压力容器作业指导书
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本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==压力容器作业指导书篇一：压力容器制作作业指导书压力容器制作作业指导书1. 适用范围1.1 适用于设计压力不大于10Mpa的钢制容器。
1.2 下列各类容器不属于本标准的范围1.2.1 直接用火焰加热的容器1.2.2 核能装置中的容器1.2.3 旋转或往复运动的机械设备1.2.4 经常搬运的容器1.2.5 设计压力低于0.1Mpa的容器。
1.2.6 真空度低于0.02Mpa的容器1.2.7 内直径小于150mm的容器1.2.8 要求做疲劳分析的容器1.2.9 已有其它行业标准的容器。
2．引用标准和文件2.1 GB150-1998钢制压力容器2.2JB4708-92 钢制压力容器焊接工艺评定2.3 JB/T4709-92 钢制压力容器焊接规程2.4 JB4730-94 压力容器无损检测2.5 JB2536-80 压力容器油漆包装运输2.6 GB700-88 优质碳素结构钢技术条件2.7《锅炉压力容器焊工考试规则》2.8《锅炉压力容器安全监察暂行条例》3．材料准备压力容器使用的原材料包括钢板、钢带、钢管、型材和锻件等。
质检部门应按照有关标准对尺寸偏差、表面质量、化学成分、材料性能、交货状态和其它实验结果等进行控制验收。
3.1 钢板表面不许有裂纹、气泡、折叠、夹杂、结疤和压入氧化铁皮、钢板不得有分层。
3.2 热轧不锈钢经酸洗供货的表面不得有氧化皮和过酸洗。
3.3钢材必须附有质量证明书，质检部门应按质量证明书对钢材进行验证，必要时尚需进行复检。
3.4 当图样和工艺另有要求时，按图样和工艺要求进行复验。
3.5材料复验取样的方法和数量按相应标准进行。
材料化学成分一般按炉号、力学性能按批号取样复验。
3.6凡制造受压元件的材料应有确认的标记。
在制造过程中，如原有确认标记被裁掉或材料分成几块，应于切割前完成标记的移植。
压力容器安全操作规程作业指导书
压力容器安全操作规程作业指导书
1.操作人员必须持证上岗；
2.管理人员要熟悉并掌握有关容器的原理、结构、性能，掌握处理一般事故的方法，监督压力容器运行记录的填写；
3.合理搭配个控制点工艺参数, 满足生产用气需求;
4.操作要平稳：
a.加压时操作速度不宜过快，防止压力的突然上升；
b.加热或冷却时应缓慢操作，避免压力、温度突然频繁大幅波动；
4.严禁设备超温超压运行；
5.严禁带压拆卸、压紧螺栓；
6.坚持容器巡回检查，发现问题及时通知值班维修人员并予以协助；
7.按设备说明书要求能正确处理操作上的紧急。
压力容器封头制造作业指导书
压力容器封头制造作业指导书1 Scope范围1.1本指导书规定了板制封头的下料、锥形封头用锥体卷制、拼缝对接与焊接、封头压制、热处理、表面质量检查、尺寸形状检查、焊缝无损检测、焊缝返修、母材修磨及补焊、矫形、试板评定、不锈钢与有色金属制封头的其它要求及封头质量证明书等要求;1.2本指导书适用于单层焊接压力容器、常压容器的整板或拼板（包括不锈钢复合板）采用冲压、旋压及卷制成形的碳素钢、低合金钢、高合金钢及有色金属等材料的封头;1.3本指导书中的封头包括椭圆形、碟形、球冠形封头、折边平底封头和折边锥形封头;2 引用标准GB 150 压力容器GB 151 热交换器GB/T 1804 一般公差线性尺寸的未注公差JB/T 47313 承压设备无损检测GB/T25198 压力容器封头TSG R0004 固定式压力容器安全技术监察规程3 总则压力容器封头的制造除应符合本工艺守则的要求外,还应遵守国家有关法令、法规、规章、国家规则、行业规则及设计图样和工艺文件的规定;4 下料4.1 按YDHM-GY-002规定进行下料、加工拼缝坡口;封头的毛坯厚度应按工艺规定考虑工艺减薄量, 以确保封头成形后的实测厚度符合要求.4.2 椭圆形、碟形、球冠形封头、折边平底封头采用整板制作时,周边打磨、去除毛刺,对旋压和冷压的封头,应按6.9条修磨周边,然后送外协压制（材料标记应朝下,以使压制时材料标记朝外）;4.3 椭圆形、碟形、球冠形封头、折边平底封头采用拼板制作时,按第6条进行拼接;4.4 折边锥形封头采用拼板制作时,卷制前的平板拼接按第6条进行;5 