钻套加工工艺设计
钻床夹具设计与制造
题目：毕业设计(论文)毕业设计(论文)题目：钻床夹具的设计与制造系别：数控系专业班级：H07数控1班学生姓名：黄东升学号：37指导教师：2010 年3 月28日毕业论文（设计）作者签名：2010 年3 月28日江门市高级技工学校毕业设计（论文）任务书学生姓名：黄东升专业班级：H07数控1班学号：37课题名称钻床夹具设计与制造一、课题介绍1、目的综合运用机械方面的知识，掌握机床夹具的设计方法、设计步骤及设计计算过程，具有运用计算机辅助设计机床夹具的能力。
2、任务为一套筒零件孔加工设计一套钻床夹具。
3、拟重点解决的问题1）确定夹具的类型2）确定工件的定位3）确定工件的夹紧方案4）夹具的精度分析及计算二、主要内容1、主要技术指标1）保证工件的加工精度专用夹具应有合理的定位方案、合适的尺寸、公差和技术要求，并进行必要的精度分析，确保夹具能满足工件的加工精度要求。
2）提高生产效率专用夹具的复杂程度要与工件的生产纲领相适应。
应根据工件生产批量的大小选用不同复杂程度的快速高效夹紧装置，以缩短辅助时间，提高生产效率。
3）工艺性好专用夹具的结构简单、合理、便于加工、装配、检验和维修。
专用夹具的生产属于中批量生产。
4）使用性好专用夹具的操作应简便、省力、安全可靠，排屑应方便，必要时可设置排屑结构。
5）经济性好除考虑专用夹具本身结构简单、标准化程度高、成本低廉外，还应根据生产纲领对夹具方案进行必要的经济分析，以提高夹具在生产中的经济效益。
2、设计方案、设计方法、设计手段（一）研究原始资料在明确夹具设计任务后，应对以下几方面的原始资料进行研究。
1、研究加工工件图样了解该工件的结构形状、尺寸、材料、热处理要求，主要表面的加工精度、表面粗糙度及其它技术要求。
1、熟悉工艺文件，明确以下内容（1）毛坯的种类、形状、加工余量及其精度。
（2）工件的加工工艺过程、工序图、本工序所处的地位，本工序前已加工表面的精度及表面粗糙度，基准面的状况。
钻夹具设计要点--钻套
（二）钻夹具设计要点1.钻模类型的选择钻模类型很多，在设计钻模时，首先要根据工件的形状、尺寸、重量和加工要求，并考虑生产批量、工厂工艺装备的技术状况等具体条件，选择钻模类型和结构。
在选型时要注意以下几点：（1）工件被加工孔径大于10mm时，钻模应固定在工作台上（特别是钢件）。
因此其夹具体上应有专供夹压用的凸缘或凸台。
（2）当工件上加工的孔处在同一回转半径，且夹具的总重量超过100N时，应采用具有分度装置的回转钻模，如能与通用回转台配合使用则更好。
（3）当在一般的中型工件某一平面上加工若干个任意分布的平行孔系时，宜采用固定式钻模在摇臂钻床上加工。
大型工件则可采用盖板式钻模在摇臂钻床上加工。
如生产批量较大，则可在立式钻床或组合机床上采用多轴传动头加工。
（4）对于孔的垂直度允差大于0.1mm和孔距位置允差大于±0.15mm的中小型工件，宜优先采用滑柱式钻模，以缩短夹具的设计制造周期。
2.钻套类型的选择和设计钻套和钻模板是钻夹具上的特殊元件。
钻套装配在钻模板或夹具体上，其作用是确定被加工孔的位置和引导刀具加工。
（1）钻套的类型根据钻套的结构和使用特点，主要有四种类型。
①固定钻套图7-56所示为固定钻套的两种形式（图a为无肩，图b为带肩），该类钻套外圆以H7/n6或H7/r6配合，直接压入钻模板上的钻套底孔内。
在使用过程中若不需要更换钻套（据经验统计，钻套一般可使用1000~12000次），则用固定钻套较为经济，钻孔的位置精度也较高。
②可换钻套当生产批量较大，需要更换磨损的钻套时，则用可换钻套较为方便，如图7-57所示。
可换钻套装在衬套中，衬套是以H7/n6或H7/r6的配合直接压入钻模板的底孔内，钻套外圆与衬套内孔之间常采用F7/m6或F7/k6配合。
当钻套磨损后，可卸下螺钉，更换新的钻套。
螺钉还能防止加工时钻套转动或退刀时钻套随刀具拔出。
③快换钻套当被加工孔需依次进行钻、扩、铰时，由于刀具直径逐渐增大，应使用外径相同而内径不同的钻套来引导刀具，这时使用快换钻套可减少更换钻套的时间，如图7-58所示。
