煤气发生炉工艺流程
第一章 两段式煤气发生炉工艺流程及气化过程原理
1750
≤6500
400-600
98-196
煤气
工作压力 kPa
水封高度mm
≤4.0
550
1820
≤7500
400-600
98-196
煤气
≤4.0
550
工作原理： 煤气带着灰尘以一定的速度沿切线方向进入除尘器，在除尘器内以螺旋线的 形式作回转运动。悬浮的灰尘颗粒在离心力的作用下被抛向圆筒的内表面，在重 力作用下降落至排灰管。而煤气则从下部进入中央管，形成上升的螺旋气流，从 顶部离开除尘器。
4
2、底煤气的产生 原料煤在干馏段被底部煤气干馏后，形成热半焦进入气化段。热半焦的挥发 份一般为3～5%。热半焦因脱去煤中的活性组份，气化活性比烟煤有所降低，其 气化强度一般可达270～350Kg／㎡.h，二段式气化炉气化火层的温度一般为1000 ～1300℃之间。热半焦与蒸汽或空气混合气发生以下反应： C+O2=CO2+408840千焦/千摩尔 C+1/2O2=CO+123217千焦/千摩尔 CO2+C=2CO-162405千焦/千摩尔 C+ H2O =CO+ H2-118821千焦/千摩尔 C+ 2H2O =CO2+ 2H2-75237千焦/千摩尔
排渣方式
上段
煤气
出口
公称 直径
下段
mm
3.5 50-65 0.25 ≥0.20 0.294
2.97 7.5×2 DN350
400×400
5.0
6.5
6.5
50-65
50-65
50-65
0.25
0.25
0.25
≥0.20 0.294
煤气发生炉工艺流程
煤气发生炉工艺流程煤气发生炉工艺流程是将固体或液体燃料转化为可燃气体的过程。
这种工艺已经被广泛应用于工业生产和能源产业。
下面是煤气发生炉的工艺流程，以700个字为例进行介绍。
首先，将选定的燃料送入煤气发生炉中。
常用的燃料包括煤炭、天然气、柴油等。
燃料经过破碎、筛分和干燥等预处理后，通过给料装置送入炉膛。
同时，为了增加燃料的燃烧效率和炉内温度，还可以加入空气或氧气。
接下来，将炉膛中的燃料与空气或氧气进行混合。
混合时需要注意气体的比例，通常是保持化学计量比。
通过混合装置，将燃料粒子与氧气充分接触，使其进行反应。
在煤气发生炉中，主要反应有燃料的气化反应、变质反应和水蒸气重整反应。
气化反应是指燃料与氧气或水蒸气进行反应，生成可燃气体。
在这个过程中，煤中的碳、氢等元素被分解生成一氧化碳、二氧化碳、氢气等气体。
变质反应是指较高分子量的燃料在高温下发生裂解，生成较小分子量的化合物。
水蒸气重整反应是指水蒸气与一氧化碳等发生反应，生成二氧化碳和氢气。
这些反应都是在煤气发生炉中进行的。
通过燃烧过程的进行，煤气发生炉产生的气体会向炉内顶部移动。
在炉膛顶部设置有出口，通过管道将产生的气体引出炉外。
在引出过程中，还需要进行冷却和净化处理。
煤气发生炉产生的煤气中可能还包含有害物质，例如灰尘、硫化物、氨等。
这些物质需要通过过滤、洗涤、吸附等处理手段进行净化，以保证煤气的质量。
最后，将经过净化后的煤气通过管道输送到使用地点。
煤气可以用于燃烧和供热，也可以用于化工生产和发电等用途。
在输送过程中，还需要进行压力控制和泄漏检测等操作，以确保煤气的安全性。
综上所述，煤气发生炉工艺流程涉及到燃料的预处理、燃料与空气或氧气的混合、气化反应、变质反应和水蒸气重整反应的进行、气体的引出、冷却和净化处理以及煤气的输送等环节。
通过这一工艺流程，可以将固体或液体燃料转化为可燃气体，为工业生产和能源产业提供了重要的能源来源。
煤气发生炉操作规程
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煤气发生炉操作规程（大纲）一、煤气发生炉概述1.1煤气发生炉的定义与分类1.2煤气发生炉的工作原理1.3煤气发生炉的主要组成部分二、操作前准备2.1操作人员要求2.2设备检查与维护2.3原料与辅料的准备三、操作步骤3.1煤气发生炉的启动3.1.1点火3.1.2加热3.1.3煤气产生3.2煤气发生炉的运行监控3.2.1参数监控3.2.2设备巡检3.2.3异常处理3.3煤气发生炉的停车3.3.1停车操作3.3.2设备清洗与维护四、安全与环境保护4.1安全操作规程4.1.1通用安全要求4.1.2高压气体操作安全4.2环境保护措施4.2.1废气处理4.2.2废水处理4.2.3噪音防治五、设备维护与故障排除5.1设备维护保养5.1.1日常保养5.1.2定期检修5.2常见故障与排除方法5.2.1故障诊断5.2.2故障排除六、质量检验与控制6.1煤气质量检验6.1.1检验方法6.1.2检验标准6.2质量控制措施6.2.1工艺参数控制6.2.2设备精度控制七、应急预案7.1紧急情况处理7.1.1紧急停车7.1.2人员疏散7.2应急设备与物资7.2.1应急设备配置7.2.2应急物资准备八、培训与考核8.1操作人员培训8.1.1培训内容8.1.2培训方法8.2操作人员考核8.2.1考核标准8.2.2考核流程一、煤气发生炉概述1.1煤气发生炉的定义与分类煤气发生炉是一种以固体燃料（如煤、生物质等）为原料，通过化学反应产生煤气的设备。
