价值流程图 VSMppt课件

合集下载

VSM价值流程图(共75张PPT)

VSM价值流程图(共75张PPT)
*不稳定的生产制程造成有效解决问题的困难
an unstable production process makes effective problem solving difficult, if not
impossible
*不稳定生产制程迫使危机管理取代了策略领导
an uncrisis management instead of strategic
5)How——简单说明价值流图析的应用方法。
价值流程图分析常见的七种工具
1.流程活动图(Process Activity Mapping)。 起源: 工业工程。 2.供应链反应矩阵(Supply Chain Response Matrix)。 起源: 时间加速与后勤学。 3.生产多样性漏斗(Production Variety Funnel)。 起源: 运营管理。 4.质量过滤图(Quality Filter Mapping)。 5.需求扩大图(Demand Amplification Mapping)。 起源: 系统动力学。 6.决策点分析(Decision Point Analysis)。 起源: 有效消费者反应/物流学。 7.物理结构图(Physical Structure Mapping)。
并有利于对生产流程进行指导,朝向理想化方向发展。
什么是价值流
所谓价值流,是当前产品通过其基本生产过程所要求的全部活动。这些活动包括 给产品增加价值
和不增加价值两部分,包括了从产品最基本的原材料阶段一直到产品 交付顾客的全部过程,如一辆汽车的制造, 包括了从顾客要求到概念设计、产品设计、 样车制造、试验、定型、投产到交付后的使用、信息反馈和回收过程,
➢ 顾客需求节拍应根据实际供货的历史加以修正。
➢ 顾客拉动和成品仓库发货拉动两种方式实际上都是由顾客需求拉动的,关键区别在 于是否

价值流图VSM绘图教程ppt课件

价值流图VSM绘图教程ppt课件

精益改善 线平衡 Line/Operator Balance
线平衡率 =
Σ(各工序作业时间) 瓶颈岗位时间 ∗ 人数
线平衡是指工程流动间或者工序流动间 负荷之差最小、流动顺畅、减少因时间差所造成的等待或滞留现象。
精益知识点 拉式生产、看板
物料员/水蜘蛛到上游超市取走需要的半成品, 提取生产看板,向上游工序发出生产指令,即生产拉动信号。
2. 连续流的多工序也可用一个工序表示
3. 物料流应按照工序从左向右绘制 而不是按照工厂的实际布局
4. 在车间沿物料流走一遍, 需要收集一些必要的、可以帮助 绘制未来状态图的数据, 并记录在数据箱中
• 周期时间 • 增值时间 • 设备开机率 • 工作时间 • 库存
• 员工数量 • 产品种类 • 良品率 • 换模时间 • 生产批次间隔(EPE)
感谢您的聆听
22
价值活动
任何增加市场或产品和服务的功能或市场形式的活动 (客户愿意为此付费的活动)
无增值活动
任何不增加市场或产品和服务的功能 (这些活动应当消除,简化,减少或合并)
优点: • 看到全流程,而不是单个工序 • 发现浪费并找到浪费的源头 • 同时体现信息流和物料流
• 材料入库 • 来料检查 • 库存 • 物料搬运
价值流图绘图教程
季正勇
目录
01
价值流图
02Leabharlann VSM图标03绘制现状图
04
绘制未来图
价值流图VSM
价值流程图(Value Stream Mapping,VSM)是丰田精益制 造(Lean Manufacturing)生产系统框架下的一种用来描述 物流和信息流的形象化工具。
VSM形象化地从系统层面观察生产过程中的物流和信息流, 发现浪费并制定相应的改善计划。

