冲压模具结构与试模问题点
模具试模十大问题
模具试模十大问题试模中常见问题1：主浇道粘模解决方法与顺序：1.拋光主浇道→2.喷嘴与模具中心重合→3.降低模具温度→4.缩短注射时间→5.增加冷却时间→6.检查喷嘴加热圈→7.拋光模具表面→8.检查材料是否污染试模中常见问题2：塑件脱模困难解决方法与顺序：1.降低注射压力→2.缩短注射时间→3.增加冷却时间→4.降低模具温度→5.拋光模具表面→6.增大脱模斜度→7.减小镶块处间隙试模中常见问题3：尺寸稳定性差解决方法与顺序:1.改变料筒温度→2.增加注射时间→3.增大注射压力→4.改变螺杆背压→5.升高模具温度→6.降低模具温度→7.调节供料量→8.减小回料比例试模中常见问题4：表面波纹解决方法与顺序：1.调节供料量→2.升高模具温度→3.增加注射时间→4.增大注射压力→5.提高物料温度→6.增大注射速度→7.增加浇道与浇口的尺寸试模中常见问题5：塑件翘曲和变形解决方法与顺序：1.降低模具→2.降低物料温度→3.增加冷却时间→4.降低注射速度→5.降低注射压力→6.增加螺杆背压→7.缩短注射时间试模中常见问题6：塑件脱皮分层解决方法与顺序：1.检查塑料种类和级别→2.检查材料是否污染→3.升高模具温度→4.物料干燥处理→5.提高物料温度→6.降低注射速度→7.缩短浇口长度→8.减小注射压力→9.改变浇口位置→10.采用大孔喷嘴试模中常见问题7：银丝斑纹浇道粘模解决方法与顺序：1.降低物料温度→2.物料干燥处理→3.增大注射压力→4.增大浇口尺寸→5.检查塑料的种类和级别→6.检查塑料是否污染试模中常见问题8：表面光泽差解决方法与顺序：1.物料干燥处理→2.检查材料是否污染→3.提高物料温度→4.增大注射压力→5.升高模具温度→6.拋光模具表面→7.增大浇道与浇口的尺寸试模中常见问题9：凹痕解决方法与顺序：1.调节供料量→2.增大注射压力→3.增加注射时间→4.降低物料速度→5.降低模具温度→6.增加排气孔→7.增大浇道与浇口尺寸→8.缩短浇道长度→9.改变浇口位置→10.降低注射压力→11.增大螺杆背压试模中常见问题10：气泡解决方法与顺序：1.物料干燥处理→2.降低物料温度→3.增大注射压力→4.增加注射时间→5.升高模具温度→6.降低注射速度→7.增大螺杆背压。
冲压模具结构与试模问题点
顶杆（蓝）与顶杆腿（紫 ）
模具结构简介 L1背门外板-OP10
气孔和 顶料销
定位具 逃让孔
导板
模具结构简介 L1背门外板-OP10
补强肋
逃让孔
防尘 铜管
防尘盖板
减重孔
模具结构简介
拉延模结构小结
No.
