定相应的应对措施。
2.编制关键节点计划：主体结构工程中，有一些关键节点，如基坑开挖、桩基施工、混凝土浇筑等，必须按照一定的顺序和时间进度进行，否则会影响整个施工进程。
因此，在主体结构工程施工进度计划中，需要明确这些关键节点，并制定相应的计划和措施。
3.合理调配资源：主体结构工程施工需要大量的人力资源、机械设备和材料等，因此，在施工进度计划中，需要合理安排和调配这些资源，以确保施工连续性和效率，避免资源闲置和浪费。
4.持续监控和调整：主体结构工程施工是一个复杂的过程，可能会遇到各种问题和困难。
因此，需要进行持续的监控和调整，及时发现并解决问题，确保施工进度按照计划进行。
二、主体结构工程施工保证措施为了确保主体结构工程施工的顺利进行和施工质量的保障，应采取以下保证措施：1.严格按照设计图纸进行施工：主体结构工程的施工必须严格按照设计图纸进行，确保结构的准确性和稳定性。
在施工过程中，应进行严密的质量控制，对每个施工环节进行监督和检验，确保施工符合设计要求。
2.建立质量保证体系：在主体结构工程施工中，应建立质量保证体系，明确各个施工环节的质量要求和责任分工。
相关人员应定期接受相关的质量培训和考核，提高质量意识和业务水平。
3.加强施工现场管理：施工现场是主体结构工程施工的核心，必须加强现场管理，确保施工安全和施工质量。
要严格按照相关的施工规范进行施工，防止出现违规操作和安全事故。
4.进行质量检验和监测：主体结构工程施工完成后，应进行质量检验和监测，确保施工质量符合相关标准和要求。
同时，还可以根据需要进行结构安全评估和非破坏检测，对施工质量进行进一步验证。
5.加强施工队伍建设：主体结构工程施工需要专业的施工队伍，他们具备丰富的施工经验和专业技能。
主体结构施工安全技术措施
主体结构施工安全技术措施1钢筋工程1、钢筋加工前由负责钢筋加工的工长对加工机械（切断机、弯曲机、对焊机、调直机等）的安全操作规程及注意事项进行交底，并由机械技师对所有机械性能进行检查，合格后方可使用。
2、绑扎边柱、边梁钢筋应搭设防护架，高空绑扎钢筋和安放骨架，须搭设防护架或马道。
3、多人转运钢筋、起落、转停动作要一致，人工传送不得在同一垂直线上，钢筋堆放要分散，稳当，防止倾角和塌落。
4、绑扎2米以上柱、墙体钢筋时，搭设操作通道和操作架，禁止在骨架上攀登和行走。
5、绑扎框架梁必须在有外防护架的条件下进行，外防护架高度必须高出作业面1.2米，无临边防护不系安全带不得从事临边钢筋绑扎作业。
2模板工程1、支设柱模和梁模板时，不准站在梁柱模板操作和梁底板上行走，更不允许利用拉杆，支撑攀登上、下。
2、支模应按工序进行，模板在没有固定好之前不得进行下道工序，否则模板受外界影响容易倒塌伤人。
3、高空临边作业时，有向外坠落和掉下材料的危险，支模人员上下应走通道，严禁利用模板、栏杆、支撑上下，站在活动平台上支模。
要系安全带，工具要随手放入工具袋内，禁止抛任何物体。
4、模板拆除应经工长统一安排，操作时应按先外后里分段进行，严禁硬撬、硬砸或大面积撬落和拉倒，不得留下松动和悬挂的模板。
拆下的模板应及时运到指定地点，清理刷隔离剂，按规格堆放整齐备用。
高空作业严禁投掷材料。
3高大模板工程1、安全技术准备工作（1）审查模板结构设计与施工说明书中的荷载、计算方法、节点构造和安全措施，设计审批手续应齐全。