(完整word版)钻夹具设计要点--钻套
（二）钻夹具设计要点1.钻模类型的选择钻模类型很多，在设计钻模时，首先要根据工件的形状、尺寸、重量和加工要求，并考虑生产批量、工厂工艺装备的技术状况等具体条件，选择钻模类型和结构。
在选型时要注意以下几点：（1）工件被加工孔径大于10mm时，钻模应固定在工作台上（特别是钢件）。
因此其夹具体上应有专供夹压用的凸缘或凸台。
（2）当工件上加工的孔处在同一回转半径，且夹具的总重量超过100N时，应采用具有分度装置的回转钻模，如能与通用回转台配合使用则更好。
（3）当在一般的中型工件某一平面上加工若干个任意分布的平行孔系时，宜采用固定式钻模在摇臂钻床上加工。
大型工件则可采用盖板式钻模在摇臂钻床上加工。
如生产批量较大，则可在立式钻床或组合机床上采用多轴传动头加工。
（4）对于孔的垂直度允差大于0.1mm和孔距位置允差大于±0.15mm的中小型工件，宜优先采用滑柱式钻模，以缩短夹具的设计制造周期。
2.钻套类型的选择和设计钻套和钻模板是钻夹具上的特殊元件。
钻套装配在钻模板或夹具体上，其作用是确定被加工孔的位置和引导刀具加工。
（1）钻套的类型根据钻套的结构和使用特点，主要有四种类型。
①固定钻套图7-56所示为固定钻套的两种形式（图a为无肩，图b为带肩），该类钻套外圆以H7/n6或H7/r6配合，直接压入钻模板上的钻套底孔内。
在使用过程中若不需要更换钻套（据经验统计，钻套一般可使用1000~12000次），则用固定钻套较为经济，钻孔的位置精度也较高。
②可换钻套当生产批量较大，需要更换磨损的钻套时，则用可换钻套较为方便，如图7-57所示。
可换钻套装在衬套中，衬套是以H7/n6或H7/r6的配合直接压入钻模板的底孔内，钻套外圆与衬套内孔之间常采用F7/m6或F7/k6配合。
当钻套磨损后，可卸下螺钉，更换新的钻套。
螺钉还能防止加工时钻套转动或退刀时钻套随刀具拔出。
③快换钻套当被加工孔需依次进行钻、扩、铰时，由于刀具直径逐渐增大，应使用外径相同而内径不同的钻套来引导刀具，这时使用快换钻套可减少更换钻套的时间，如图7-58所示。
钻模设计示例
钻模设计示例图3—36为托架工序图，工件的材料为铸铝，年产l000件，已加工面为≠33h7孔及其两端面a、c和距离为44mm的两侧面8。
本工序加工两个ml2mm的底孔≯l0．1mm，试设计钻模。
图3—36托架工序图一、工艺分析1．工件加工要求1) φ10.1mm孔轴线与φ33h7孔轴线的夹角为25°土20′。
2) φ10.1mm孔到φ33h7孔轴线的距离为88.55土0.15mm。
3)两加工孔对两个rl8mm轴线组成的中心面对称(未注公差)。
此外，105mm的尺寸是为了方便斜孔钻模的设计和计算而必须标注的工艺尺寸。
2．工序基准根据以上要求，工序基准为φ33h7孔、a面及两个rl8mm的中间平面。
3．其它一些需要考虑的问题为保证钻套及加工孔轴线垂直于钻床工作台面，主要限位基准必须倾斜，主要限位基准相对钻套轴线倾斜的钻模称为斜孔钻模；设计斜孔钻模时，需设置工艺孔；两个410．1mm孔应在一次装夹中加工，因此钻模应设置分度装置；工件加工部位刚度较差，设计时应考虑加强。
二、托架斜孔分度钻模结构设计1．定位方案和定位装置的设计方案l：选工序基准φ33h7孔、a面及rl8mm作定位基面。
如图3-37a所示，以心轴和端面限制五个自由度，在r18mm处用活动v形块l限制一个角度自由度z。
加工部位设置两个辅助支承钉2，以提高工件的刚a)度。
此方案由于基准完全重合而定位误差小，但夹紧装置与导向装置易互相干扰，而且结构较大。
方案2：选φ33h7孔、c面及r18mm作定位基面。
其结构如图3-22b所示，心轴及其端面限制五个自由度，用活动v形块l限制z。
在加工孔下方用两个斜楔作辅助支承。
此方案虽然工序基准a与定位基准c不重合，但由于尺寸l05mm精度不高，故影响图3-37托架定位方案不大；此方案结构紧凑，1一活动v形块2一辅助支承钉3一斜楔辅助支承工件装夹方便。
为使结构设计方便，选甩第二方案更有利。