锥体卷（压）制5.l 板边预弯（压头）5.1.l 板边预弯时应使有标记的一面朝外,纵焊缝坡口朝向应符合要求;5.1.2 板边预弯用卷板机或外协进行（公司30mm卷板机最大预弯能力为钢板厚度δs＝24mm）,预弯弧长不小于350mm,模板曲率半径应与锥体各部曲率半径一致;预弯后用样板检查,最大间隙不大于2mm;5.2 当锥体板边不便作预弯时,两头放直边余量250～300mm,并打样冲眼标记线,两头卷圆一部分后,沿标记线割去直边余量,有坡口者一并割出;5.3 锥体卷（压）制成形后,用样板检查,最大间隙不大于2mm;5.4 锥体纵缝按第6条进行对接,有产品焊接试板者一并施焊;5.5 钢制锥体纵缝焊接后,在卷板机上矫圆,并按以下要求检查锥体的圆度及焊缝处的棱角度：a）承受内压的锥体,同一断面上最大内径与最小内径之差e,应不大于该断面设计内直径Di 的1％,且不大于25mm（按JB/T 4735制造时为不大于30mm）；b）承受外压的锥体及真空容器的锥体,其圆度用内弓形样板或外弓形样板测量,样板弦长及测量的最大允许间隙e按工艺文件规定（具体数值按GB 150中的10.2.3.12条选取）;c）因焊接在环向形成的棱角E,用弦长等于1／6Di且不小于300mm的内样板或外样板检查,其E值不得大于（δs／l0+2）mm且不大于5mm;5.6 钢制热卷锥体热卷后的实测厚度不得小于名义厚度δn减去钢板厚度负偏差C1所得值与封头冲压（或扳边）厚度减薄量之和;5.7 锥体分段卷（压）制时,其环缝的对接按第6条进行;5.8 锥体母线的直线度△l≤2L／1000（L为锥体母线长度）,最小值可为3mm;5.9 冷成形或中温成形的锥体的钢材厚度符合以下条件者应进行焊后消应力热处理：a）碳素钢、Q345R的钢材厚度δs不小于3％Di（Di为封头大端内径,下同）；b）其他低合金钢的钢材厚度δs不小于2.5％Di;5.10 高合金钢锥体冷成形或中温成形后,一般不进行热处理;5.11 有色金属锥体成形后的热处理按图样、工艺文件规定;6 对接与焊接6.l 坡口表面要求a) 坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷;b) 规则抗拉强度下限值σb＞540 MPa的钢材及Cr－Mo低合金钢材经火焰（包括等离子体）切割的坡口表面应进行磁粉或渗透检测;c) 施焊前,焊接接头表面的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质清除干净,清除的范围（以离坡口或板边缘计）不得小于20mm;6.2 按工艺要求进行对接和焊接（必要时应按焊接工艺规定进行预热）,有产品焊接试板者一并施焊,钢制封头焊缝对口错边量b≤0.1δs且不大于 1.5mm,复合钢板拼接焊缝对口错边量b不大于钢板复层厚度的30%且不大于1.0mm ,有色金属封头焊缝对口错边量按工艺文件和有关规则执行;6.3 椭圆形、碟形、球冠形封头、折边平底封头的内表面拼焊焊缝,以及影响成形质量的外表面拼焊焊缝,在成形前应将焊缝余高打磨至与母材齐平;6.4 折边锥形封头成形前,应将过渡部分的内外表面的焊缝余高打磨至与母材齐平;6.5 钢制封头未打磨的焊缝余高,应符合GB 150第10章表10-3的规定,有色金属制封头未打磨的焊缝余高,应符合其相关规则的规定;6.6 拼接焊接接头表面不得有裂纹、未焊透、未熔合、未填满、夹渣、咬边、气孔、、弧坑等缺陷和飞溅物;6.7 焊后,清除焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物;对板厚大于等于6mm的碳素钢、低合金钢封头,在规定的位置打焊工代号钢印；对低温容器封头、高合金钢封头、有色金属封头及板厚小于6mm的碳素钢、低合金钢封头,则焊工代号作书面记录,而禁止在封头上打钢印;6.8 压制前,对接焊缝如需进行无损检测,应按工艺文件的规定进行：6.9 旋压封头及冷冲压封头的坯料周边应修磨圆滑,棱角倒钝或磨成圆角,周边不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷;7 封头压制（外协）7.1 封头按图样、工艺要求进行外协压制（冷冲压、热冲压、冷旋压、热旋压等）;7.2 封头压制时,其材料标记应朝外;7.3 