（2）进行全面的安全技术交底，架子工和木工班组应熟悉设计与施工说明书，并应做好模板安装作业的分工准备，架子工必须经过专门技术培训，考核合格后方可上岗。
（3）对钢管、扣件及模板配件进行挑选、检测，不合格者应剔除，并应运至工地指定地点堆放。
（4）备齐操作所需的一切安全防护设施和器具。
2、支模安全控制要点（1）模板安装应按设计与施工说明书顺序拼装，钢管、门架及碗扣式等支架立柱不得混用。
36-主体结构工程施工技术方案
主体结构工程施工技术方案（一）钢筋混凝土工程1、基础底板混凝土浇筑（1）基础底板较厚，混凝土工程量大，因此，混凝土施工时，必须考虑混凝土散热的问题，防止出现温度裂缝。
（2）因本工程无厚度大于1米的基础底板，所以无需编制专项的大体积混凝土施工方案。
（3）混凝土必须连续浇筑，一般不得留置施工缝，必须留置施工缝时应按设计要求的位置设置。
（4）混凝土应分层连续进行，间歇时间不超过混凝土初凝时间，且不超过2h。
每一层浇捣应分层下料，厚度控制在40—50 cm（振动棒的有效振动长度）。
层与层采用踏步式阶梯状，每浇完一个台阶停顿0.5h待其混凝土下沉，再浇上一层。
施工中防止由于下料过厚、振捣不实或漏振、模板的根部砂浆涌出等原因造成蜂窝、麻面或孔洞。
（5）防水混凝土要用机械振捣密实，一般采用插入式振捣器，插入要迅速，拔出要缓慢，振动到表面泛浆无气泡为止，插点间距应不大于40cm，严防漏振。
上层振捣棒插入下层3～5cm。
尽量避免碰撞预埋件、预埋螺栓，防止预埋件移位。
（6）混凝土浇筑后，表面比较大的混凝土，使用平板振捣器振一遍，然后用刮杆刮平，再用木抹子搓平。
收面前必须校核混凝土表面标高，不符合要求处立即整改。
（7）浇筑混凝土时，经常观察模板、支架、钢筋、螺栓、预留孔洞和预留管有无走动情况，一经发现有变形、走动或位移时，立即停止浇筑，并及时修整和加固模板，然后再继续浇筑。
（8）已浇筑完的混凝土，应在12h左右覆盖和浇水养护。
一般常温养护不得少于7d，特种混凝土养护不得少于14d。
养护设专人检查落实，防止由于养护不及时，造成混凝土表面开裂。
2、柱的混凝土浇筑（1）柱浇筑前底部应先填5～10cm厚与混凝土配合比相同的减石子砂浆，柱混凝土应分层浇筑振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。
（2）柱高在2m之内，可在柱顶直接下料浇筑，超过2m时，应采取措施(用串桶)或在模板侧面开洞口安装斜溜槽分段浇筑。
主体工程施工方案及关键性技术措施
主体工程施工方案及关键性技术措施一、施工方案：1.工程概述：本主体工程施工方案是针对项目的主体施工进行制定的技术方案，旨在确保施工过程的安全、高效、质量可控。
2.施工目标：结合项目的要求，确保主体工程施工质量，按时完成施工任务。
3.施工组织：成立专门的施工组织机构，设立专责人员进行项目统筹管理，合理安排施工作业流程，确保施工进度和质量。
4.施工技术措施：（1）施工场地清理：施工前进行场地清理，清除障碍物，确保施工区域的安全和整洁。
（2）基础处理：根据设计要求进行基础处理，确保基础的稳定性和承载力。
（3）结构施工：按照设计图纸进行结构施工，选择合适的施工工艺和施工材料，确保结构的稳定性和强度。
（4）质量控制：建立严格的质量控制体系，监控施工过程中的质量节点，进行质量检测和质量验收。