名称
1 上模 2 下模 3 顶料销 4 压边圈
(Blank Holder) 5 导板/耐磨板 6 定位具 7 检知器 8 顶杆腿 9 KEY沟 10 U沟
平贴在钣金面上并通过食指、中指、无名指的指尖及指关节敏感部位 贴紧钣金面前后移动，力度要适当（针对面积较大、架空之部品力度 一定要轻）。
“油石”指用油石检查凹凸状况，油石的表面必须光滑，不得有 沙粒，以免刮伤钣金；
手触摸检查和油石检查的方向均为纵向移动。
现地试模常见问题
现地试模常见问题
二、试模常见问题（拉延序）：
模具结构简介
按冲压工艺划分，钣金冲压模具可以分为：
1.成形模→第一工程 2.剪边模→第二~四工程 3.冲孔模→第二~四工程 4.翻边模→第二~四工程 5.整形模→第二~四工程
压力：500~1800T 压力：100~600T
其中后四项工艺可以组合，如：剪边冲孔模、翻边整形模等。
模具结构简介
OP10：拉延
1、开裂/颈缩
原理：流料过慢导致拉裂，或者流料过快造成叠料后开裂。
问题确认： 生产条件不达标——模高、C压、面压、素材确认 造型太深——厂商调整 压料面研合率不良（板件亮，有硬点的地方太紧）——研配，保证研合率 R角不顺或太小——推顺R角或放大R角 C/P压力太高——调整C压 模面光洁度不足、模具脏——研磨，精修 拉延筋不顺（波浪、尖角等）——推顺拉延筋 定位不良（偏移，一边料多一边料少）——调整定位和机器人 素材尺寸太大——调整尺寸 润滑不良——增加润滑
冲压模具常见故障分析及解决方法
冲压模具常见故障分析及解决方法冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具(俗称冷冲模)。
冲压，是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。
冲压是大批量零件成型生产实用工艺之一。
在冲压生产过程中，模具出现的问题最多，它是整个冲压生产要素中最重要的因素。
直接影响到生产效率和成本。
影响到产品的交货周期。
模具问题主要集中在模具损坏、产品质量缺陷和模具的刃磨方面，它们长期困扰着行业生产。
只有正确处理这几个关键点。
冲压生产才能够顺利进行。
模具故障是冲压生产中最容易出现的问题，常常造成停产，影响产品生产周期。
因此，必须尽快找到模具故障原因，合理维修。
1.模具损坏模具损坏是指模具开裂、折断、涨开等，处理模具损坏问题，必须从模具的设计、制造工艺和模具使用方面寻找原因。
首先要审核模具的制造材料是否合适，相对应的热处埋工艺是否合理。
通常，模具材料的热处理工艺对其影响很大。
如果模具的淬火温度过高，淬火方法和时间不合理，以及回火次数和温度、间选择不当，都会导致模具进入冲压生产后损坏。
落料孔尺寸或深度设计不够，容易使槽孔阻塞，造成落料板损坏。
弹簧力设计太小或等高套不等高，会使弹簧断裂、落料板倾斜.造成重叠冲打，损坏零件。
冲头固定不当或螺丝强度不够.会导致冲头掉落或折断。
模具使用时，零件位置、方向等安装错误或螺栓紧固不好。
工作高度调整过低、导柱润滑不足。
送料设备有故障，压力机异常等，都会造成模具的损坏。
如果出现异物进入模具、制件重叠、废料阻塞等情况未及时处理，继续加工生产，就很容易损坏模具的落料板、冲头、下模板和导柱。
冲压模具常见故障分析及解决方法冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具(俗称冷冲模)。
冲压，是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。
冲压模具毕业设计总结 冲压模具设计与实践
冲压模具毕业设计总结引言本文是我在毕业设计中对冲压模具设计与实践的总结。
在这个项目中，我深入研究了冲压模具的设计原理、应用和实践，通过对实际案例的分析与实践，提高了自己的设计能力和实际问题解决的能力。
本文将从理论和实践两个方面对本次毕业设计进行总结和反思。
冲压模具设计理论的学习和应用在冲压模具设计的学习过程中，我主要关注了以下几个方面的理论知识：1. 冲压工艺学的基本原理冲压工艺学是冲压模具设计的基础，通过学习冲压工艺学的基本原理，我了解了冲压加工的基本过程和参数，掌握了冲压工艺中各种力学现象的产生机理和相互关系。
这对我后来的模具设计和工艺优化提供了基础。
2. 塑性变形的特点和规律塑性变形是冲压工艺的核心过程之一，深入学习塑性变形的特点和规律，我对模具设计中的材料选择、冲头形状和模具结构进行了合理的优化。
同时，我也学习了材料力学和断裂力学的知识，以便更好地理解材料在冲压过程中的变形和失效机理。
3. 模具设计的基本原则和方法模具设计是冲压模具设计的核心内容，通过学习模具设计的基本原则和方法，我能够合理选择模具的结构形式、确定模具的尺寸参数，并进行模具的装配和试模。
4. CAD/CAM技术的应用在冲压模具设计中，CAD/CAM技术的应用是不可或缺的。
通过学习CAD/CAM软件的基本操作和设计思路，我能够进行模具的三维建模、装配和工艺分析，提高了设计效率和准确性。
冲压模具设计与实践的项目分析本次毕业设计中，我选择了一个实际的冲压模具设计与实践项目进行分析。
该项目是设计一个用于冲压汽车外壳的模具，主要涉及到外壳的拉伸、压缩和冲孔等过程。
1. 项目背景该项目的背景是某汽车制造公司需要对其外壳加工进行优化，以提高产品质量和生产效率。
因此，我需要设计一个全新的冲压模具，以满足汽车外壳的加工需求。
2. 项目目标项目的目标是设计一个可靠、高效的冲压模具，能够满足汽车外壳的加工要求，并优化外壳在冲压过程中的变形和失效问题。
汽车冲压模具常见问题及解决方法!
