制造车间2008年工作总结

制造车间2008年工作总结
在2008年的生产中，制造车间全体员工在公司领导和相关部门的指导帮助下，精诚团结、紧密协作，以完成生产任务为中心，克服了重重困难、付出了艰辛的努力。

2008年指标完成情况：
熟料吨，质量：f-cao合格率为：89%，超出计划 %。

3天强
度：平均MPa，合格率为 %。

超出计划 %
煤耗：实物煤耗为： kg/t。

标准煤耗为： kg/t，球耗：单耗为：g/t，低于计划 g/t。

柴油：单耗为 kg/t，低于计划 kg/t。

耐火材料：单耗为 kg/t.超出计划： kg/t.
电耗：度/吨，大窑运转率 %。

在2008年我们主要从以下几个方面开展工作：
一、在人员管理上：
1、继续实行自下而上的逐级责任承诺制，提高管理的紧迫感和主动性。

要求车间员工向工段长承诺全年的违纪和责任事故次数，工段长向车间承诺本工段违纪人数比例、责任事故次数、各项指标计划及指标完不成的考核办法，各专业工程师向车间承诺本专业维修费用的控制指标、本专业停机的时间和本专业责任事故的次数及指标完不成的考核办法。

这样通过承诺将产生“让我管”变为“我要管”和“处理我”变为“自我处理”的管理考核机制。

继续坚持不懈地规范员工的行为，加大对员工劳动纪律的教育和检查考核。

2、加大对员工的业务水平培训，特别是两大维修及中控的培训，有针对性的对不同时期培训不同内容。

让员工的业务水平有所提升。

二、生产、质量管理
1、进一步强化工艺操作，统一操作思路，在上半年特别是针对煤质差，煤量少的实际困难，加强了对生料质量的控制，针对不同时期
原、燃料的特点，保证了合理的风、煤、料匹配方案，在动态之中寻求相对的平衡，力求工艺操作的稳定性。

2、建立建全生产数据台账，不断的对各类数据进行分析总结，摸索规律，根据不同时期的原料特点，确定合理的配料方案。

确保熟料三天强度及质量的稳定。

3、为提高窑、磨操作员的操作技能及质量意识，继续执行“操作能手月月评”和“末位转岗”的考核机制，成立车间内部考核小组。

制定考核方案，挂靠产、质量及运转率指标。

每月评比出两个操作能手，进行物质奖励，连续三个月指标完成的最差，予以转岗处理，在操作员中形成比学、赶、超、的氛围。

4、加强对现场的管理，由于原、燃材料的变化，对重点部位进行重点看护，如烟室的结皮、窑头喷煤管上的积料、篦冷机“雪人”检查等，加大了考核力度，确保了系统的稳定运转。

5、针对季节性特点，着重做好了各处的防冻、保温工作，确保了各处的物料畅通，保证了熟料产、质量的完成。

6、不断完善工艺管理规定，对于直接影响熟料质量的关键部位，做了详细的规定。

如窑头喷煤管头部的雪人，要求每班至少清理三次，避免雪人过大影响火焰形状；篦冷机推雪人装置要求每班至少推三次，有效的解决了篦冷机堆雪人的问题；加大了预热器烟室的清理力度。

7、针对春季检修后，变频器改造，秋季检修后，篦冷机改造车间专门对中控操作员进行了培训，使他们能够尽快的掌握操作方法，适应变频器与篦冷机的操作思路，用最短的时间来完成操作思路的改变，稳定提高产、质量。

三、在设备管理方面：
全年的运转率 %，主要做了以下工作：
1、重点抓工段长、专业工程师的专业巡检，通过车间对专业巡检记录和现场实际的检查为主要手段，检查督促专业巡检质量和频次，真正发挥专业巡检的作用，避免设备事故的发生。

加强对员工的思想教
育，发挥岗位的积极性，提高了设备的巡检质量。

2、规范了设备润滑工作。

在岗位制定了设备润滑记录表，将岗位每次对设备注油的时间、注油量、部位和注油人，都将记录在这个表上。

车间进行不定期的检查。

发现问题及时处理。

3、在每月设备备件计划提报前，能充分分析设备的技术状态，掌握设备部件的使用寿命、更换周期，使备件计划提报的较为准确。

4、做好技术改造及跑、冒、滴、漏的治理工作。

四：1、电耗分析
全年电耗指标超出计划，使车间成本上升，分析电耗超计划的主要原因有：
1）生料磨经过5年的运转后，阶梯衬板磨损严重，已不能起到带起研磨体进行正常破碎及研磨的效果，严重制约生料磨的台时，使原料磨运转时间长，很大程度上使电耗增加。