（5）安全管理：制定合理的安全管理方案，确保施工过程中的安全，对施工人员进行安全教育和培训，及时处理施工现场的安全隐患。
（6）环保措施：制定环境保护方案，合理处理施工过程中的废弃物和污水，保护周边环境。
（7）协调配合：与相关单位和部门进行密切的协调配合，确保施工期间的协调进行。
二、关键性技术措施：1.地基处理技术：地基处理是保证主体工程稳定性的重要环节，我们将采用先进的地基处理技术，包括地基加固、地基加密等，确保地基的承载能力和稳定性。
2.混凝土施工技术：混凝土是主体工程的重要施工材料，我们将采用高标号混凝土，结合先进的混凝土施工方法，如浇筑方式、养护方法等，确保混凝土的强度和耐久性。
3.结构施工技术：根据主体结构的特点和设计要求，我们将制定详细的结构施工方案，确定施工顺序、施工工艺和施工设备，确保结构的稳定性和质量可控。
4.安全管理技术：安全是主体工程施工的首要要求，我们将制定严格的安全管理方案，包括安全培训、安全巡查、事故应急等，确保施工过程中的人员安全和施工现场的安全。
5.质量控制技术：质量是主体工程的核心要素，我们将建立严格的质量控制体系，包括质量节点的监控、质量检测和质量验收，确保主体工程的质量符合设计要求。
主体结构工程施工方案(3篇)
第1篇一、工程概况本项目位于我国某城市，占地面积约XX平方米，总建筑面积约XX平方米。
主体结构采用钢筋混凝土框架结构，地上XX层，地下XX层。
本工程主要包括基础工程、主体结构工程、装饰装修工程等。
二、施工组织设计1. 施工队伍（1）成立项目经理部，负责整个工程的施工组织、协调、管理和监督。
（2）组建施工班组，包括土建班组、钢筋班组、模板班组、混凝土班组等。
2. 施工进度计划（1）根据工程特点，编制详细的施工进度计划，确保工程按期完成。
（2）制定合理的施工节点，确保关键工序的顺利进行。
3. 施工资源配置（1）根据施工进度计划，合理配置施工资源，包括人力、物力、财力等。
（2）确保施工过程中各种材料、设备、工具的充足供应。
三、主体结构工程施工方案1. 基础工程（1）基础开挖：根据设计要求，采用机械开挖，确保开挖深度、宽度符合设计要求。
（2）基础垫层：铺设C15素混凝土垫层，厚度为XX厘米，确保基础平整、坚实。
（3）基础施工：根据设计图纸，进行基础梁、柱、墙的施工，确保结构安全、稳定。
2. 钢筋工程（1）钢筋加工：对钢筋进行加工、调直、切断，确保钢筋质量符合设计要求。
（2）钢筋绑扎：按照设计要求，进行钢筋绑扎，确保钢筋间距、保护层厚度等符合规范。
（3）钢筋焊接：采用电弧焊或激光焊进行钢筋焊接，确保焊接质量。
3. 模板工程（1）模板制作：根据设计要求，制作模板，确保模板尺寸、形状符合要求。
（2）模板安装：按照施工顺序，进行模板安装，确保模板牢固、平整。
（3）模板拆除：根据混凝土强度要求，合理拆除模板，避免对混凝土结构造成损伤。
4. 混凝土工程（1）混凝土浇筑：采用泵送或吊罐浇筑混凝土，确保混凝土密实、均匀。
（2）混凝土养护：根据混凝土强度要求，进行养护，确保混凝土质量。
5. 质量控制（1）加强原材料检验，确保原材料质量符合设计要求。
（2）严格控制施工工艺，确保施工质量。
（3）加强施工过程中的监督检查，确保工程质量。
主体结构施工方法与技术措施