VSM价值流分析PPT课件

VSM价值流分析PPT课件

生产线平衡率计算
生产线平衡率 = 各工序时间总和 / ( 最长工序时间 * 工序数) * 100%。
提高设备利用率和员工工作效率,减 少在制品库存和等待时间,提高产品 质量和客户满意度。
生产线平衡方法
工序时间测定
通过秒表测时、预定时间标准等方法 ,准确测定各工序所需时间。
瓶颈工序识别
找出生产线上耗时最长的工序,即瓶 颈工序,进行重点改善。
02
收集数据
收集生产过程中的相关数据,如生产 周期、在制品数量、不良品率等。
01
03
绘制价值流图
使用标准的符号和工具绘制价值流图 ,包括流程图、数制定相应的改进计划, 包括优化生产布局、减少批量大小、 改进质量控制方法等。
05
04
分析浪费
在价值流图中标识出浪费的环节和原 因,如等待、运输、不良品等。
作业改善
通过作业分析、动作研究等方法,对 瓶颈工序进行作业改善,提高生产效 率。
生产线调整
根据改善后的工序时间,对生产线进 行调整,使各工序时间与节拍相等或 成整数倍关系。
改善措施制定
目标设定
原因分析
根据生产线平衡率和企业实际情况,设定 合理的改善目标。
针对生产线不平衡的原因进行深入分析, 找出根本原因。
收集生产过程中的相关 数据,通过统计分析识
别浪费现象。
员工参与法
鼓励员工积极参与,提 出生产过程中的浪费问
题和改进建议。
改善机会挖掘
01
02
03
04
消除浪费环节
针对识别出的浪费现象,制定 相应的改善措施,消除浪费环
节。
优化生产流程
通过改进生产工艺、调整设备 布局等方式,优化生产流程,

价值流程图VSM案例分析精品PPT课件

价值流程图VSM案例分析精品PPT课件

设备布置也应作相应调整,具体布置如图所示
未来价值流程图
需要注意的是,由于钻孔、精车抛光、检验三道工序是2个 人在U形生产线中完成的,如采用逐兔式完成,因此每人115s完 成三道工序的生产即115s共完成两个工件的加工,同时粗车工 人120s完成两个毛坯加工,因此相当于U形生产线中57.5s完成 一个零件的加工。因此,图3-2中后面三道工序的加工周期标注 57.5s。
(2) 过分加工的浪费 (6)制造过多/过早的浪费
(3) 动作的浪费
(7)等待的浪费
(4) 搬运的浪费
(8)管理的浪费
价值流程图分析特征
价值流程图分析以客户的观点分析现有价值流程图 每一个活动的必要性,画出期待的价值流的未来状态 图,并制定实施计划。
(1)绘制出并简单显示出物流和信息流 (2)揭示产生浪费的原因 (3)创建一个改善的价值流 (4)创建和协调一个跨部门团队方法
供应商
信息流 生产控制
每周计划
粗车 1
无价值
有价值
钻孔 1
精车、抛光 1
物料流
客户
VSM分析的对象
VSM分析的主旨是暴露存在的浪费问题,并彻底排 除浪费。在JIT 生产方式中,凡是超出增加产品价值 所绝对必需的最少量的物料、设备、人力、场地和时 间的部分都是浪费。
VSM分析关注的八大浪费包括:
(1) 不良/ 修理的浪费 (5)库存的浪费
价值流程图
主要内容
一、价值流概念 二、价值流程图 三、价值流程图案例分析
一、价值流的概念
价值流是制造产品所需一切活动的总和,包含了增 值活动和不增值活动。
使用价值流分析意味着对全过程进行研究,而不 只是研究单个过程;改进全过程,而不是仅仅优化局 部。

2024版价值流程图VSM案例分析PPT课件

2024版价值流程图VSM案例分析PPT课件

价值流程图VSM案例分析PPT课件目录•引言•案例分析:某制造企业生产流程优化•案例分析:某电商平台订单处理流程改进•案例分析:某医院患者就诊流程优化•总结与展望01引言提高生产效率降低成本提升产品质量目的和背景通过价值流程图VSM分析,识别生产过程中的浪费环节,优化生产流程,提高生产效率。