封头热压时,其热加工规范应符合表1规定;必要时,应出具热压加热实测自控记录曲线图;一并加热、出炉冷却;7.5 端面坡口加工7.5.l 封头端部应切边后交货;端面坡口的形状、尺寸按图样、工艺文件规定控制;7.5.2 对碳素钢、低合金钢封头,其端面、坡口可采取自动切割机切割（切割后应经砂轮打磨）,对小直径和薄壁封头,其坡口可在车床上加工;7.5.3 对高合金钢、有色金属封头,其端面、坡口在车床上加工,或采用自动切割机切割后打磨去除热影响区;7.6 封头压制单位应确保封头压制成形后,封头的实测厚度及其它必要的指标符合工艺文件的要求,并提供真实的实测记录;8 封头热处理8.1 对压制后需热处理的封头,根据供需双方约定,可由封头压制单位（封头外购时为封头制造单位）进行相应的热处理;8.2 封头的热处理方法由设计和工艺规定确定,并符合《容规》、GB 150、GB 151等规范、规则的规定;8.3 除符合以下要求外,冷成形的椭圆形与碟形封头应进行热处理：a) 当封头制造单位确保冷成形的材料性能符合设计、使用要求时,可不进行热处理；b) 除图样另有规定外,冷成形的奥氏体不锈钢制椭圆形、碟形封头可不热处理;8.2 封头压制后需热处理时,其热处理规范应按图样、工艺规定进行,并出具热处理实测自控记录曲线图;8.3 热处理时,当工艺规定制备焊接试板或母材热处理试板时,其试板应与封头同炉热处理;当钢板的供货与使用状态一致时,则热成形封头在热成形过程中不得破坏供货时的热处理状态,否则应重新进行热处理;9 封头表面质量检查9.1 封头表面应光滑,无过烧、过热迹象,不得有裂纹和影响使用的机械损伤和腐蚀等缺陷;封头表面的严重尖锐伤痕允许进行修磨,使修磨范围内的斜度不超过1：3;封头外观用肉眼检查,必要时用磁粉、渗透等方法进行表面无损检测;9.2 封头成形前打磨的拼焊焊缝表面,在封头成形后,当符合下列所有条件时,可低于相邻母材表面：a) 焊缝部位的最小厚度应符合表2规定；b) 焊缝表面不得低于母材表面0.5mm以上;10 封头形状、尺寸检查10.1 钢制椭圆形、碟形、折边锥形及球冠形封头的尺寸、形状应符合表2~表4的要求; 10.1.1 以外圆周长为对接基准时,封头外圆周长的公差应符合表3的要求,以内直径为对接基准时,封头内直径的公差应符合表4的要求;10.1.2 封头切边后,在封头端面直径方向拉一根钢丝或放一直角尺,用直角尺的一直角边与拉紧的钢丝或直尺重合,另一直角边与封头接触,在直边部位测量直角尺与封头间的最大距离即为封头的直边倾斜度;测量封头直边倾斜度时,不应计入直边增厚部分;10.1.3 封头切边后,在直边部分实测等距离分布的四个内直径,以实测最大值与实测最小值之差作为圆度公差;10.1.4 用弦长相当于封头内直径的间隙内样板,检查封头内表面的形状公差;检查时应使样板垂直于待检表面,允许避开焊缝进行测量;内样板轮廓曲线线性尺寸的极限偏差按GB/T 1804中的m级的规定;10.1.4 沿封头端面圆周0°、90°、180°、270°四个方位,用超声波测厚仪、卡钳或千分卡尺,在厚度的必测部位（按GB/T25198中的图5、6、7）检测成形封头的厚度;10.2 平底圆管板（封头）底面平面度的允差按表5的规定;10.4 有色金属制封头的尺寸、形状检查应符合图样设计要求及相关规则要求;11 焊缝无损检测11.l 钢制压力容器用椭圆形、碟形、球冠形封头,在压制成形后,焊缝应按NB/T 47013作100％射线检测,或超声波检测,合格级别与所在容器壳体相应的对接接头一致（或按设计图样和订货技术协议规定）;受《容规》管辖的压力容器用封头应100％射线检测;11.2 钢制压力容器用锥形封头在压制成形后,焊缝按图样或技术协议规定的方法作100％或局部射线（NB/T 47013）或超声波检测（NB/T 47013）,合格级别与所在容器壳体相应的对接接头一致,其中受压制变形的部位的焊缝应作100％射线检测或超声波检测;11.3 复合钢板制封头的复合层焊接接头应按NB/T 47013进行100％渗透检测,Ⅰ级合格; 11.4 规则抗拉强度下限值σb＞540MPa的高强度钢及及Cr－Mo低合金钢板制旋压封头,其拼焊焊接接头的内外表面应进行100％磁粉检测（按NB/T 47013）或100％渗透检测（按NB/T 47013）,Ⅰ级合格;11.5 有色金属封头在压制成形后,其焊缝的无损检测应符合相应规则、图样、工艺的规定（受《容规》管辖的压力容器用椭圆形、碟形、球冠形封头压制后,焊缝应作100％射线检测）;12 