最新复读机面盖注射模具设计说明书

复读机面盖注射模具设计说明书摘要该设计的内容是设计出复读机面盖成型所用的注射模。

注射模是塑料成型模具中的一种，它常用于热塑性塑料的成型。

塑料注射成型是塑料成型生产中自动化程度最高、采用最广泛的一种成型方法。

塑料成型制品应用广泛，特别是在电子仪表、电器设备、通信工具、生活用品等方面获得大量应用。

如各种受力不大的壳体、支架、机座、结构件、装饰件等；建筑用各种塑料管材、板材和门窗异型材；塑料中空容器和各种生活用塑料制品等。

该设计对复读机面盖的工艺及其结构进行了详细的分析，阐述了模具的设计方法和步骤。

包括了分型面的选择和浇注系统的设计。

重点介绍了侧向分型与抽芯机构。

并且对推出机构和导向机构也作出了相关介绍。

然后，通过计算选择出了适合的注射机。

最后，简略的说明了模具的工作过程。

关键词：注射模；塑料成型；分型面；抽芯。

AbstractContent of this design is design a reread machine cover molding used in injection mould. Injection mould is a kind of the plastic molding，it is often used in the thermoplastic plastic molding．Plastic injection molding is the highest degree of automation in the production of plastic molding and a forming method is the most widely used．Plastic molding products are widely used，especially in the electronic instruments，electrical equipment， communication tools，daily necessities，such as a large number of applications received. such as a large shell, frame， base， structural parts， decorative parts；all kinds of plastic pipe used in construction, sheet metal and profile windows and doors;；hollow plastic containers and plastic products such as life．The design of repeater cover process and its structure are analyzed in detail, the design of the mold method and steps were expounded. Including the parting surface selection and the design of gating system. Side parting and core-pulling mechanism were introduced in detail．And also made relevant to launch mechanism and steering mechanism is introduced.．Then, Choose the suitable injection machine by calculation． The last，Briefly illustrate the working process of the mould．Key words: Injection mould； Plastic molding； Parting surface；Core pulling．摘要 (2)前言 (5)一、设计内容及目的 (6)二、塑件工艺分析 (7)三、模具结构设计 (8)1、分型面的选择与浇注系统的设计 (8)2、成型部件的设计 (10)3、侧向分型与抽芯机构 (14)4、结构零部件设计 (15)5、推出机构的设计 (16)四、注射机的选择 (17)五、模具工作过程 (19)总结 (20)参考文献 (21)致谢 (22)注射模又称注塑模。

塑料注射成型是在金属压铸成型的基础上发展起来的，成型所使用的设备是注射机。

在塑料成型生产中，先进的模具设计、高质量的模具制造、优良的模具材料、合理的加工工艺和现代化的成型设备是成型优质塑件的重要条件。

一副优良的注射模具可以成型上百万次，一副优良的压缩模具可以成型25万次以上，这与上述因素有很大的关系。

本次设计分为4个阶段。

第一阶段：用proe画出塑件的实体图并自学模具方面的知识，初步了解模具设计的步骤。

第二阶段：在指导老师带去工厂参观注射模工作过程后，开始着手设计模具。

设计模具过程中，进一步从参考书上学习了模具的知识，并利用proe和emx软件来做出模具的实体图。

第三阶段：用cad画出装配图和个零件图并编写设计说明书。

第四阶段：交指导老师审阅，作出修改后定稿。

本次毕业设计，在蒋育华老师的精心指导下，通过对复读机面盖注射模具的设计，深入学习了Proe和cad并初步掌握了emx的用法，掌握了注射模具设计的一般方法、模具制造的专用设备及注射机的工作原理，为今后工作打下了坚实的基础。

最后，由于个人水平有限、经验不足，另外此次设计涉及到的知识很多，所以在设计过程中很难考虑到全面，疏漏和错误之处在所难免，恳请各位老师指正。

一、设计内容及目的1、设计内容：对塑件（图1）设计一副成型所用的注射模。

图 1（塑件）2、本次设计的目的：1、掌握注射模设计的一般方法和模具的相关知识。

2、了解注射机的工作原理。

3、进一步掌握设计的一般方法，熟练设计的一般过程。

4、基本掌握proe和cad机械绘图软件，初步学习了emx的用法。

二、塑件工艺分析1、材料性能塑件质量16g，采用的材料为ABS，全称为丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物，英文名全称Acrylonitrile-butadiene-styrene。