2．导向方案由于两个加工孔是螺纹底孔，装卸方便的情况下，尽可能选用固定式钻模板。
课程设计加工工艺卡片钻套
钻套机械加工工艺过程卡片. . 优质资料. .机械加工工序卡片机械加工工序卡片产品型号零（部）件图号产品名称夹具零（部）件名称钻套共（7）页第（1）页车间工序号工序名称材料实训中心02 车端面45钢毛坯种类每毛坯可制件数每台件数棒料 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数数控铣床CA6140 1夹具编号夹具名称切削液平口钳工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数工步工时机辅1 车端面端面刀，游标卡尺、外径千分尺1200 200 12 掉头车端面端面刀，游标卡尺、外径千分尺1200 200 11800 150设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件签字日期标记处数更改文件号签字日期. . 优质资料. .机械加工工序卡片机械加工工序卡片产品型号零（部）件图号产品名称夹具零（部）件名称钻套共（7）页第（2）页车间工序号工序名称材料实训中心03 粗车45钢毛坯种类每毛坯可制件数每台件数棒料 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数数控车床CA6140 01 1夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/min进给量Mm/r切削深度mm进给次数工步工时机辅1 粗车外圆尺寸Φ35至Φ33 车刀，游标卡尺、外径千分尺800 402 20 1 0.10.12 粗车外圆尺寸Φ33至Φ31 车刀，游标卡尺、外径千分尺800 40 2 20 1 0.10.13 粗车外圆尺寸Φ31至Φ29 车刀，游标卡尺、外径千分尺800 40 2 20 1 0.10.14 粗车外圆尺寸Φ29至Φ27 车刀，游标卡尺、外径千分尺800 40 2 20 1 0.10.15 粗车外圆尺寸Φ27至Φ25.2 车刀，游标卡尺、外径千分尺800 40 2 20 1 0.10.1设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）. . 优质资料. .标记处数更改文件签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片机械加工工序卡片产品型号零（部）件图号产品名称夹具零（部）件名称钻套共（7）页第（3）页车间工序号工序名称材料实训中心04 精车45钢毛坯种类每毛坯可制件数每台件数棒料 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数数控车床CA6140 01 1夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数工步工时机辅1 精车至Φ25 外圆车刀、游标卡尺、外径千分尺1500 60 1 20 1 0.1 0.1设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）. . 优质资料. .标记处数更改文件签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片机械加工工序卡片产品型号零（部）件图号产品名称夹具零（部）件名称钻套共（7）页第（4）页车间工序号工序名称材料实训中心05 倒角45钢毛坯种类每毛坯可制件数每台件数棒料 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数数控车床CA6140 01 1夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时准单件工步号工步容工艺装备主轴转速r/min 切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给工步工时机辅1 倒角C1 45度车刀、游标卡尺、外径千分尺800 402 1 2 0.2 0.1. . 