焊缝返修12.1 封头焊缝的返修按相关的规定进行;12.2 封头焊缝返修后按规则、规范和图样、工艺的要求进行无损检测,其合格等级按原焊缝的要求;13 母材表面修磨及焊补13.1 钢制封头母材表面严重的尖锐伤痕、深度超过钢板负偏差之半的划痕、轧痕、麻点、氧化皮脱落后的粗糙等局部缺陷以及任何裂纹、结疤、折叠、压入氧化皮、夹杂、焊疤、打弧弧坑、飞溅等均应予以打磨清除,并使修磨范围内的斜度不大于1：3,修磨深度不大于钢板厚度δs的5％且不大于2mm,否则应予以焊补;当图样标注了封头的成品最小厚度,则修磨处的最小厚度不小于封头成品最小厚度;对于复合钢板制的封头,其复层侧的修磨深度不得大于复层厚度的30%,且不大于1 mm;13.2 除10.l条规定外,钢制封头母材表面的超标缺陷按以下规定进行焊补：a）焊补前,缺陷应予彻底清除,缺陷清除后的凹坑必要时可用渗透或磁粉检测方法进行检查,凹坑的形状应适宜于焊接；b）焊补应选择在封头热处理前进行；c）返修过程应按返修工艺文件的要求执行,焊接应符合焊接工艺文件的规定；d）补焊焊缝余高一般凸出钢材表面1.5～2mm,然后打磨至与母材平齐,焊缝不得存在咬边；13.3 钢制封头修磨及焊补后的无损检测13.3.1 补焊深度大于4mm者,补焊后应作射线检测,合格级别与封头拼接接头要求相同；13.3.2 规则抗拉强度下限值σb＞540MPa的高强度钢及Cr－Mo低合金钢的缺陷修磨或焊补表面应作100%磁粉(按JB/T4730.4)或渗透检测(按JB/T4730.5),Ⅰ级合格;13.4 有色金属封头的修磨及焊补应符合有关规则及工艺文件的规定;14 矫形14.1 冷作矫形14.1.l 冷作矫形应使用千斤顶、平锤、锲铁、垫块、胎具等器具进行,禁止用锤子直接敲打变形部位;14.1.2 矫形完成后,应拆去矫形工具;封头组装时,禁止使用矫形工具作强力组装;14.l.3 冷作矫形不适用于变形剧烈部位的矫形;14.2 加热矫形14.2.l 矫形温度参照表1规定;14.2.2 加热矫形应符合以下规定：a）加热到规定温度范围后,应均热一段时间（l～1.5min/mm）,然后进行矫形;工件温度低于加工终止温度时应停止矫形;如仍需矫形,则应重新加热;同一部位热矫形加热次数一般不得超过3次；b）矫形应使用平锤、垫块、胎具等作过渡,禁止用锤子直接敲打变形部位；c）矫形时,应防止矫形过度、钢板变薄、氧化严重、材质恶化等现象出现；d）必要时,热矫形后应作热处理,具体按工艺规定;15 试板评定15.1 母材热处理试板力学性能应符合板材规则的规定；15.2 承压设备产品焊接试件力学性能应符合NB/T47016的规定；15.3 有色金属压力容器产品焊接试件力学性能应符合《容规》、有关规则或设计图样的规定：15.4 试板的抗晶间腐蚀性能应符合图样的规定;16 不锈钢与有色金属制封头的其它要求16.1 不锈钢和有色金属制封头的制造,必须有专用的制造车间,不得与黑色金属制品混杂进行,工作场所要保持清洁、干燥、严格控制灰尘,必须严格控制表面机械损伤和飞溅物;16.2 铝及铝合金制封头16.2.1 母材和焊接接头的腐蚀试验,应符合专门的技术条件和设计要求;16.2.2 接触腐蚀介质的表面,不应有机械损伤和飞溅物;16.2.3 焊接接头的坡口面应采用机械方法加工,表面应光洁平整,在焊接前应做专门的清洗; 16.3 钛及钛合金制封头16.3.1 焊接接头的坡口面必须采用机械方法加工;16.3.2 焊接材料必须进行除氢和严格的清洁处理;16.3.3 承担焊接接头组对的操作人员,必须戴洁净的手套,不得触摸坡口及其两侧附近区域,严禁用铁器敲打钛材表面;16.3.4 焊件组对清洗完成后,应立即进行焊接;16.3.5 焊接用氩气和氦气的纯度不应低于99.99%,露点不应高于零下50℃;16.3.6 钛材焊接前,应对坡口及两侧25mm范围内进行严格的机械清理和脱脂处理;在焊接过程中,应采取措施防止坡口受到污染;16.3.7 应采取有效措施避免在焊接时造成钢与钛互熔;当图样有要求时,应做铁污染试验; 16.3.8 在焊接过程中,每焊完一道,都必须进行焊层表面颜色检查,焊缝及热影响区的表面颜色应呈银白色或金黄色;对表面颜色不合格的,应全除去,然后重焊;表面颜色检查应参照有关规则的规定;16.3.9 