产品标识和可追溯性程序
产品标识和可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性控制程序1.0 目的该程序规定本公司在接收、生产和交付的各阶段以适当的方式标识产品，以防止混淆误用，并确保能对产品进行追溯。
2.0 适用范围适用于本公司在接收、生产和交付各阶段的产品标识控制。
3.0 术语和定义无4.0 职责与权限生产部负责对生产过程中的半成品、成品进行标识。
品质部负责进料检验状态标识。
PMC部负责对接收阶段的物品进行标识，对交付阶段货物的外包装进行标识。
5.0 程序内容5.1来料的标识5.1.1物控接收原材料的标识：在检验前置于“待验区”，以批量为单位粘贴“物料标签”进行标识。
经检验合格后，主要原材料和辅料以“卷(箱)”为单位，将物料编号、检查 LOT 号等信息，按批次分别写在绿色“QA PASSED”标签上，粘贴在每卷原料上，并记录在 IQC 报表上，绿色“QA PASSED”标签要保留至原材料用完为止。
5.1.2委外加工品的标识：在 IQC 检验前，同 5.1.1。
经检验合格后，如属可直接入仓或交付的成品，需进行属性标识(详见 5.3 成品标识)及检验状态标识(详见 5.4 合格品的标识)。
经检验合格后，如需进行后续加工处理的半成品，IQC 人员在以批量为单位的“物料标签”上注明“合格”字样。
生产部在生产过程中应保护好所有原物料的标识，没用完的原材料应随其标识一起存放好。
5.2在制品的标识5.2.1裁分切工序的半成品应分类存放于规定的不同规格的区域内，并用“制程标签”进行标识。
5.2.1裁切工序的成品，包装后粘贴条形码标签，经检验合格装箱后，在外包装箱上粘贴“QA PASSED”票，注明“OQC 报告单号”。
5.2.2激光封切工序以后半成品储存、搬运用的周转箱、周转车都应标识内存半成品的品名。
5.2.3包装袋粘贴“QC PASSED”标识并注明《生产通知单》号。
5.2.4在制品的标识与可追溯性：使用领料单可以追溯包装操作员的序列数标识可以追溯每一袋的责任人。
(完整版)产品标识和可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性控制程序受控状态：发放号：编号版次A/0 拟制审核批准日期日期日期1.0 目的在生产、存储、交付等产品实现过程中，以适当方式对生产的产品、所需原材料进行标识，以防止混用或误用，并表明产品的监视和测量状态。
当产品出现重大质量问题、或由于法律、法规的要求而进行产品追溯时，能够追溯到产品的所有信息，便于采取后续的纠正/预防措施。
2.0 适用范围本程序适用本公司产品实现的全过程中（不包括设计开发阶段）产品标识及其状态标识、可追溯性标识及记录的控制。
3.0职责3.1质量保证部3.1.1负责组织制定标识控制要求，并对其实施有效性进行监控。
3.1.2负责对检验记录中的可追溯信息进行确认，并记录检验结果。
3.1.3 负责监督标识和可追溯性要求的实施。
3.2采购管理部3.2.1负责对仓库内物品的标识。
3.2.2负责根据各产品的可追溯范围，在采购合同中要求供方提供必要的追溯信息。
3.2.3负责物资出入库、产品交付环节的追溯记录，并将产品交付的追溯信息传递给市场销售部。
3.3生产计划部3.3.1负责生产过程中各产品的状态标识。
3.3.2负责根据产品追溯要求，在成品、半成品上粘贴产品标识和可追溯性标识。
3.3.3负责对质量判定后的物资进行状态标识。
3.3.4负责对生产过程中的可追溯性物资进行标识和记录。
3.4市场部3.4.1市场部负责根据销售合同的要求，收集保存初始分销商、用户以及购买的产品的可追溯性信息。
3.4.2市场部负责产品交付后的服务维修备件的可追溯性信息的记录。
4.0工作程序4.1标识的设定4.1.1标识分类在产品实现的全过程中，对采购进货产品、中间过程产品和最终产品进行标识的形式有三种：a.产品标识：区别产品，防止混用错用，如：采购件或整机成品上的标签或铭牌；b.状态标识：表示产品的监视和测量状态的标识，如：合格、不合格、待检状态；c.可追溯性标识：为实现产品可追溯性目的的标识。