主体结构施工方法与技术措施本工程车站主体结构施工遵循“纵向分区段，竖向分层，从下至上”的顺作施工原则，即纵向分段流水作业；竖向从底板开始自下而上施作，每16～20m 划分一个施工流水段，主体结构混凝土采用商品混凝土，混凝土浇筑泵送入模，侧墙模板采用组合定型钢模板、顶板模板采用加大胶合板。
侧墙、顶板砼浇筑搭设支架支撑以保证模板的稳定。
1）施工工艺流程车站主体施工工艺流程详见下表主体结构施工流程图（地下三层）2）主体结构施工要点及方法车站底板厚度为900～1200mm。
施工采用纵向分段，横向到边，竖向一次浇筑成型。
端头模板采用钢模板，支撑采用对拉杆。
底板根据开挖顺序及时施工，尽量减少坑底暴露时间。
侧墙施工高度4.5～5.5m，侧墙厚度为700～1000mm，采用单侧模板支架施工。
模板采用大面钢模板。
利用型钢三角桁架和预埋件，作为模板的支撑系统，将模板固定牢固。
立柱模板采用定型钢模板，模板外采用型钢柱箍，支撑采用钢支撑。
顶板厚度800～900mm，中板厚度400mm。
平面模板采用木模板，倒角模板采用定型钢模板，支架采用盘扣式满堂支架。
内部结构由站台板、砼结构风管、电梯井及楼扶梯等组成。
具体施工方法及要点详见下表。
主体结构施工方法及要点（2）底板砼浇筑后，采用土工材料覆盖洒水养护，养护时间14天。
支护或连续墙定角模板防水板止水钢片水平止水钢片底板倒角定型钢模板示意图3 侧墙侧墙防水层见防水施工方案钢筋安装钢筋采取集中加工，就地绑扎，搭设双排脚手架作为施工平台。
钢筋采用焊接连接，内外层钢筋间设置拉筋，用混凝土垫块控制保护层厚度。
模板安装侧墙模板支架体系设计参数如下：（1）外墙模板采用大面钢模板，标准块尺寸为1500×600mm，肋高55mm，单块重量约60kg。
单侧支架由埋件系统部分和架体两部分组成。
其中埋件系统包括：地脚螺栓（Ⅱ级钢φ28）、连接螺母、外连杆、外螺母和压梁（12号槽钢）。
支架采用槽钢焊制，架体高度可参照以下规格：H=3600mm标准节，H=3200mm加高节，H=500mm加高节。
主体结构主要施工方法或方案和施工措施
主体结构主要施工方法或方案和施工措施一、施工顺序：本工程主体部分墙柱、梁板分两次施工，墙柱一次施工，梁板一次施工。
抄平放线→绑扎框架柱墙钢筋→支框架柱模→浇筑框架柱混凝土→支梁底模→绑扎梁、板钢筋→支梁、板模板→浇筑梁、板混凝土。
二、施工测量：1、施工测量准备：（1）测量设备选择：（2）校对测量仪器：为了保证测量结果的准确性，本工程所用测量工具必须经过校准，并确保使用时在有效检测周期内。
（3）复核水准点及控制桩点：进行主体施工放线前，先复核基础施工时的轴线控制桩点和高程水准点如有问题及时纠正。
3、主体结构的平面控制：（1）用现场内设置的控制轴线对基础所使用的定位控制桩进行复测，校核无误后，作为工程首层施工的依据。
（2）在各施工段施工时，对地面上有控制桩的控制线可直接由地面用经纬仪投测到工作面上。
对没有控制桩的控制线采用中间挑线法将控制线投测到工作面上，挑线必须左右盘取中，控制线投测误差应不大于3mm；放细部线前应对控制线进行校核，控制线间距误差应不大于5mm，然后根据控制线测设墙、0.00，两个控制点应相互校核。
其相互较差应小于3㎜，并依两点的平均点抄测水平线。
抄平时，尽量将水准仪安置在测点的中心位置，并进行一次精密定平。
在结构层内引测标高时，要使用水准仪引测，并往返测量与基准点校核，误差要控制在规范控制范围内。