必须采用惰性气体双面保护电弧焊接或等离子焊接;16.3.10 焊后的焊缝表面不得有咬边、气孔、弧坑和裂纹等缺陷;16.4 铜及铜合金制封头16.4.1 焊接接头的坡口及两侧附近区域,应进行认真清理,露出金属光泽,并应及时施焊;16.4.2 若采用氢—氧—焰或氧—乙炔焰焊接,应满足以下要求：a) 采用退火状态铜材；b) 采用瓶装乙炔气,并应控制乙炔气的纯度；c) 根据材料和焊接工艺,焊前应预热到规定的温度范围；d) 多层焊接时,在焊接过程中,应连续完成,不宜中断；e) 在焊条或被焊接接头上,应涂有适当的焊剂；f) 铜基材料应采用中性到微氧化性火焰,铜镍合金应采用中性到微还原性火焰；g) 焊接环境温度一般不应低于0℃,否则应进行预热；h) 纯铜不应采用氢—氧焰焊接,可采用气体保护焊或等离子焊接;16.5 镍及镍合金制封头16.5.1 材料的切割应采用剪切、机械加工或合适的热切割方法（如等离子切割）;热切割之后,在使用或焊接前应用打磨、切削或其它机械方法将切割边缘的污染区去除；16.5.2 镍材焊接时,应对坡口及两侧25mm范围内区域进行严格的机械清理,彻底清除油污和一切含硫杂物,用清洗剂进行清洗后及时施焊;中间焊道表面的氧化物应用砂轮打磨清除,直至露出金属光泽;16.5.3 在焊接过各地中,应严格控制焊接线能量和层间温度;层间温度一般不应高于150℃; 16.5.4 焊后的焊缝表面不得有咬边、气孔、弧坑和裂纹等缺陷;焊缝及热影响区的表面颜色应呈银白色或浅黄色;16.5.5 热成形或热处理后,应彻底清除工件上的油污、油漆及润滑剂等一切含硫或含铅的污染物;加热炉的气氛中应严格控制含硫理;加热用煤气或天然气的含硫量应小于0.57g/m3,燃料油的含硫量应小于0.57%,不得用焦炭或煤加热;16.6 表面酸洗、钝化处理16.6.1 奥氏体不锈钢封头热压后,表面应作酸洗、钝化处理,具体按YDHM-GY-016进行.16.6.2 有色金属封头热压后,表面应作酸洗、钝化处理,配方及操作按有关工艺;17 封头产品质量证明书17.1 封头压制单位（外购封头时为封头制造单位）必须具有相应封头制造资质;17.2 封头压制（制造）完成后,应出具封头产品质量证明书,产品质量证明书应符合《容规》的规定;封头压制（制造）单位应至少提供2份封头产品质量证明书（1份供压力容器制造单位存挡,1份由压力容器制造单位转发压力容器用户）。
压力容器耐压试验作业指导书
压力容器耐压试验作业指导书1.总则压力容器耐压试验是指压力容器全面检验合格后,所进行的超过最高工作压力的液压试验或者气压试验。
为规范压力容器耐压试验，确保耐压试验安全与质量，特制定本作业指导书。
2.应用范围本作业指导书适用于《压力容器安全技术监察规程》范围内固定式压力容器的耐压实验检验。
3.检验依据及引用标准3.1《特种设备安全监察条例》（中华人民共和国国务院令第373号)3。
2《压力容器安全技术监察规程》(质技监局锅发［1999］154号）（以下简称《容规》)3。
3《压力容器定期检验规则》TSR R7001-2004 （以下简称《容检规》）4.人员资格及职责4。
1检验人员必须持国家质量监督检验检疫总局颁发的，与所检验容器类别相适应的检验资格证书（或原有省级质量技术监督部门颁发的在有效期内的检验员资格证书）4。
2检验人员的职责是遵照《特种设备安全监察条例》、《压力容器安全技术监察规程》、《压力容器定期检验规则》等法规文件的要求，按工艺要求对其进行试验，并填写有关记录，出具检验报告,对检验结论负责。
5。
检验工具及仪器设备试压泵（压缩机、高压气瓶)、扳手、钳子、照明工具、肥皂水、毛刷等6.耐压试验项目、内容、技术要求及检验方法3实验前的准备安全防护1.耐压实验前，压力容器各连接部位的紧固螺栓,必须配备齐全，紧固妥当；2.耐压试验场地应当有可靠的安全防护设施，并且经过使用单位技术负责人和安检部门检查认可;3.耐压试验过程中,检验人员与使用单位压力容器管理人员到现场进行检验，检验时不得进行与试验无关的工作,无关人员不得在试验现场停留;现场检查4 压力表耐压试验时至少采用两个量程相同的并且经过检定合格的压力表，压力表安装在容器顶部便于观察的部位。
压力表的选用应符合以下要求:1.低压容器使用的压力表精度不低于2。
5级,中压及高压容器使用的压力表精度不低于1。
6级；2.压力表的量程应当为试验压力的1.5—3。