4.1.2产品标识4.1.2.1产品标识的范围：a.进货产品；b.在制品；c.最终产品；d.可销售或维修备件。
产品标识和可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性控制程序引言在现代生产制造中，产品标识和可追溯性控制程序是至关重要的环节。
它们可以确保产品在整个供应链中的溯源，保护消费者权益，提高生产和服务的质量，以及满足监管要求。
本文将介绍产品标识和可追溯性控制程序的概念、作用以及实施方法。
什么是产品标识和可追溯性控制程序？产品标识产品标识是指给产品附加的唯一标识符，以便识别和跟踪产品。
它可以是一串数字、条形码、二维码、RFID标签等形式。
产品标识可以包含关于产品的信息，如生产日期、批次号、序列号等。
通过产品标识，可以追踪产品的生产、流通和使用情况。
可追溯性控制程序可追溯性控制程序是指为了实现产品追溯而实施的一系列控制措施和程序。
它包括了产品标识的规定和管理，以及相关信息的记录和管理。
可追溯性控制程序可以确保产品在每个环节都有记录，可以随时追溯到具体的生产过程、供应商、原材料等。
同时，可追溯性控制程序也可以帮助追踪和解决产品质量问题。
产品标识和可追溯性控制程序的重要性产品标识和可追溯性控制程序的实施对于企业和消费者来说都具有重要意义。
对于企业而言，产品标识和可追溯性控制程序可以帮助其做到以下几点：1.保证产品的质量和可靠性：通过追溯产品的生产过程，企业可以及时发现和纠正生产中的问题，确保产品符合质量标准和客户的要求。
2.提高供应链的可控性：产品标识和可追溯性控制程序可以帮助企业更好地管理供应链，及时了解原材料的来源和流向，减少供应链的风险。
3.增强企业的品牌价值：通过产品标识，企业可以在市场上展示自己的品牌和形象，提升消费者对产品的认可和信任度。
对于消费者而言，产品标识和可追溯性控制程序可以带来以下好处：1.保护消费者的权益：产品标识可以帮助消费者识别和区分不同的产品，防止假冒伪劣产品的出现。
2.提供产品安全信息：通过产品标识，消费者可以获取产品的相关信息，如生产日期、原材料信息等，帮助其做出明智的购买决策。
3.追溯产品质量问题：如果消费者购买到有质量问题的产品，通过产品标识和可追溯性控制程序，可以更容易确定问题的原因，并及时进行处理。
产品标识和可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性控制程序（经典版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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产品的标识和可追溯性程序
2．范畴：产品各时期的生产和检验标识与追溯作业。
3．权责：
3．1 生产车间负责生产过程中成品、半成品及生产过程中物料的标识。
3．2 仓库负责仓库物料的标识。
3．3 质检部负责原材料、半成品和成品的检验状态的标识。
4．定义：无
5．作业内容：
5．1 产品及其检验状态的识别
5．1．1 进料之产品识别：
5．1．1．1物料到厂后，按照供应商在产品上的包装标识来识别物料的名称、规格、数量，如供应商无标识，或标识不清晰，须由仓库人员在物料上加标签注明。标签上应填写供应商名称、物料名称、规格、数量、入库日期等内容。同时仓管员应在物料上挂／贴“待检”标牌，并通知检验人员对物料进行检验。
5．2．2．3 从产品的生产日期，能够查到相应的工艺流程卡和生产日报表及具体工位的作业人员。
5．2．2．4 从具体作业员的领料单能够追溯到原材料的品检单据。
5．2．3 产品的追溯程序，当客户要求时才执行。
6．参考文件：
6．1 产品防护操纵程序
6．2 产品的监视和测量操纵程序
6．3 生产过程操纵程序
7．表单：
5．1．4 所有不合格品作好标识后，按[不合格品操纵程序]进行处置。
5．2 产品追溯：
5．2．1 追溯流程：
出货记录——>出厂检验报告——>生产日期——>质量记录表——>来料——>供应商.