5、建筑沉降观测：根据天津市有关文件要求，委托天津市有资质的第三方测量单位进行变形观测，同时我公司将做好相应的变形观测及记录。
（1）沉降观测点的准备工作：采用精密水准仪及与之配套使用的水准尺。
（2）水准点的设置：沉降观测应依据稳定良好的水准点进行，水准点应考虑永久使用，为相互检查核对，埋设地点必须稳定，不受施工机械碰压，防止水准点高程变动。
沉降观测点的埋设如图所示：（3）将水准点组成闭合水准路线进行往返测量，其闭合差必须符合规范要求，本工程采用S3 型水准仪，按国家二等水准测量技术要求施测。
主体结构工程施工(3篇)
第1篇一、主体结构工程施工概述主体结构工程施工是指在建筑物地基基础之上，通过混凝土、钢筋等材料，按照设计要求，将建筑物的各个构件连接成一个整体的过程。
主体结构主要包括墙、柱、梁、板、楼梯等构件，它们共同构成了建筑物的骨架，承担着建筑物的全部荷载。
二、主体结构工程施工技术1. 钢筋工程：钢筋工程是主体结构工程施工的关键环节，主要包括钢筋加工、绑扎、焊接等。
在施工过程中，要严格按照设计要求进行钢筋的加工、绑扎和焊接，确保钢筋的位置、间距和数量符合设计要求。
2. 模板工程：模板工程是主体结构工程施工的重要环节，主要包括模板制作、安装、拆除等。
在施工过程中，要选择合适的模板材料，确保模板的强度、刚度和稳定性，防止模板变形、坍塌等事故发生。
3. 混凝土工程：混凝土工程是主体结构工程施工的核心环节，主要包括混凝土的拌制、运输、浇筑、振捣、养护等。
在施工过程中，要严格按照混凝土配合比进行拌制，确保混凝土的质量，同时加强混凝土的振捣和养护，提高混凝土的强度和耐久性。
4. 防水工程：防水工程是主体结构工程施工的重要环节，主要包括地下防水、屋面防水等。
在施工过程中，要选择合适的防水材料，确保防水层的施工质量，防止建筑物渗漏、漏水等问题的发生。
三、主体结构工程施工注意事项1. 施工前，要充分了解设计要求，确保施工方案符合设计规范。
2. 严格遵循施工顺序，先施工基础，再施工主体结构，确保施工质量和安全。
3. 加强施工现场的管理，确保施工过程中的各项指标符合要求。
4. 严格控制施工质量，对施工过程中出现的问题及时整改，确保建筑物质量。
5. 加强施工人员的安全教育培训，提高施工人员的安全意识和操作技能。
6. 严格执行施工现场的环保措施，减少施工对环境的影响。
总之，主体结构工程施工是建筑工程施工的重要组成部分，其质量直接关系到建筑物的安全性、稳定性和使用寿命。
在施工过程中，要严格按照设计要求，采用先进的技术和工艺，确保施工质量和安全。
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主体结构施工技术措施（主体钢结构制作、安装部分略）1、砖墙砌筑施工技术措施①砌筑用混合砂浆采用掺入淋制石灰膏 ,中砂含泥量不大于3%。
所用砂浆要随用随拌 ,砂浆稠度为70--100MM,并要在3～4小时内用完 ,高温30°C天气时 ,在2小时内用完 ,砂浆所用砂、水泥变动时 ,要及时调整配比。
②砂浆拌和采用重量比 ,配料误差在±2%以内 ,用搅拌机拌和 ,先在搅拌机内注入适量的水 ,再按配比依次投入水泥、砂、水。
搅拌时间自投料完毕算起 ,不得小于120秒钟。
③、砌砖前一天 ,应把砖浇水湿润 ,严禁干砖上墙 ,吸水深度控制在15MM以上 ,防止湿润不均或过湿现象。