汽车冲压模具常见问题及解决方法!汽车冲压模具常见问题及解决方法!一、翻边整形制件变形在翻边和整形过程中往往会出现制件的变形现象，在非表面件中一般不会对制件的质量产生多大影响，但在表面件中，只要有一点变形就会给外观带来很大的质量缺陷，影响整车的质量。
原因:1、由于制件在成形和翻边的过程中，板料发生变形、流动，如果压料不紧就会产生变形；2、在压料力够大的情况下，如果压料面压料不均匀，局部有空隙的话，也会出现以上情况。
解决方法：加大压料力，如果是弹簧压料可采用加弹簧的办法，对上气垫压料通常采用加大气垫力的办法；如果加大压力后，在局部还存在变形的话，可用红丹找出具体问题点，检查是不是压料而局部出现凹陷等情况，此时可采用焊补压料板的办法；压料板焊后与模具的下型而进行研配。
二、刀口崩刃模具在使用中由于各种原因引起的崩刃，都会对制件的质量产生一定的影响。
它是模具修理中最常见的修理内容之一，对刀口的崩刃修理步骤如下：1、根据崩刃的'情况，如果崩刃很小时，通常要将崩刃处用砂轮机磨大些，以保证焊接牢固，不易再次崩刃；2、用相应的焊条进行焊接，目前我们采用的是D332焊条来对刃口进行堆焊。
堆焊之前一定要选好修理的基准面，包括间隙面和非间隙面；3、将刃口的非间隙面修平（参考事先留下的基准）；4、对照过渡件进行划线，如果没有过渡件可以用事先留下的基准进行粗磨间隙面；5、上机台对间隙面进行修配，可借助粘土等辅助研配。
在修配过程中一定要小心，开动压力机时尽量慢，必要时用装模高度调整向下开，以避免刀口啃坏的现象发生；6、刀口间隙要合理，对于钢板冲压模，单边刀口间隙取板料厚度的l/20o但在实际操作过程中，可以用板料试冲的办法来检验间隙的大小，只要剪切后制件的毛刺达到要求即可，一般情况下，毛刺大小的判定标准是，毛刺高度不大于板料厚度的1/10;7、检测刀口的间隙面是否与剪切的方向统一；8、间隙配好后，用油石将刀口的间隙面推光滑，以减小生产中板料与刀口的磨擦及废料下落的阻力。
影响模具质量和进度的原因分析及解决办法
影响模具质量和进度的原因分析及解决办法国际金属加工网2012年01月16日一、影响模具质量的原因分析：1、影响模具质量的外部原因有：（1）产品的设计质量产品的设计应具有良好的冲压工艺性、铸造锻造工艺性等，否则，模具难以实现产品的形状和尺寸精度要求，只能用机加的方法来实现。
如FJL205C-22001动片，产品设计成尖棱尖角，造成冲压模具凹凸模崩块或开裂，模具寿命较低。
产品尺寸精度较高时，模具无法保证产品要求。
（2）产品的工艺质量冲压工艺不合理，会造成产品的形状和尺寸精度达不到要求，如整修余量过大，会造成产品断面质量差。
毛料展开尺寸计算不准确，会造成产品弯曲或拉深后尺寸精度达不到要求。
如外贸转包产品孔的精度较高，用模具整孔时，冲头易断，改用钻孔铰孔后，可以满足生产要求。
铸造工艺不合理，！产品无法浇铸成形。
铸件、锻件、橡胶件收缩率等工艺参数给得不准确，会造成模具报废或返修。
对子返修模具，产品工艺提出的故障不全或不准确，会造成模具多次返修和试模。
（3）模具老化冲压件厂目前仍有许多六、七十年代制造的模具在使用，许多模具零件磨损，寿命已到，但是由子没有新模具的制造，为满足生产需要，死马当活马医，造成模具频繁返修，多次试模。
（4）产品材料每批次产品材料的材质如硬度、厚度的微小变化，对模具的凹、凸模间隙，产品的弯曲回弹角有较大的影响；造成使用同一套模具时，上一批产品合格，下一批产品不合格；模具随着产品材料的变化而变化。