5．2．2．1 从出货记录上须能查到产品的出厂日期。
5．2．2．2 从产品出厂检验表中须能查到产品的生产日期及检验日期。
5．1．3．2经检验合格的成品， 如需待顾客验收， 应在成品堆放处标有“待顾客抽检”标志；经顾客验收合格后，再贴上“合格”标志。
产品标识与可追溯性管理程序
1 目的1.1 确保所有物料都得到正确标识，从而防止进货、贮存、发放的原材料及零部件，制程中的半成品，出货时的成品出现混淆；1.2 减少物料流转过程中，对物料的重复确认，提高检验效率；1.3 提供产品的可追溯性。
2 范围进货、制程、出货整个过程中，所有物料，包括零部件、半成品、成品的标识控制。
3 涉及部门3.1 质量部3.2 生产部3.3 物流部4 定义4.1 物料：对零部件、半成品和成品的总称或其中之一；4.2 标识卡：对所有物料进行有效标识的卡片，卡片上的信息必须明确这些物料所处的状态；4.3 可追溯性：通过对物料进行合理的标识，可以追溯到某产品是如何生产出来的，特别是当产品出现问题时，能够通过产品或包装上合适的标识追溯到这些产品最初在各生产车间的生产和质量检验状况，便于进一步对产品质量的分析。
4.4 不合格品：凡是偏离公司和客户批准的相关技术要求(如图纸、客户批准的文件资料、相关技术标准等)的产品；没有标识的产品视为不合格品。
5 一般原则5.1 任何物料都必须有标识，以明确该物料的身份和所处的状态。
5.2 可以对某一个零部件进行标识，也可以按箱、按筐、按袋或按捆等进行标识，但必须保证该箱、筐、袋或捆中的物料状态一致。
5.3 所有物料的标识必须在物料或物料每袋、箱等的醒目位置，要求易于识别。
5.4 所有物料用标识卡进行标识，标识卡必须按规范填写清楚、完整。
5.5 贮存在仓库的零部件，采用“零部件标识卡”进行标识（零件标识卡格式参见《来料检验》）。
5.6 制程中的半成品物料，采用“产品标识卡”进行标识（产品标识卡格式参照“附件A”）；5.7 成品采用不干胶进行标识（不干胶格式由客户确定）。
5.8 如果物料是经“偏差许可”的，则该批次物料必须对其进行“偏差许可”标识，注明偏差内容（参见《偏差许可》）。
5.9 一箱、一袋等包装中，不能有两种或两种以上物料，只能一种物料，同时进行正确标识。
5.10 仓库管理员必须确保仓库里所有零件的标识正确，如果零件标识丢失，则必须对零件重新确认，填好标识卡后方能向生产部门发货。
产品标识和可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性控制程序1.目的：使用适当的标识、记录，能正确地识别产品或物料的特征、特性，可顺利地追溯到各阶段的状况；2.适用范围：适用于原材料、半成品、成品包括客户财产在接收、生产、交付各阶段的标识和追溯；3.定义：无。
4.权责：4.1仓库：存放与仓储生产物料的标识、记录；4.2生产车间：生产物料、半成品、成品的标识、记录；4.3品管部：各控制阶段，检验与测试状况的标识、记录；5.作业内容﹕5.1 产品存放区域的标识：“物料暂放区”、“合格品区”、“不合格品区”、“待检区”；5.2 产品质量状况的标识：“合格”、“不合格”、“退货”，标识方式可用标签、印章或笔写；5.3 产品的标识：5.3.1 原材料的标识：由仓库用物料标签标识出产品的状况；品管部标识出产品的质量状况；仓库再将产品存放在相应的区域；5.3.2 (半)成品标识：生产过程的物料由生产车间用物料标签标识出产品的状况；品管部标识出产品的质量状况；生产车间再将产品存放在相应的区域；5.4 图样的标识：由开发部制作或开发完成的图纸作产品型号、客户等内容的标识；5.5产品的存放：产品需按产品的流动和质量状况存放在相应的区域，不得随意摆放，不同产品应分开包装和分开摆放或存放，以防误用。
5.6 产品的追溯：5.6.1 来料的追溯：可按物料标签和各产品对应的《检测报告》追溯到仓库的收货记录，再按仓库的收货记录追溯到采购部的采购记录，从而追溯到供应商，采购部负责与供应商沟通追溯和处理。
5.6.2 （半）成品的追溯：可按物料标签和各生产车间岗位的《测试记录》，ERP系统或者各车间产品随工单追溯到生产车间的生产记录，从而追溯到具体产品。
5.6.3 客户退货或投诉追溯：当有客户退货或投诉时由客户提供产品的收货记录，从而追溯到本厂的送货记录，再可追溯到各岗位的生产和检验记录，从而追溯到具体产品。
5.6.4 产品的可追溯性，由品管部负责追溯，相关部门协助追溯。
产品标识和可追溯性管理程序( ISO13485程序 )
程序文件编号：NK/QSP-753-01版号：A/0发布日期：2018年02月01日实施：2018年02月01日拟制：审核：批准：受控编号：受控印章:1.目的防止不同类别、不同检验状态的产品混用和误用，当有规定时，实现产品的可追溯性。