减少生产过程中的非增值活动,降低生产成本,提高企业竞争力。

通过价值流程图VSM分析,发现生产过程中的问题点,改进生产工艺,提升产品质量。

价值流程图VSM简介定义价值流程图VSM是一种可视化工具,用于描述产品或服务的整个价值流,包括从原材料到最终产品或服务的所有活动。

作用帮助企业识别生产过程中的浪费环节,优化生产流程,提高生产效率和质量。

适用范围适用于制造业、服务业等各个领域的企业。

02案例分析:某制造企业生产流程优化当前生产流程存在过多的环节和等待时间,导致生产效率低下。

生产流程繁琐资源浪费严重质量问题突出生产过程中的物料、人力和时间等资源未能得到充分利用,造成资源浪费。

产品质量不稳定,客户投诉率高,影响企业声誉和市场竞争力。

030201企业现状及问题分析深入企业生产现场,全面了解现有生产流程、设备、人员配置等情况。

流程调研收集生产过程中的关键数据,如生产周期、在制品数量、设备利用率等。

数据收集基于调研和收集的数据,绘制价值流程图VSM ,直观展示生产过程中的价值流动情况。

VSM 绘制价值流程图VSM 构建识别并消除生产过程中的浪费环节,如减少等待时间、降低库存等。

消除浪费优化生产流程,合并或取消不必要的环节,提高生产效率。

简化流程加强产品质量控制,采用先进的质量管理方法和技术手段,提高产品质量稳定性。

强化质量控制生产流程优化方案设计01020304生产效率提升资源利用率提高产品质量改善企业竞争力增强实施效果评估通过优化生产流程,提高生产效率,缩短生产周期。

充分利用物料、人力和时间等资源,降低生产成本。

通过生产流程优化,提高企业市场竞争力,实现可持续发展。

VSM价值流程图精品PPT课件

VSM价值流程图精品PPT课件

VSM Tools 绘制价值流分析图所需工具
Manufacturing Process
Scrap
Kaizen闪光点/ 爆炸点
外部资源/ 客户
数据盒
I
库存
o oo
卡车运输
成品至客户
缓冲区/ 安全库存
手工的 信息流 Electronic Information Flow
Production Kanban
• Ties together lean concepts and techniques helps avoid cherry-picking 结合精益的概念与技术…避免“只挑容易的” 来改进
• Forms the basis of an implementation plan 形成实施计划的基础
• Describes what you are actually going to do to affect the quantitative data 描绘为了影响这些定量的数据,应该做些什么
两班生产
冲压
I
焊接 #1
焊接 #2
装配 #1
装配 #2
I
I
I
I
I
MCT =23.5 Days
VA = 188 Sec
信息收集—顾客信息:
➢发货频次 ➢发货量 ➢需求信息来源
➢发货方式 ➢顾客装配班次 ➢顾客休息日
信息收集—原材料/成品信息:
原材料信息 ➢ 库存量 ➢ 供应商性质 ➢ 采购周期 ➢ 信息交流方式 ➢ 发货方式 ➢ 发货量
价值流图 V alue Stream
M apping
防错 M istake P ro o fin g
全面设备维护 T o ta l

VSM_价值流图(revisedbyDan).pptx

VSM_价值流图(revisedbyDan).pptx
Withdrawal Kanban
推动箭头
Signal Kanban
超市
Kanban Post
Value Stream Mapping Steps 价值流图析步骤
Product family 产品族
Current status 当前状态图
• 将注意力集中在单个的产品族上 ➢ 了解工艺工程当前是如何运作的
• “只要存在某个提供顾客的产品或者 服务,就一定存在一个价值流。挑战 在于如何去看到它。”

Why Mapping the Value Stream 为什么要图析价值流
• Develops ability to see the total flow...beyond the single process level 建立超越单个工艺过程层次而看到宏观生产流程的能力
• Ties together lean concepts and techniques helps avoid cherry-picking 结合精益的概念与技术…避免“只挑容易的” 来改进
• Forms the basis of an implementation plan 形成实施计划的基础
• Describes what you are actually going to do to affect the quantitative data 描绘为了影响这些定量的数据,应该做些什么
Future status 未来状态图
工作计划及 实施
➢ 设计一个精益价值流 ➢ 制订“未来状态”的实施计划
Value Stream Mapping – Icons
绘价值流分析图 之 图标
物流图标
ASSEMBLY
内部工艺过程