④、砖砌体要上下错缝 ,内外搭砌 ,组砌方式为一顺一丁 ,砌筑时采用“三一”砌砖法 ,杜绝缩口灰和板凳灰 ,水平灰缝的砂浆要饱满 ,饱满度不低于80%竖向灰缝采用挤浆或加浆方法 ,不得出现透亮灰缝 ,水平灰缝厚度控制在10±2MM。
落地灰在初凝前回收 ,重新搅入新砂浆中使用。
⑤、砌第一皮砖前 ,承台梁上表面高低差大于20MM时应把上表面用Ｃ20细石砼找平 ,找平后再砌砖 ,各道墙在砌完2小时内划缝 ,缝深8--10MM,划完后用笤帚扫净墙缝。
⑥、砖前应先立好皮数杆 ,撂摆底砖 ,防止游丁走缝 ,白底砖时 ,檐墙摆顺砖 ,山砖丁砖 ,皮数杆立在墙的大角处 ,内外墙交接处 ,纵墙皮数杆间距不大于12M。
⑦、撂底砖经检查合适后 ,挂通线 ,砌底砖时 ,应跟线 ,240墙双面挂线线过长时 ,中间应有腰线 ,挂线要求眼穿要直。
撂底砖后进行盘角 ,盘角每次不宜超过5皮高 ,并用靠尺 ,线坠 ,水平尺找平找垂直 ,每皮砖的高度对准皮数杆 ,按盘好的墙角为准 ,挂线砌砖。
⑧、砌筑过程中 ,应经常检查并做到：〈1〉、门洞边的里角、外角要归方。
〈2〉、墙大角和墙面垂直准确。
〈3〉、五皮一吊线 ,三皮一靠尺。
⑨、砌筑过程中 ,必须丁砖压顶 ,沿墙面每隔一定间隔的竖缝处 ,弹出墨线 ,墨线用经纬仪或线锤引测 ,砌一步架 ,上引一次 ,控制游丁走缝。
⑩、砖砌体的转角处和交接处应同时砌筑 ,对不能同时砌筑而又必须留置的临时间断处 ,要砌成斜槎 ,斜槎宽度不应小于高度的2/3 ,砖砌体接槎时 ,必须将接槎的表面清理干净 ,浇水湿润 ,填实砂浆 ,保持灰缝的平直。
厂房维护墙同预制柱拉结节点做法及顶部女儿墙同钢屋架的拉结节点参04G329-8图集。
2、钢筋工程本工程钢筋用量较多 ,而钢筋的质量优劣是直接影响结构的安全 ,为了保证本工程的钢筋质量 ,我公司决定钢材全部由知名钢材厂家直接供应。
同时 ,钢材进场时 ,项目部质量员与材料员等对钢材严格按《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》和《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》等规范进行外观质量、标志、出厂质量证明书等验收 ,并抽样进行力学验收合格后方可进行加工。
为了确保工程质量 ,加强施工现场文明管理 ,钢筋统一由钢筋加工间集中制作 ,由项目部提供钢筋配料单 ,及时按要求加工。
钢筋在运输和储存时 ,不得损坏标志 ,并按批分别堆放整齐 ,避免锈蚀或油污。
钢筋加工的形状、尺寸按设计要求 ,钢筋的表面要求洁净、无损伤 ,油渍、漆污和铁锈等在使用前清除干净。
不使用带有颗粒状或片状无锈的钢筋。
钢筋要求平直 ,无局部曲折。
采用冷拉方法调直钢筋时 ,Ⅰ级钢筋的冷拉率控制在4%以内。
Ⅰ级钢筋末端做180°弯钩 ,其圆弧弯曲直径D不小于钢筋直径d的2.5倍 ,平直部分长度不宜小于钢筋直径d的3倍。
Ⅱ级钢筋末端需做90°弯折时 ,弯曲直径D不宜小于钢筋直径d的4倍。
钢筋加工的允许偏差：受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸不大于±10mm。
钢筋制作完成后 ,按规格、使用部位堆放整齐。