这就增加了模具的返修次数。
（5）模具材料及热处理模具关键件均为锻件，锻件质量的好坏直接影模具的寿命；锻件组织中碳化物分布是否均匀，锻件级别是否达标，造成模具在使用中易开裂、崩刃、掉块，影响试模合格率及使用寿命。
另外热处理质量也是直接影响模具质量的一个因素，淬火硬度过高，模具易开裂、掉块；过低，影响产品尺寸及模具寿命。
（6）试模的影响试模设备的精度，试模人员的技能、经验，试模问题是否暴露全面，都对试模次数有很大影响。
冲压模具结构最清晰讲解-图文-原创
子向上带出。一般用螺丝锁紧导料板，固定在下模板。
导料板宽度一般大于料带宽度0.05mm，高度一般超过浮升高度0.3~0.5mm。
上垫板 上夹板
脱料背板 脱料板 下模板
导料板
冲裁下料
料带 导料板
料带
I V U
Ye --主要结构 浮料组件：
浮料组件
15
在下图紫色圈的折弯工站，可见，受产品的向上结构影响，红色入子工件的左侧已经凸起超过料带高度。那么在这 种情况下，料带将会直接撞上入子，使得后续送料无法进行，即卡料。此时需要其他工件将料带向上撑起高过红色 工件，紫色工件的浮料块下方安装有弹簧，开模时，弹簧伸展将料带向上顶起进行送料；合模时，弹簧被压缩向下， 不影响其他工站。 浮料块主要作用：料带向上撑起，料带距离导料板内侧的间隙一般在0.3~0.5mm。
3
5
下模板 ， 1. 放置导料板 + 凹模镶件 + 内导套 + 浮料块，并保证位置的精确性； 6 2. 承受冲剪时的旁侧力。 下垫板 ，与下模板共同固定其安装的工件，同时承受镶块冲压时所产生的力， 7 防止下模座凹陷或变形。 下模座 ，放置外导柱、限位柱、弹簧以及浮料销组件。 8
通常冲压模具为 8 块板结构，如上。但是有些公司根据实际生产机台的情况，会设计 为 9 块板，即在上模座的上方再增加一块盖板，用来弥补冲床的行程不足，然后通过 螺丝将盖板与冲床固定。
冲压下模板
4 大水磨 （粗）磨掉热处理引起 的变形量，确保平整度。
5 线割 慢走丝加工通孔。
6 精磨 用 45 °斜砂轮研磨各个 位置倒角。
7 刻字 在模板上做标志便于区 分。客户付费模具最好 带 Logo
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I V U
Ye --排样及估价
试模问题点原因分析
飞边：1：注塑压力太大，进胶口太小2：模具配模不好3：模具制造不良，有塌角。
4：抛光时，没有明显的界限5：插穿面角度太小。
6：封胶位的长度太短。
7：局部的料位太薄。
8：注塑不平衡。
9：行位的锁紧块变形。
10：边在胶口附近很明显的话，说明注塑压力大，模板的强度不够，下面加撑头。
顶白：1：顶针下的位置不对2：脱模斜度太小3：顶针太小4：模具的表观太粗糙5：在斜面上的顶针，没有做防滑槽。
6：顶出结构不同步。
（特别是斜顶，直顶的地方，因加工和配模的问题，底部可能和顶针底板有间隙，从而引起顶出不同步）7：2次顶出结构的拉白，是因为产品没有让位造成的，然后强制顶出。
8：注塑机的顶出力太大，顶出速度太高9：因模具制造不良，有到扣，如：放电时积碳，过切等注塑的压力太大：1：产品设计本身的壁厚不均2：加工时，有偏差注塑时镶件有位移。
（踞开产品，产品的断面有就能清楚的看到）3：双色模的左右2个产品的厚度不一样，此时应考虑，左右2个产品的模仁的高度是不是相等的，前后模闭和后型腔的高度是不是相等的。