压力容器作业指导书
目录1 总则 (3)1.1 制定目的 (3)1.2 适用范围 (3)2 完好标准 (3)2.1 零、部件 (3)2.2 运行性能及安全状况等级 (3)2.3 技术资料 (4)2.4 容器及环境 (4)3 使用管理和维护保养 (4)3.1 使用管理 (4)3.2 日常维护保养 (5)3.3 定期维护保养 (5)3.4 常见故障处理方法 (6)3.5 紧急情况处理 (6)4 检验 (6)4.1 检验单位、检验员、无损检测人员 (6)4.2 检验性质和检验周期 (7)4.3 检验的程序、计划和方案 (8)4.4 检验的基本原则 (10)4.5 外部检查内容 (10)4.6 内外部检验内容 (10)4.7 容器的安全状况等级划分 (17)4.8 强度校核 (21)4.9 最终安全状况等级评定 (22)4.10 检验报告 (23)5 检修 (23)5.1 基本规定 (23)5.2 检修周期 (23)5.3 检修一般要求 (23)5.4 常规修理的主要内容 (23)5.5 常见缺陷修理方法 (23)5.6 检修质量标准 (27)6 试车(投运)及验收 (30)6.1 试车(投运)前的准备工作 (30)6.2 试车(投运) (31)6.3 验收 (31)7 维护、检验、检修安全注意事项 (32)7.1 维护安全注意事项 (32)7.2 检验、检修安全注意事项 (32)7.3 试车(投运)安全注意事项 (33)附录A 容器压力试验方法及安全规则 (33)A1 基本规定和要求 (33)A2 压力试验方法 (34)A3 合格标准 (35)A4 安全规则 (35)1 总则1.1 制定目的压力容器是化工生产过程中完成反应、换热、贮存、分离等作用的一类特种设备，其介质一般具有易燃、易爆、高温、高压、有毒、危险及危害性大等特点。
为贯彻国务院颁发的《锅炉压力容器安全监察暂行条例》确保压力容器安全运行，保护人民生命和财产的安全，特制定本规程。
压力容器耐压试验作业指导书压力容器水压试验
压力容器耐压试验作业指导书压力容器水压试验压力容器耐压试验作业指导书1. 总则压力容器耐压试验是指压力容器全面检验合格后，所进行的超过最高工作压力的液压试验或者气压试验。
为规范压力容器耐压试验，确保耐压试验安全与质量，特制定本作业指导书。
2. 应用范围本作业指导书适用于《压力容器安全技术监察规程》范围内固定式压力容器的耐压实验检验。
3. 检验依据及引用标准3.1《特种设备安全监察条例》（中华人民共和国国务院令第373号）3.2《压力容器安全技术监察规程》（质技监局锅发[1999]154号）（以下简称《容规》） 3.3《压力容器定期检验规则》TSR R7001-2004 (以下简称《容检规》)4. 人员资格及职责4.1检验人员必须持国家质量监督检验检疫总局颁发的，与所检验容器类别相适应的检验资格证书（或原有省级质量技术监督部门颁发的在有效期内的检验员资格证书） 4.2检验人员的职责是遵照《特种设备安全监察条例》、《压力容器安全技术监察规程》、《压力容器定期检验规则》等法规文件的要求，按工艺要求对其进行试验，并填写有关记录，出具检验报告，对检验结论负责。
5.检验工具及仪器设备试压泵（压缩机、高压气瓶）、扳手、钳子、照明工具、肥皂水、毛刷等6.耐压试验项目、内容、技术要求及检验方法7.质量、技术记录7.1耐压试验报告（液压）7.2耐压试验报告（气压）7.3耐压试验记录（液压）ERDOS/RQ03-01 7.4耐压试验记录（气压）第一文库网ERDOS/RQ03-028.耐压试验记录填写说明8.1基本说明8.1.1容器编号：填写压力容器使用单位自编号。
8.1.2各检验人员签字为所有该项目的检测人员都签字，日期为检验日期，而不是出具报告日期。
8.1.3对于管壳式容器应将“夹套”和“内筒”栏杠去；对于夹套内筒式容器将“管程”和“壳程”栏杠去。
8.2原始资料审查记录8.2.1内径栏：若为变径容器，应填写所有内径参数。
压力容器壳体检验作业指导书教学教材
（B）.承受外压及真空容器的筒节椭圆度要求及测量方法：
a）.采用内弓形或外弓形样板（依测量部位而定）测量，样板圆弧半径等于壳体内半径或外半径，其弦长等于图6-12（GB150-1998第六章）中查得的弧长的两倍。测量点应避开焊接接头或其它凸起部位。
b）.当被检断面位于开孔中心一倍开孔内径范围内时，则该断面最大内径与最小内径之差，应不大于该断面内径D1的1%（对锻