①.钢筋下料、成形加工1）下料配料：钢筋因弯曲会使其长度发生变化 ,这一点在配料中值得注意 ,因此不能直接根据图纸中尺寸下料 ,必须了解对混凝土保护层、•钢筋弯曲、弯钩等规定 ,再根据图中尺寸正确计算其下料长度。
钢筋弯曲调整值：45°弯曲为0.5 d； 90°弯曲为2 d；135°弯曲为2.5 d。
钢筋弯钩增加长度一般是：半圆弯钩为 6.25 d ,直弯钩为3.5 d ,斜弯钩为4.9 d ,对弯钩增加长度尚要根据具体条件 ,并满足设计要求。
在配料计算时 ,钢筋配置的细节问题没有明确时 ,原则上按构造要求处理。
钢筋配料应坚持节约利用的原则 ,计算应填写配料单 ,下料制作依据配料单进行。
配料时 ,尚要考虑施工需要的附加钢筋。
2）成形加工：钢筋表面应洁净 ,油污、浮皮、铁锈等应在使用前清除干净 ,在焊接前 ,焊点处的铁锈应清除干净 ,除锈后留有麻点的钢筋不得随意使用。
钢筋切断断口规整 ,不得有马蹄形或端头弯曲等现象 ,钢筋切断长度要求正确 ,其允许偏差为±10mm。
钢筋弯曲成形 ,Ⅰ级钢筋末端弯钩的圆弧弯曲直径不应小于2.5 d ,平直部分长度按要求确定 ,不做要求时不宜小于3 d；Ⅱ级钢筋末端弯折时 ,弯曲直径不宜小于4 d ,平直部分长度按要求确定 ,弯起钢筋中部弯折处的弯曲直径不宜小于5 d。
梁、柱箍筋必须做135°弯钩 ,弯钩平直段长度为10 d。
3）质量要求：钢筋成形形状正确 ,平面上没有翘曲不平现象；钢筋弯曲点处不允许有裂纹 ,为此 ,钢筋弯曲时要避免弯来晚去的现象；钢筋弯曲成形后的允许偏差：全长±10mm ,弯起钢筋起弯点后位移20mm ,弯起高度±5mm ,箍筋边长±5mm。
②.钢筋焊接为了确保焊接质量 ,焊接严格按《钢筋焊接及验收规程》（JGJ 18-96）规定进行。
钢筋焊接前 ,根据施工条件先进行试焊 ,合格后方可施焊。
同时焊工必须有焊工考试合格证 ,才能上岗操作。
所有钢筋焊接后按现行规范规程规定批数进行力学性能试验。
要求试验报告必须在钢筋隐蔽工程验收前提交 ,以确保无不合格项目进入下道工序。
电弧搭接焊焊接工艺：焊接时尽量采用双面焊 ,如特殊情况不能进行双面焊时 ,采用单面焊。
搭接长度按双面焊≥5 d ,单面焊≥10 d。
搭接焊时 ,焊接端钢筋预弯 ,并使两钢筋的轴线在同一直线上。
焊接前采用两点固定 ,定位焊缝与搭接端部的距离≥20mm。
焊缝厚度不小于主筋直径的0.3倍；焊缝宽度不小于主筋直径的0.7倍。
电弧焊接头在清渣后逐个进行目测或量测 ,外观检查要求：焊缝表面应平整 ,不得有凹陷或焊瘤；焊接接头区域不得有裂纹；接头处弯折不大于4°；钢筋轴线偏移不大于0.1d ,且不大于3mm；焊缝厚度偏差不大于+0.05 d.-0mm；焊缝宽度偏差不大于+0.1d.-0mm；焊缝长度偏差不大于-0.5d；横向咬边深度不大于0.5mm；在长2d焊缝表面上的气孔及夹渣不多于2个 ,每处面积不大于6mm2。
③.钢筋绑扎钢筋采用人工搬运 ,在塔吊有效半径范围内使用塔吊直接吊至施工操作面。
钢筋采用人工绑扎的方法 ,绑扎时分析受力情况 ,注意钢筋的位置与绑扎顺序。
1）.钢筋绑扎要点：纵向受拉钢筋的最小锚固长度按《03G101》图集所示。
钢筋接头避开梁端、柱端的箍筋加密区。
焊接接头及绑扎接头末端距钢筋弯折处不小于钢筋直径的10 倍 ,且尽量不位于构件的最大弯距处。
接头尽量设置在受力较小部位 ,且在同一根钢筋全长上尽量少设接头。