（用保险丝压，可以来检测型腔的厚度）。
产品有花纹时料的流动会改变。
做模流分析时要考虑花纹的高度。
4：进胶口在产品的薄壁处。
模板打不开1：阻力太大、2：脱模力太小3：模具升温不一致产生的膨胀系数不一样，而胀死。
4：模具结构不合理，引起的互缩。
注塑不平衡1：模具的2个型腔的温度不一样，2：胶口大小不一样3：流道的长，短不一样型腔的壁厚不一样4：2个型腔加工的壁厚不一样5：热流道的温度进胶不一样，改变热流道的温度。
6：产品在模具中的排位一个上，一个在下面，因重力的关系产生不平衡。
产品的壁厚不均、产品设计不合理模具的型芯在注塑时偏位模具加工的精度，在高度方向不相等困气：1：模具上排气不良时，会引起产品的困气。
困气会引起产品起波纹，困气还引起产品的表面的气雾2：双色模的2个产品溶接不好困气必须理解困气的位置是在产品的中间，还是在产品的边缘开排气的位置要准确。
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功能 成形模穴 成型冲头 顶出钣件 夹持及顶料 引导滑动用 素材定位 检测素材投放 连接顶杆 定位模具 锁付模具
No. 11 12 13 14 15 16 17 18
名称 成形到底挡块 安全挡板 防尘盖板 安全螺栓 平衡块 逃气孔 吊耳/起吊棒 电气盒
功能 控制成形到底 阻挡异物进入 阻止灰尘进入 避免B/H被拉起 控制钣厚间隙，提 升稳定性 排出模穴空气 模具吊运用 为模具与机台控制 提供连接 储存模具信息载体 防止清洗水堆积
电气盒：用于 连接电气源
模具结构简介
OP20上模
导套：与导柱配 合导向（精导向）
紧固螺栓：固 定压料板，防 松动掉落
上修边刀 （斜楔修边机构）
耐磨板 上模座 氮气缸：为 修边冲孔提 供力 冲孔结构 废料刀
模具结构简介
凹模套
下模 上模
冲孔过程及排废示意图
冲头吃入量：4mm （合理范围3~5mm）
模具结构简介
4、拉毛
模具硬度不够——对模具进行表面处理（渗氮、硬铬电镀） 模具型面有砂眼——仔细检查铸件，处理砂眼 型面不顺过渡不圆滑——抛光模具表面，提高光洁度 B/H与上模，上模与下模之间的间隙过紧——以下模做基准，研磨上模 模具或素材脏——素材擦拭，模具清洗擦拭干净。
5、线位移（板料与模具接触后，在应力集中摩擦造成的表面划痕）
模具结构简介
翻边整形模
10 9 1 2 11 3 4 5 12 6
7
8
N O
1
2 3 4 5
名称
上模座
压料板(PAD) 耐磨板 上折边刀 导根
机能
承载上模零件
压料 引导滑动用 成形折边 上下模具引导
NO
7
8 9 10 11
名称
折边顶料器
下模座 PAD安全螺栓 PAD压力源 限位侧销
机能
顶出板金脫料
OP40：冲孔、侧冲孔、翻边、 侧翻边
OP30：修边、侧修边、冲孔、 侧冲孔、侧翻边
模具结构简介 L1背门外板-OP10
上床台
上模
压边圈 (B/H)
下模 下床台
模具结构简介 L1背门外板-OP10
凸模 到底 挡块 导板 安全 螺栓
床台 顶杆
下模座
起吊棒 KEY沟 （键槽） U沟 （压板槽）
模具结构简介 L1背门外板-OP10
优力胶 锥形平衡块 （精导向，防侧向力）
吊挂斜楔 驱动块
刮料器
导柱
检知器
电气 快换接口
模具结构简介 修边翻边模
侧翻边斜楔
侧修边 斜楔
导套
直翻边刀块
插刀
模具结构简介
顶端侧翻边结构示意图
局部放大图 上刀 吃入量：依翻 边长度而定。
下刀
模具结构简介