优质资料. .设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件签日期机械加工工序卡片机械加工工序卡片产品型号零（部）件图号产品名称夹具零（部）件名称钻套共（7）页第（5）页车间工序号工序名称材料实训中心06 钻孔45钢毛坯种类每毛坯可制件数每台件数棒料 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数数控铣床CA6140 01 1夹具编号夹具名称切削液平口钳工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数工步工时机辅1 钻孔Φ10 Φ10钻头刀，游标卡尺、外径千分尺600 302 25 1 0.2 0.12 钻孔Φ10 Φ15钻头刀，游标卡尺、外径千分尺600 30 2 25 1 0.2 0.1. . 优质资料. .设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片机械加工工序卡片产品型号零（部）件图号产品名称夹具零（部）件名称钻套共（7）页第（6）页车间工序号工序名称材料实训中心07 钻孔45钢毛坯种类每毛坯可制件数每台件数棒料 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数数控铣床CA6140 01 1夹具编号夹具名称切削液平口钳工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数工步工时机辅1 去毛刺台虎钳0.2 0.1. . 优质资料. .. . 优质资料. .。
(完整版)钻夹具设计要点--钻套
（二）钻夹具设计要点1.钻模类型的选择钻模类型很多，在设计钻模时，首先要根据工件的形状、尺寸、重量和加工要求，并考虑生产批量、工厂工艺装备的技术状况等具体条件，选择钻模类型和结构。
在选型时要注意以下几点：（1）工件被加工孔径大于10mm时，钻模应固定在工作台上（特别是钢件）。
因此其夹具体上应有专供夹压用的凸缘或凸台。
（2）当工件上加工的孔处在同一回转半径，且夹具的总重量超过100N时，应采用具有分度装置的回转钻模，如能与通用回转台配合使用则更好。
（3）当在一般的中型工件某一平面上加工若干个任意分布的平行孔系时，宜采用固定式钻模在摇臂钻床上加工。
大型工件则可采用盖板式钻模在摇臂钻床上加工。
如生产批量较大，则可在立式钻床或组合机床上采用多轴传动头加工。
（4）对于孔的垂直度允差大于0.1mm和孔距位置允差大于±0.15mm的中小型工件，宜优先采用滑柱式钻模，以缩短夹具的设计制造周期。
2.钻套类型的选择和设计钻套和钻模板是钻夹具上的特殊元件。
钻套装配在钻模板或夹具体上，其作用是确定被加工孔的位置和引导刀具加工。
（1）钻套的类型根据钻套的结构和使用特点，主要有四种类型。
①固定钻套图7-56所示为固定钻套的两种形式（图a为无肩，图b为带肩），该类钻套外圆以H7/n6或H7/r6配合，直接压入钻模板上的钻套底孔内。
在使用过程中若不需要更换钻套（据经验统计，钻套一般可使用1000~12000次），则用固定钻套较为经济，钻孔的位置精度也较高。
②可换钻套当生产批量较大，需要更换磨损的钻套时，则用可换钻套较为方便，如图7-57所示。
可换钻套装在衬套中，衬套是以H7/n6或H7/r6的配合直接压入钻模板的底孔内，钻套外圆与衬套内孔之间常采用F7/m6或F7/k6配合。
当钻套磨损后，可卸下螺钉，更换新的钻套。
螺钉还能防止加工时钻套转动或退刀时钻套随刀具拔出。
③快换钻套当被加工孔需依次进行钻、扩、铰时，由于刀具直径逐渐增大，应使用外径相同而内径不同的钻套来引导刀具，这时使用快换钻套可减少更换钻套的时间，如图7-58所示。
钻套的尺寸公差配合