焊容器为1‰）与开孔内径的2%之和，且不大于25。
c）.①.筒节圆度测定是以筒体的端面作为测量基准。测量时筒体应保证足够的刚度或垂直立放，避免因筒节自重弯曲变形造成的测量误差。筒节圆度采用钢卷尺、金属直尺等，在筒节端面测出最大和最小直径之差，即为筒节圆度。
b.换热器壳体部分筒节周长允许上偏差10mm，下偏差为零。
c.采用卷尺沿筒节上部端口、中间、下部端口的外表面围圈测量，测量时卷尺距端口距离应当均匀，且卷尺应当与筒节完全贴合。
d.多节筒节测量后，应将测量数据统计并计算，然后给出判断结果。
（4）直径检测：
a.筒体周长检测合格后，其直径＝测量周长值／π。
作业指导书
（壳体检验）
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1、总则
1.1为了准确、完善的测量壳体质量，确保壳体质量符合标准、工艺、技术文件的要求。
1.2确保测量测量方式及测量结果正确性，提升测量的精度以及避免漏检、误检的发生。
2、符合筒节检验的基本条件：
2.1单个筒节标记清楚、完整。
2.1单个筒节拼缝已经焊接完成。
2.2单个筒节已经校圆，且其拼接焊缝的尺寸、外观已经检验合格。
2.3筒节周长、直径、椭圆度等检验所需要的检具均在校检周期内，且完好无损伤。
压力容器作业指导书
编号：066文件名称压力容器安装作业指导书本作业指导书合用于公司承揽工程项目内压力容器安装工程。
项目经理部应按照调和文件、现行标准规范，结合本标准编制施工方案引用标准固定式压力容器安装技术监察规程压力容器监察规则中华人民共和国国家标准压力容器安装前的准备工作技术准备审核压力容器的出厂资料：创造单位的资格、创造许可编号、合格证、说明书、竣工图等。
编制施工方案，施工前对施工人员进行必要的交底。
容器安装基础的检查和验收安装施工前，容器基础(包括其它预制构件)须经交接验收。
基础施工单位应提交质量合格证明书、测量记录及其它施工技术资料；基础上应明显画出标高基准线、纵横基准线，相应的建造(构筑)物上应标有坐标轴线；设计要求作沉降观测的容器应有沉降观测水准点。
有必要时，按以下规定对基础进行检查：基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷；基础各部位尺寸及位置的偏差数值不得超过下表的规定容器基础尺寸允许偏差和检验方法项目坐标位置不同平面的标高平面外形尺寸凸台上平面外形尺寸凹穴尺寸平面水平度垂直度预埋地脚螺栓孔预埋地脚螺栓预埋活动地脚螺栓锚板每米全长每米全长中心线位置深度孔垂直度标高(顶部)中心距标高中心线位置带槽锚板循序偏差(mm )土20-20土20-20土2051051010+2010+20土2+2055检验方法钢尺检查水准仪或者拉线、钢尺检查钢尺检查钢尺检查钢尺检查水平尺、塞尺检查水准仪或者拉线、钢尺检查经纬仪活拉线、钢尺检查钢尺检查钢尺检查吊线、钢尺检查水准仪或者拉线、钢尺检查钢尺检查钢尺、塞尺检查平整度带罗纹孔锚板平整 2 钢尺、塞尺检查度注：检查坐标、中心线位置时，应沿纵、横两个方向测量，并取区中较大值。
基础混凝土强度应达到设计要求(基础浇灌 28 天后)，基础表面在容器安装前应进行休整。
需灌浆抹面时要铲好麻面；基础表面不得有油垢或者疏松层；放置垫铁处(至周边 50mm )应铲平，铲平部位水平度允许偏差为 2mm/m ；预留地脚螺栓孔内的杂物应清理干净。
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作业指导书
编号：066
项检查清点，并填写“设备验收、清点记录”。
内容应包括：箱号、箱数及包装情况；容器名称、类别、型号及规格；容器外形尺寸及管口防伪；内件及附件规格、尺寸及数量；表面损坏、变形及锈蚀情况。
2.4.3根据容器、内件及附件的型形式，材料的性能及表面光洁度，选择对容器无害的环境，妥善保管，定期检查。
2.5容器安装前的准备工作
2.5.1容器安装前应按设计图样或技术文件要求画定安装基准线及定位基准线标记；
2.5.2安装前应对容器、附件及地脚螺栓进行检查，不得有损坏及锈蚀，要检查容器的方位标记，重心标高及吊挂点，对不符合安装要求者，应予补充；