ABS为热塑性材料，其密度为1.08～1.2g/cm3 ，抗拉强度30～50Mpa，抗弯强度41～76Mpa，收缩率为0.3～0.8%，常取0.5%。

该材料综合性能好，冲击强度高，尺寸稳定，易于成型，耐热和耐腐蚀性能也较好，并有良好的耐寒性。

2、成型特性1)其吸湿性强，塑料在成型前必须充分预热干燥，其含水量应小于0.3%。

2)流动性中等，溢边值0.04mm。

3）塑料的加热温度读塑件的质量影响较大，温度过高易于分解（分解温度为250℃）。

成型是宜采用较高的加热温度（模温50～80℃）和较高的注射压力。

3、ABS成型条件注射机类型：螺杆式密度：1.08~1.2g/cm3收缩率：0.003~0.008预热干燥温度：80~85°C料筒温度：前段 200~210°C中段 210~230°C后段 180~200°C喷嘴温度：180~190°C模具温度：50~80°C注射压力：70~90Mpa保压压力：50~70Mpa成型时间：注射时间： 3~5s保压时间： 15~30s冷却时间： 15~30s成型周期： 40~70s三、模具结构设计1、分型面的选择与浇注系统的设计1.1分型面的选择选择分型面时，应遵循以下几项基本原则：a 分型面应选在塑件外形最大轮廓处；b 分型面的选择应有利于塑件顺利脱模；c 分型面的选择应保证塑件的尺寸精度和表面质量；d 分型面的选择应有利于模具的加工；e 分型面的选择应有利于排气；该塑件的分型面选择在外表面如图2：图 2（分型面）1.2 浇注系统的设计1.2.1 主流道是浇注系统中从注射机喷嘴与模具相接触的部位开始，到分流道为止的塑料熔体的流道通道。

由于选的是卧式注塑机，主流道垂直于分型面。

大头并为倒锥形，锥角为3°，浇口套内为锥形，其锥角为2°。

（如图3）图31.2.2 浇口设计浇口亦称进料口，是连接主流道与型腔的通道，根据该产品的结构特点，采用点浇口。

如图4所示为点进料结构形式，又称点浇口。

适用于成型腔壳类零件，点浇口一般设在型腔底部这样排气顺畅，成型良好。

由于进料口小，故去浇口后残留余量小，塑件上不易留有痕迹。

在图中设置有倒锥，可以使点浇口在拉断时不会拉伤产品。

图4为了塑件熔体能快速地充满型腔，浇口表面粗糙度很小，一般为Ra0.4以下,现取Ra0.4作为浇口的表面粗糙度。

这样不致产生较大的摩擦阻力，有利于充型。

2、成型部件的设计2.1 型腔设计根据塑件结构特点，该模具型腔采用组合式结构（如图5），型腔设置在定模板上。

芯腔采用电火花和线切割加工。

对凹模内的局部突起单独加工，再把加工好的镶件镶在凹模内，从而降低型腔的加工难度和制造成本。

型腔镶件Ⅰ采用螺栓固定，型腔镶件Ⅱ、型腔镶件Ⅲ均采用铆接方式固定。

图5 图62.2 型芯设计型芯（如图6）采用整件嵌入式结构设计，然后以H7/m6过渡配合压入模板中。

这种结构加工效率高，拆装方便，容易保证尺寸形状和尺寸精度。

根据塑件的结构特点，型芯安装在型芯固定板上，用螺栓固定，型芯采用线切割和电火花加工，这样便于其加工及安装。

型芯镶件采用铆接方式固定。

2.3型芯和型腔具体结构设计2.3.1.型芯设计1）、型芯的尺寸计算a)、型芯的尺寸按以下公式计算D1=〈〔1+s〕d1+xΔ〉0　δ-式中D1—型芯外径尺寸d 1—塑件内形尺寸 Δ—塑件公差s —塑料平均收缩率δ—成形零件制造公差,取Δ/2。

2.3.2.型腔设计1）、型腔径向尺寸按以下公式计算D 2=〈〔1+s 〕d 2－x Δ〉δ+0式中D 2—型腔的内形尺寸 d 2—塑件外形基本尺寸 Δ— 塑件公差s —塑料平均收缩率δ—成形零件制造公差,取Δ/2。

2)、型腔深度尺寸按以下公式计算M H =δ+∆++0)(x s H H式中M H —型腔深度H —塑件外形高度尺寸 Δ— 塑件公差s —塑料平均收缩率δ—成形零件制造公差,取/3∆2.3.3由于该产品不是透明的，所以型芯的表面粗糙度要求不需那么高。

一般取Ra1.6,在机床上加工就可以直接投入使用，不需要经过其它的特殊加工。

考虑模具的修模以及型芯的磨损，在精度范围内，型芯尺寸尽量取大值。

而型腔则取大值，型腔的表面粗糟将决定产品的外观，因此型腔的表面粗糙度则要求较高，一般取Ra0.8～0.4。

在本次设计中，型腔取Ra0.8。