2）上半年煤质差，煤磨运转时间加长，电耗增加；同比煤磨08年上半年较07年上半年多运转220.23小时，增加电耗264600度；
3）冬季生产，原料磨与煤磨暖机时间增加，电耗增加；
4）冬季原料磨与煤磨稀油站主机停机时空运转，增加电耗；
5）4月份烧成系统增加变频设备后计划电耗指标降低幅度太大，实际变频投入后节能效果并没有达到计划指标；
2、煤耗：实物煤耗为： kg/t，超出计划 kg/t。

实物煤耗超计划的原因：
1）在今年上半年中，原煤的质量差，灰份高，挥发份低，平均热值低，仅仅为5100大卡左右。

为了满足熟料的煅烧要求，达到煅烧温度，只有增加煤粉的使用量，使实物煤耗增加，超出计划。

2）上半年原煤质量波动大、数量少，得不到有效的均化，使用煤量不稳，造成不必要的浪费。

3）大窑运转率低，致使升温所需煤粉增加。

4）变频改造后，一段时间内不能满足系统需求，致使大窑台时低，浪费煤粉。

5）原材料质量差，生料煅烧困难，增加煤粉使用量。

3、质量分析
全年f-cao合格率为： %，超出计划 %
影响熟料质量的主要原因有以下几点：
1）煤质的质量与变化是造成f-cao合格率低的一个重要原因。

从上半年的煤粉上看，灰份频繁波动，易造成煤料不对口，使窑内热工制度改变，出现生烧料，从而影响熟料质量。

而挥发份的波动带来的影响主要体现在窑内火点的位置，使系统的整个热工制度受到严重的破坏。

导致f-cao的合格率低。

2）1---5月份尾秤频繁跳停，严重影响系统热工制度。

破坏系统的稳定，降低熟料质量。

3）生料质量由于原材料的波动，致使出磨质量波动大，造成煤、料不对口，f-cao偏高。

4）一季度原、燃材料中的硫偏高，造成系统结皮严重影响系统通风。

给熟料的产、质量带来一定的影响。

5）上半年原煤数量少，得不到有效的均化，致使经常性的导致煤料不对口，造成高KH生料入窑，严重制约着熟料的质量。

6）下半年铁矿石进厂家数多，品位杂，硅含量高，致使熟料煅烧困难。

4、针对煤料不对口的情况，车间和质检部密切配合，关注煤灰份变化情况，发生变化后，以最快的速度进行调整，尽量把波动降到最低限度。

车间加强了原煤的均化，煤换堆前提前通知质检部取样化验，为生产提供依据。

窑操作员及时根据煤粉及入窑生料情况进行调整，避免了较大的波动。

五、成本控制
1、严格对成本进行控制。

严格控制各种物料流向。

要进一步健全和规范物资出库手续，把成本指标的构成细化并分解到
班组、岗位，在班组的日常工作中实现成本费用的过程控制，进一步严格落实成本考核制度，考核兑现落实到班组，充分发挥岗位人员的成本控制能动性。

严格控制备件的出库，在备件出库时做到五不出：即：1）、质量达不到使用要求不出库；2）、无质量检验合格证不出库；3）、价格比正常价格偏高不出库；4）、非正规厂家标准备件不出库；5）、非性价比最优备件不出库；
2、结合最小经济核算单位，向员工灌输成本意识，把指标落实到最小单位，让员工了解自己所在最小经济核算单位的成本，使其在控制上更加精心，提高了员工的责任心，逐渐树立了员工“以厂为家”的思想。

六、安全防盗管理
1、夯实基础工作，建立健全管理网络
2、加强安全思想教育，提高安全防范意识
3、查隐患、抓落实，完善岗位作业环境
4、加强防火、防盗教育，完善防火、防盗设施
七、存在的问题：
1、2008年工艺上出现几次红窑事件，虽然经过分析，有一些外部原因，但是从车间调整及控制上还存在不足之处，同时也是造成红窑的因素。

2、设备管理上还存在很多不足之处，如：煤磨减速机打齿、窑主减速机更换等，都说明设备管理上的漏洞。

3、安全存在问题，在检修时，出现几起安全未遂事故，在检查上不到位，员工思想教育上有待加强。

4、2008年运转率与2007年相比下降了3.5%，是今年存在的最大问题，在运转率的管理上2009年已制定出详细的考核办法。

七、2009年主要工作：
1、围绕“最小经济核算单位”，提高成本控制。

2、由于二期分线，加强对员工的业务培训。

3、稳定生料的质量，保证熟料质量，提高f-cao合格率，达到稳产、高
产。

确保全年的指标完成。

4、制定详细的大修计划，认真组织好春、秋两季大修工作。

5、加大力度提高设备的巡检质量与频次。

6、做好高温天气的设备降温工作。

7、做好冬季生产的准备及组织工作
8、提高安全管理工作。

9、完善各种考核制度。