插刀：冲压时辅助凸模仁运动，进行翻边。翻边完成后辅助退料。
模具结构简介
模具结构分解：
缓冲零件：卸料弹簧、聚氨脂橡胶和氮气缸等，主要是利用其弹力起到 卸、退料的作用。 安全零件及其它辅助零件：安全侧销、安全螺钉、工作限制器、存放限 制器、上下料架、废料滑槽、起重棒、吊耳等。 安全侧销：主要作用是防止上模压料板紧固螺钉松动或断裂，导致压料 板落下，造成人员、工装的重大损失。 存放限制器：主要作用是防止模具弹性元件长期受压而失效和防止刃口 长期接触影响刃口的寿命。（一般采用聚氨脂橡胶） 工作限制器：主要作用是限制凸凹模的吃入深度。
调试技巧：模拟拉延筋的效果，在展开平板特定处单面或双面放置粗布 或者砂纸，限制金属流进凹模型腔。胶布和砂纸可以加大压力模拟效果 减小起皱。如果模拟成功则可以在该处永久性拉延筋。在粗布和砂纸无 法使用时，在起皱处增加素材尺寸也可以有所帮助。影响拉伸率。
现地试模常见问题 3、刮伤
压料面的光洁度不够——提高光洁度 凹模圆角的光洁度不够——提高光洁度 镶块的接缝间隙太大——消除镶块的间隙 坯料表面有划痕——更换材料 润滑剂质量低——改善润滑条件
模具结构简介
按冲压工艺划分，钣金冲压模具可以分为：
1.成形模→第一工程 2.剪边模→第二~四工程 3.冲孔模→第二~四工程 4.翻边模→第二~四工程 5.整形模→第二~四工程 压力：500~1800T
压力：100~600T
其中后四项工艺可以组合，如：剪边冲孔模、翻边整形模等。
模具结构简介
OP10：拉延 OP20：修边、侧修边、冲孔、侧冲孔
素材定位具
平衡块
模号盒 电气盒 顶杆腿
素材检知器
穿线孔
安全 区域
模具结构简介 L1背门外板-OP10
KEY沟：模具架上床台时定位
U沟：将模具锁付在床台上。 距离床台中心600/900/1200mm
起吊棒：模具转移， 检知器：检测素材是否 翻转时，用来挂绳 投放到位
顶杆（蓝）与顶杆腿（紫）
模具结构简介 L1背门外板-OP10
飘动块 斜楔 强制复位板
驱动块
滑块
压板
反侧块
普通斜楔
反侧块
驱动块 斜楔 滑块
有负角 的翻边 反侧块设计为 滑动机构
悬吊斜楔
导板（V型和 平导板）
模具结构简介
水平斜楔
模具结构简介
倾斜斜楔
现地试模常见问题
现地试模的准备： ①人员：冲压组、车身组、零品组、厂商钳工。模具采用认养制，每项部 品明确责任人。 ②设备对应：1、端拾器（吸盘）：依据模具出荷节点，提前两周请购， 确保与模具同步纳入。2、压机资源：提前半个月确认近期厂内生产计划， 排定模具调试计划，新模具入厂后有足够时间调试，必要时考虑增加中班 试模，提前进行人员分配。 ③素材：现地试模材须提前三个月确认材料规格，发布现地试模材料式样 书，提出请购，保证在模具回厂前纳入。 ④生产条件：1、依据厂外终验收时确认的参数制作生产条件书，种别加 工表等，于模具入厂前签核完成，分发给现场作业人员。2、模具问题点 玉成顺序：成型性→外观问题→连动性（卡废等）→型机能问题。3、每 日召开晨会，排定当天取样和改修计划。 ⑤生产环境：提前一个月规划好新车型模具放置区域、工程件放置区域、 搭建厂商休息区、制作简易料架等。
现地试模常见问题 2、起皱
原因：压边力太小，材料流动过快。调试方向一般与开裂相反