价值流程图(VSM)案例分析ppt课件

价值流程图(VSM)案例分析ppt课件
价值流改进重点在于物流和信息流。
3
二、价值流程图
价值流程图(Value Stream Mapping,VSM)是丰 田精益制造(Learn Manufacturing)生产系统框架下 的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。目的是 为了辨识和减少生产过程中的浪费,并用于说明生产 过程中所减少的“浪费”总量。
目前生产中钻孔和检验工序生产能力得不到发挥,存在很大 浪费。因此,可以考虑减少一个作业者。因为钻孔和检验总共 用时35s+25s=60s,可以考虑将这两道工序合并。
同时,可以考虑采用流水线生产和拉式生产相结合的生产 和管理方式。因为这样不仅有利于减少在制品库存,缩短提前 期,也非常有利于对装配工位需求的响应。此外,由于定拍工 序粗车节拍为60s,采取拉式生产有利于为减少生产过多过早的浪 费。
20
设备布置也应作相应调整,具体布置如图所示
21
未来价值流程图
22
需要注意的是,由于钻孔、精车抛光、检验三道工序是2个 人在U形生产线中完成的,如采用逐兔式完成,因此每人115s完 成三道工序的生产即115s共完成两个工件的加工,同时粗车工 人120s完成两个毛坯加工,因此相当于U形生产线中57.5s完成 一个零件的加工。因此,图3-2中后面三道工序的加工周期标注 57.5s。
价值流程图
1
主要内容
一、价值流概念 二、价值流程图 三、价值流程图案例分析
2
一、价值流的概念
价值流是制造产品所需一切活动的总和,包含了增 值活动和不增值活动。
使用价值流分析意味着对全过程进行研究,而不 只是研究单个过程;改进全过程,而不是仅仅优化局 部。
据统计,增值活动约占企业生产和经营活动的5%, 不增值活动约占95%。因此,应在价值流中识别不增 值活动,通过持续不断地开展价值流改进,消除各种 浪费,降低成本。
  1. 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性,平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
  2. 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
  3. 3、如文档侵犯您的权益,请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间:9:00-18:30)。

Tooling
Prepare tooling and testing fixture
Days: 2 CT: 0.25 day WIP: 5 FPY: 99% OTD: 90%
Doc Prepare the VA,WLB,Templetel
Days: 2 CT: 0.25 day WIP: 5 FPY: 99% OTD: 90% 0.25
0.25
Total L/T is too long, we need setup NAI L/T
standard for each kinds of material based on Location
2
0.25
2
30
Release PO to supplier take too
much time
IQC
3
Days: 1 1
Send the kit to production diectly
ห้องสมุดไป่ตู้
2
Production
Make the product
CT: 0.5 day WIP: 20 FPY: 95% OTD: 97% CO: 2H
IPQC
Check the finished goods
CT: 0.05 day WIP: 2 FPY: 99%
Planning
Run the ERP and Releases WO to Workshop
Measurements
· Working hours planned/released per Week · OTD of Documentation between ME / QA · Documentation/Information Released FPY. · OTD of Material Kit to Production. · Material Kit assembled FPY. · OTD of Tooling Kit to Production. · Tooling Kit assembled FPY. · NPI Project Book OTD Documentation.
Ideal State
· Working Hours released are level loaded equivalent to 20 Operators
· OTD and FPY of Documentation = 100% · OTD and FPY of Material Kits = 100% · OTD and FPY of Tooling Kits = 100%
Release the PO to Material supplier
OTDC : 98% CT : 0.25 days
Supplier
OTDC : 98% CT : 30 days
Jus track the OTDC, don’t track the OTDR
RM WH Receiving
FPY: 95% CT: 0.25 day
Changeover time too long and lack of machine
WH
Make the final packing and Store the finished goods
CT: 0.5 day WIP: 5 FPY: 99% OTD: 100%
精益生产之--VSM
价值流绘制的介绍 价值流绘制的定义
价值流程图 (VSM) 是一个手工方法通过用特定的图标绘画来表现整个价值流的过程,包括 物流,信息流和过程流。
Business Case
Productivity of the area has been stuck at 35% for several weeks with no improvement. Deliveries to customer are partial or incomplete every week.
WIP : 5 Kit OTD :100%
Kit FPY : 99.9%
Cutting
Cutting the cable and tube and prepare the kanban material labeling
CT: 0.05 day
WIP: 5
FPY: 99%
OTD: 90%
Days: 2
Raw Material inspection
CT : 1 day FPY: 98%
RM WH Transfer to Normal
storage location
CT: 0.15 day
0.25
1
1
0.25
WH
Creates Kits based on Weekly Plan
Days: 3
CT : 0.25 day
Kits are not coordinated with the complete Package
Customer
Complete Value Stream
Lead Time Average: 73 Days Yield: 90% Value Added Percentage: 6.16%
Purchasing
Value Statement
Kits Assembled must be complete and on time to prevent missing/incorrect information, RM parts or tooling
Key Requirements
1. Plan released to be confirmed as OK to process 2. FG Parts to be routed for specific Work Centers. 3. VA/SOP with no deviation on Kits assembled. 4. Material Complete with no missing parts prior to assemble 5. Tooling complete and certified on Kits assembled. 6. Wire harness tester or E-Boards approved for production on Kits assembled.
相关文档
最新文档