钻夹具设计要点1.钻模类型的选择钻模类型很多，在设计钻模时，首先要根据工件的形状、尺寸、重量和加工要求，并考虑生产批量、工厂工艺装备的技术状况等具体条件，选择钻模类型和结构。
在选型时要注意以下几点：（1）工件被加工孔径大于10mm时，钻模应固定在工作台上（特别是钢件）。
因此其夹具体上应有专供夹压用的凸缘或凸台。
（2）当工件上加工的孔处在同一回转半径，且夹具的总重量超过100N时，应采用具有分度装置的回转钻模，如能与通用回转台配合使用则更好。
（3）当在一般的中型工件某一平面上加工若干个任意分布的平行孔系时，宜采用固定式钻模在摇臂钻床上加工。
大型工件则可采用盖板式钻模在摇臂钻床上加工。
如生产批量较大，则可在立式钻床或组合机床上采用多轴传动头加工。
（4）对于孔的垂直度允差大于0.1mm和孔距位置允差大于±0.15mm的中小型工件，宜优先采用滑柱式钻模，以缩短夹具的设计制造周期。
2.钻套类型的选择和设计钻套和钻模板是钻夹具上的特殊元件。
钻套装配在钻模板或夹具体上，其作用是确定被加工孔的位置和引导刀具加工。
（1）钻套的类型根据钻套的结构和使用特点，主要有四种类型。
①固定钻套图7-56所示为固定钻套的两种形式（图a为无肩，图b为带肩），该类钻套外圆以H7/n6或H7/r6配合，直接压入钻模板上的钻套底孔内。
在使用过程中若不需要更换钻套（据经验统计，钻套一般可使用1000~12000次），则用固定钻套较为经济，钻孔的位置精度也较高。
②可换钻套当生产批量较大，需要更换磨损的钻套时，则用可换钻套较为方便，如图7-57所示。
可换钻套装在衬套中，衬套是以H7/n6或H7/r6的配合直接压入钻模板的底孔内，钻套外圆与衬套内孔之间常采用F7/m6或F7/k6配合。
当钻套磨损后，可卸下螺钉，更换新的钻套。
螺钉还能防止加工时钻套转动或退刀时钻套随刀具拔出。
③快换钻套当被加工孔需依次进行钻、扩、铰时，由于刀具直径逐渐增大，应使用外径相同而内径不同的钻套来引导刀具，这时使用快换钻套可减少更换钻套的时间，如图7-58所示。
轴承座钻模加工工艺及夹具设计
轴承座钻模加工工艺及夹具设计加工Φ5mm工艺孔夹具设计王伟【摘要】本设计是设计轴承座钻模加工Φ5孔的夹具，编制轴承座钻模的加工工艺，主要包括零件的工艺分析，毛坯的制造方式，毛坯尺寸的确定，确定加工工序，加工余量是选择。
然后设计加工Φ5孔的夹具，结合零件图的精度要求，粗糙度要求设计满足要求的夹具。
画出夹具装配图跟零件图。
【关键词】轴承座钻模加工工艺夹具设计第一章零件的分析1.1零件的作用已知题目给出的零件是轴承座。
对Φ5mm工艺孔加工的夹具设计。
轴承座的主要作用是用来支撑轴承的，固定轴承的外圈，仅仅让内圈转动，外圈保持不动，始终与传动的方向保持一致（比如电机运转方向），并且保持平衡；,轴承座的概念就是轴承和箱体的集合体,以便于应用,这样的好处是可以有更好的配合,更方便的使用,减少了使用厂家的成本.至于形状,多种多样,通常是一个箱体,轴承可以安装在其中因此轴承座零件的加工质量会影响的工作精度、使用性能和寿命，夹具设计必须保证精度要求。
1.2零件的工艺分析分析轴承座零件图，主要加工P孔，P孔在Φ80外圆面上。
现分析如下：由已知孔Φ57孔进行粗定位，再以圆柱销进行定位，分别在需要加工孔的位置放置两个钩形压板，进而对其进行压紧，用固定钻套进行刀位的准确切削，以C面支靠，E 定位，K孔（1）个角向定位，B面压紧，进行对P孔的加工。
第二章机械加工工艺规程概述2.1机械加工工艺规程的定义车间生产过程包括直接改变工件形状﹑尺寸﹑位置和性质等主要过程，还包括运输﹑保管﹑磨刀﹑设备维修等辅助过程。
生产过程中，按一定顺序逐渐改变生产对象的形状﹑尺寸﹑位置和性质使其成为预期产品的这部分主要过程称之为工艺过程。
零件依次通过的全部加工过程称为工艺路线或工艺流程。
技术人员根据工件产量﹑设备条件和工人技术情况等，确定并且用工艺文件规定的机械加工工艺过程，称为机械加工工艺规程。
2.2机械加工工艺规程的主要内容由以上分析可知。
该零件的主要加工表面是平面及孔系。