同一构件内的接头相互错开 ,焊接接头在35 d且不小于500mm长度范围内 ,同一根钢筋不得有两个接头；在该区段内有接头的受力钢筋截面积占总受力钢筋总截面积在受拉去尽量不超过50%。
受力钢筋的混凝土保护层 ,板按20mm；梁按25mm ,柱按30mm ,同时不少于受力钢筋直径。
板中分布钢筋的保护层不小于10mm ,梁、柱中箍筋和构造钢筋的保护层不小于15mm。
2）、构造柱钢筋绑扎：工艺流程：预制构造柱钢筋骨架→修整底层伸出的构造柱搭接筋→安装构造柱钢筋骨架→绑扎搭接部位箍筋1）、预制构造柱钢筋骨架：A．先将两根竖向受力筋平放在绑扎架上 ,画箍筋间距。
B．根据画线位置 ,将箍筋套在受力筋上逐个绑扎；要预留出搭接部位的长度。
为防止骨架变形宜采用反十字扣或套扣绑扎。
注意箍筋搭接处 ,沿受力钢筋方向错开绑扎。
C．穿另二很受力筋并与箍筋绑扎牢固。
箍筋端头平直长度不小于10d（d为箍筋直径） ,弯钩角度不小于135度。
D．在柱顶、柱脚与圈梁钢筋交接的部位 ,应按设计要求加密柱的箍筋 ,加密范围一般在圈梁上下均不应小于六分之一层高或45厘米 ,箍筋间距不宜大于10厘米（柱脚的加密箍筋待柱骨架立起搭接后再绑扎）。
2）、修整底层伸出的搭接筋：根据一放好的构造柱位置线 ,检查搭接筋位置及搭接长度是否符合设计和规范要求。
底层构造柱的竖筋与基础圈梁锚固 ,无基础圈梁时埋设在柱根混凝土座内。
当墙体附有管沟时 ,构造柱埋设深度应大于沟深。
3）、先将箍筋（搭接处的）套在搭接筋上 ,然后再将预制构造柱钢筋骨架立起 ,对正伸出的搭接筋 ,注意搭接倍数不低于35d ,对好标高线后在竖筋搭接部位各绑三个扣 ,待骨架调整后绑根部加密箍筋。
4）、构造柱钢筋必须与各层纵横墙的圈梁钢筋绑扎连接 ,形成一封闭框架。
5）、为固定构造柱钢筋的位置 ,在砌砖墙马牙槎时 ,沿墙高每50厘米设两根φ6水平拉结筋与构造柱钢筋绑扎连接。
6）、当构造柱设置在无横墙的外墙时 ,构造柱、钢筋与现浇或预制横梁梁端联结绑扎构造 ,要符合《多层砖房设置钢筋混凝土构造柱抗震设计与施工规程》（JGJ13－82）第3．2．5条、3．2．7条规定。
7）、砌完砖墙之后 ,应对构造柱钢筋进行修整 ,以保证钢筋位置及间距的准确。
3）、圈梁钢筋的绑扎：工艺流程：画箍筋位置线→放箍筋→穿圈梁受力筋→绑扎箍筋1）、支完圈梁模板后 ,即可绑扎圈梁钢筋 ,如果采用预制绑扎骨架时 ,可将骨架按编号吊装就位进行组装。
如在模内绑扎时 ,按设计图纸要求间距 ,在模板侧绑画箍筋位置 ,放箍筋后穿受力钢筋 ,绑扎箍筋。
注意箍筋必须垂直受力钢筋 ,箍筋搭接处应沿受力钢筋互相错开。
2）、圈梁和构造柱钢筋交叉处 ,圈梁钢筋宜放在构造柱受力钢筋内侧 ,圈梁钢筋搭接时 ,其搭接或锚固长度要符合设计要求。
3）、圈梁钢筋的搭接长度：当混凝土为C20时 ,I级钢筋搭接长度不少于30d ,Ⅱ级钢筋不少于40d（d为受力筋直径）。
受力钢筋接头的位置应相互错开 ,绑扎接头时在规定的搭接长度任一区段内（焊接接头时在焊接接头处的35d且不小于500毫米区段内） ,有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率受拉去不大于25% ,受压区不大于50%。
4）、圈梁钢筋绑扎时应互相交圈 ,在内外墙交接处 ,大角转角处的锚固长度均要符合设计要求。