问题确认； 生产条件不达标——模高、C压、面压、素材确认 模面（素材）油多——擦拭、降低润滑 压料面研合率不良——研配，保证研合率——上型/压边圈研合以上型为 基准 C/P压力太低——调整C压 平衡块未调整好——通过垫片调整高度，对平衡块要做好标记 拉延筋磨耗——补焊（用砂纸确认先） 定位不良（偏移，一边料多一边料少）——调整定位和机器人 素材尺寸太小——调整尺寸 顶杆撑座不平——测量平面度，确认后垫垫片或把高的地方磨掉。
气孔和 顶料销
定位具 逃让孔
导板
模具结构简介 L1背门外板-OP10
防尘 铜管
防尘盖板 补强肋
减重孔
逃让孔
模具结构简介
拉延模结构小结
No. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
名称 上模 下模 顶料销 压边圈 (Blank Holder) 导板/耐磨板 定位具 检知器 顶杆腿 KEY沟 U沟
现地试模常见问题
现地试模常见问题 二、试模常见问题（拉延序）：
1、开裂/颈缩
原理：流料过慢导致拉裂，或者流料过快造成叠料后开裂。 问题确认： 生产条件不达标——模高、C压、面压、素材确认 造型太深——厂商调整 压料面研合率不良（板件亮，有硬点的地方太紧）——研配，保证研合率 R角不顺或太小——推顺R角或放大R角 C/P压力太高——调整C压 模面光洁度不足、模具脏——研磨，精修 拉延筋不顺（波浪、尖角等）——推顺拉延筋 定位不良（偏移，一边料多一边料少）——调整定位和机器人 素材尺寸太大——调整尺寸 润滑不良——增加润滑 关键：能清楚判断出料流的走势，知道哪里走料太快或太慢（可上油确认， 若不裂了则说明此处走料不顺），决定是何种情况的开裂。
机能 避免PAD掉落 承载上模零件 压料用 限制PAD行程 剪切非成品面 剪切非成品面
NO 7 8 9 10 11
名称 下模座 PAD压力源(氮 气缸/强力弹簧) 导板/耐磨板 废料刀 废料滑槽
机能 承载下模零件 提供压着力 引导滑动用 分离大型废料 排出废料
模具结构简介 L1背门外板OP30—修边翻边模
承载下模零件 避免PAD掉落 压着力 限制PAD行程
6
下折边刀
成形折边
12
行程停止块
控制模具行程
模具结构简介 斜楔机构
斜楔机构是通过斜楔和滑块的配合使用，变垂直运动为水平 运动或者倾斜运动的机械机构； 斜楔传动器：称为主动斛楔，工作中起施力体作用； 斜楔滑块：称为工作斜楔，为受力体； 附属装置：包括反侧板、压板、导板（导轨）、防磨板、弹 簧、螺钉等，起斜模附着、导向以及平衡作用的装置； 斜楔机构的类型按照滑块的附着方式可以分为： 普通斜楔：滑块附着于下模； 悬吊斜楔：滑块附着于上模，模具工作完成后随上模上行； 双动斜楔机构：普通斜楔中的斜楔设计成斜面，反侧块也作 成滑动机构，当斜楔运动时可以带动滑块，能实现一次完成有负 角的翻边整形和弯曲。 斜楔面设计为斜面
U沟： 用于将模具 锁付在床台
模具结构简介 OP20下模-底部视图
U沟
KEY沟 （键槽）
电Hale Waihona Puke 线肋：所有承受力的部位，下端都要设计肋条支撑，保证强 度。同时，肋条的位置不能与床台的T型槽重合。
模具结构简介 OP20下模-侧视图
起吊螺栓：用于凸模 移动翻转
废料滑槽： 型内≥25° 型外≥20°
模号盒： 存放模具 信息
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模号盒 漏水孔
模具结构简介
L1背门外板OP20----修边冲孔模具-下模 型保管优力胶 （柔性支撑） 凸模仁 下模座 安全区：模 具线上调试 时放置安全 柱的位置