2.适用范围适用于物料、半成品和成品的产品标识及检验状态标识。
3.职责3.1.生产部组织实施生产过程中产品标识和可追溯性工作。
3.2. 质量部负责确定生产过程各阶段产品可追溯性的唯一性标识以及标识的位置和方法。
3.3. 质量部负责所有产品标识的监督检查工作及检验状态或印章使用。
3.4. 仓库管理员负责对入库原辅材料、外购外协件和不同品种、规格、批次、货源单位进行明确标识和记录，防止混用。
4.5.仓库、车间负责所属区域产品的标识，负责不同检验状态产品的分区摆放，及所有标识的维护。
4.工作程序4.1.进货物料4.1.1.物料进厂，仓管员负责将其放置于待检区，对于本身未做产品标识或标识不清的物料，需贴物料标识卡，注明物料名称、数量、进货日期等内容。
4.1.2.经质量部检验合格的物料，由检验员签字后方可办理入库手续。
4.1.3.检验不合格的物料保持原有产品标识，放置于不合格品区。
4.1.4.对于紧急放行的物料用“紧急放行”标签或印章对其进行标识，便于追溯（本公司不执行紧急放行）。
4.2.生产过程中的标识4.2.1.对于生产过程中所使用的物料，如未能保持其原有产品标识，车间可在盛装的容器上直接标明其名称、型号（规格），进行标识。
4.2.2.对于待检品，需放置于待检盒，对于合格品，需放置于合格品区，对于不合格品（包括物料），需放置于不合格品区。
4.3.成品标识4.3.1.加工完成或各种原因退回的成品，如包装上已有注明，可不再做产品标识，放置于待检区（检验后，可保持其原有产品标识）。
4.3.2.检验合格的成品，由检验员签字后方可办理入仓手续。
4.3.3.检验不合格的成品，直接将其放置于不合格品区。
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6.15产品出货标识依【搬运、包装、出货管理程序】执行。
6.16各工序发现标识异常报部门主管处理，部门主管对材料/产品进行确认并作新标识标明状态。
7.追溯的作业程序
若客户投诉或其它需求时只须其提供不合格产品的公司合格证，通过溯源作业查询可及时查出所用原料及制造过程的所有讯息。
6.7有关检验长度难关状态之标识参考【检验与试验状态控制程序】。
6.8所有属于QS9000产品（包括包使用的物料）均应标识“qs9000产品”字样或印章。
6.9物料从仓库领出，应保护好标识。
6.10产品在加工过程中，用“生产传单”进行标识，由本道工序操作者填写相关内容，参见相关工序之三阶作业指导书，然后再转移到下一道工序或下一个过程。
5.4《油压品检查作业指导书》（TST-PDF-S-23-A1）
6.作业程序：
6.1进料之标识由仓管根据采购所填写之申请单的材料名称、供应商名称等进行标识。采购对采购物料的标识以物料的名称、规格型号为准，本公司暂时不建立采购物料编号标识系统。
6.2产品编号由品管部制作，参见《生产资料管理指导书》，由品管部编制之产品编号结合客户产品编号进行识别。
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ห้องสมุดไป่ตู้生产部
6.3对产品标识之表单一律依四阶文件表单格式为准，不得随意用纸片条进行标识。
6.4对产品标识所使用之标签、标牌参见《生产中物品、半成品、成品、标识的使用规定》。
6.5对产品所处场所的标识依《“7s”管理实施办法》执行。
6.6其它标识方法（如钢印等，）依客户要求或本公司产品设计检验要求进行标识，参考客户订单。
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1.目的：为确认质量系统下各阶段产品能有效识别，并在需要时能溯查出生产时所有讯息。
2.范围：凡应本公司之制造产品均适用。
3.权责：
3.1主要负责单位：品管部、生产部、行政部。
4.名词定义
4.1追溯：通过记载的标示追查产品制造的过程和使用原料的性能。
5.相关文件：
5.1《生产中物品、半成品成品标识的使用规定》（TST-PD-S-01-A0）
5.2《料作业指导书》（TST-DR-S-05-A2）
5.3《原辅料配料作业指导书》（TST-PD-S-06-A3）
6.11成品进库前，包装人员制作合格证时将此批入库产品的生产流程传单号移值到合格证上，详见《检查包装作业指导书》（TSTPDF-S-19-A1）
6.12成品入库打箱后，仓管员在箱外相应栏内注明箱中产品之料号批号进库日期等。
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6.13成品仓管员将生产流程传单送生产部按日期保存一年以上，详见《不良统计作业指导书》（TSTPDT-S-10-A2）
8.附件：无
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