2.5.3有内件装配要求的容器，在安装前要检查容器内壁的基准圆周线，基准圆周线应与容器轴线垂直，以保证内件安装的准确性；2.5.4安装时所使用的测量及检查用仪器与量具的精度均符合国家计量部门规定的精度标准，并应按其校验合格。
3.容器安装要求
3.1找正与找平
3.1.1容器安装的找正与找平应与起重工亲密配合，找正与找平应按基础上的安装基准线（中心标记、水平标记）对应容器的基准测点进行调整和测量；调整和测量的基准规定如下：
1）容器支承（裙式支座、耳式支座、支架等）的底面标高应以基
础上的标高基准线为基准；
2）容器的中心线位置应以基础上的中心线为基准；
3）立式容器的方位应以基础上距离容器最近的中心划线为基准；
4）立式容器的垂直度应以容器两端部的测点为基准；
5）卧室容器的水平度一般以容器的中心线划线为基准。
3.1.2容器找正与找平的补充测点宜在下列部位选择：
1）主法兰口；
2）水平或铅垂的轮廓面；
3）其他指定的基准面或加工面。
3.1.3设备找正与找平应符合下列规定：
1）找平与找正应在同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行；
2）高度超过20m的立式设备，为避免气象条件影响，其垂直度的调整和测量工作应避免在一侧受阳光照射及风力大于4级的条件下进行；
3）容器找平时应根据要求用垫铁调整精度；不应用紧固或放松地脚螺栓母及局部加压等方法进行调整；
4）图样或技术文件中有坡度要求的卧式容器，应按具体要求执行，无坡度要求的卧式容器，水平度偏差宜低向容器的排泄方向，对于高温或低温容器，位置偏差宜偏向补偿温度变化所引起的伸缩方向。
3.2地脚螺栓
3.2.1预留孔地脚螺栓的埋设应符合下列要求：
3.2.2地脚螺栓的垂直度允许偏差不得超过螺栓长度的5/1000；3.2.3地脚螺栓与孔壁的距离不得小于20mm；
3.2.4地脚螺栓底部与孔底的距离不得小于80mm；
3.2.5地脚螺栓上的油脂污垢应清除干净，但螺纹外露部分应涂油脂防锈；
3.2.6螺母与垫圈，垫圈与容器底座平面应接触良好，受力均匀；
3.2.7螺母上端螺栓的螺纹部分应露出2-3个螺距。
3.2.8地脚螺栓上一般应配一个螺母和一个垫圈，高度超过20m的设备，考虑带风载荷等因素的影响，宜增加一个锁紧螺母，地脚螺栓的紧固应均匀对称。
3.2.9在工作温度下经受膨胀或是收缩的卧式容器，其滑动侧的地脚螺栓应先紧固，当容器安装和管线连接完成后，在松动螺母留下0.5-1mm的间隙，然后将锁紧螺母再次紧固以保持这一间隙，当采用滑动底板时，容器制作的滑动应进行清理，并涂上润滑剂，便于容器自由伸缩，以消除热应力的影响。
3.2.10与振动机械相连接的容器，其地脚螺栓的紧固应按图样或技术文件要求进行。
3.3垫铁容器安装放置垫铁的目的是调整标高，将容器的负荷均匀传递到基础上，增加容器的稳定性，便于地脚螺栓预留孔和基础的二次灌浆。
垫铁其位置和数量应符合下列要求：
3.3.1每个地脚螺栓近旁至少应有一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地
脚螺栓；
3.3.2相邻两垫铁组的间距，视容器底座的刚性确定；
3.3.3有加强筋的容器底座，垫铁应垫在加强筋下；
3.3.4应尽量减少每组垫铁的块数，一般不超过5块，并应少用薄垫铁，以免垫铁变形，放置平垫铁时，最后的应放在最下面，最薄的放置中间，调整后应将各块垫铁互相焊牢；
3.3.5每一组垫铁均应放置整齐平稳，接触良好，垫铁表面的油污、毛刺等应清除干净，容器找平后，各组垫铁均应被压紧，可用0.25kg 手锤逐组轻击听音检查。
3.3.6中小型容器的垫铁组高度一般为30-60mm，大型容器的垫铁组高度一般为50-100mm；
3.3.7容器调整后，垫铁应露出容器制作地板边缘10-20mm，垫铁组深入长度应超过地脚螺栓，且保证容器支座手里均衡；
3.3.8安装在金属结构上的容器找平后，其垫铁与金属结构应焊牢，但用带孔垫铁不可焊。
4.容器安装
4.1容器吊装落位、安装吊装前在基础上按要求垫好垫铁，然后起吊，调整好口方位，（落位吊装前在容器支座串好地脚螺栓）平稳落位。
落位后，检查地脚螺栓；上下抽提地脚螺栓应活动自如，并进行容器初步的找正和找平工作，初步找正和找平后，进行地脚螺栓预留孔的灌浆工作。
预留孔灌浆后，混凝土强度达到设计强度的75%以上时，按规定要求进行容器的最终的找正，找平及紧固地。