双段煤气发生炉工艺流程
双段煤气发生炉工艺流程
《双段煤气发生炉工艺流程》
双段煤气发生炉是一种用于生产合成气和其他化学品的重要设备。
它通过在高温条件下将煤炭或其他碳质原料转化为一种称为合成气的燃料气体。
双段煤气发生炉工艺流程通常包括以下几个步骤：
1. 送煤：首先将煤炭或其他碳质原料送入发生炉的料斗或炉膛内。
这些原料经过一系列的预处理后，可以最大限度地释放出有利于合成气生成的气体。
2. 干馏：在高温高压的条件下，原料开始发生热解反应，释放出气体和固体产物。
这一步骤产生的气体被称为原始煤气，通常包括一定比例的一氧化碳、氢气和一些杂质气体。
3. 精馏：原始煤气进一步经过冷却和精馏处理，去除其中的固体和液体产物，得到纯净的合成气。
这个阶段的操作通常在另一个反应室内进行，以确保合成气的质量和纯度。
4. 收集和储存：最后，合成气被收集到储气罐或输气管道中，并进行必要的储存和处理，以满足生产或能源使用的需要。
双段煤气发生炉工艺流程的优化和改进对于提高合成气产量和提高能源利用效率至关重要。
随着技术的进步和工艺的不断完善，双段煤气发生炉已经成为现代化工和能源行业中不可或缺的重要设备之一。
二段式煤气发生炉工艺流程
二段式煤气发生炉煤气站工艺：合格原料煤由皮带机输送提升至主厂房储煤仓，再经双滚筒液压加煤机加入炉内，煤受到来自气化段煤气的加热干馏，干馏后半焦状态下的煤炭在气化段与气化剂（空气，蒸汽）发生反应，气化段生成的煤气分为两部分，一部分从两段炉下段煤气出口经旋风除尘器出炉，另一部分向上经中心管与干馏煤气混合从上段煤气出口出炉。
下段出口煤气经旋风除尘器降温除尘后进入强制风冷器，继续除尘降温，然后进入间冷器进一步降温。
上段出口煤气进入电捕焦油器除焦后，直接进入间冷器，与下段煤气混合，在混合中完成降温，混合后煤气进入电捕轻油器，捕除轻油，煤气经加压风机加压后送往水雾捕滴器脱水送往用户。
两段式煤气发生炉自上而下由干馏段和气化段组成，首先煤从炉顶煤仓经两段下煤阀进入炉体，煤在干馏段经过充分的干燥和长时间的低温干馏，逐渐形成半焦，进入气化段，炽热的半焦在气化段与炉底鼓入的气化剂充分反应，经过炉内还原层，氧化层而形成灰渣，由炉栅驱动从灰盆自动排出。
煤在低温干馏的过程中，以挥发分析出为主生成的煤气称为干馏煤气，组成两段炉的顶部煤气，约占总煤气量的40% ，其热值较高（6700KJ/nm3）温度较低（120°C），并含有大量的焦油。
这种焦油为低温干馏产物，其流动性较好，可采用静电除尘器捕集起来，作为化工原料和燃料。
在气化段，炽热的半焦和气化及经过还原，氧化等一系列化学反应生成的煤气，称为气化煤气。
组成两段炉的底部煤气，约占总煤气量的60% ，其热值相对较低（6400KJ/nm3），温度较高( 450°C左右) 因煤在干馏段低温干馏时间充足，进入气化段的煤已变成半焦，因此生成的气化煤气不含焦油，又因距炉栅灰层较近，所以含有少量飞灰。
底部煤气就可经旋风除尘器及风冷器等设备来处理，这样对于使用冷静化煤气的用户，便可不采用水洗法就能使用上冷静化煤气，从而避免了大量酚水无法处理的缺陷。
3.2m 两段式冷煤气站（厂房为钢结构）2.6m 两段式冷煤气站（厂房为混凝土结构）2.0m 两段式冷煤气站煤气站特点：(一)在整个冷煤气净化工艺中，本公司对底部煤气的处理采用旋风除尘器，强制风冷器来进行，改变了我国两段炉常用的双竖管、洗涤塔用水冷却工艺，即节约了生产用水，又消除了因使用传统工艺带来的酚水量太大弊端，从而彻底杜绝了国内传统的两段炉对环境的污染问题。
两段煤气发生炉工艺流程
两段煤气发生炉工艺流程
说起来，我在这行都摸爬滚打 20 多年啦！想当年我刚接触这玩意儿的时候，那叫一个懵圈，啥都不懂啊！
说到这儿，我想起个事儿。
有个同行小李，他有次加煤的时候居然睡着了，你说离谱不离谱？哈哈！
咱接着说，这煤气发生炉运行的时候，那声音“嗡嗡嗡”的，可带劲啦！然后呢，经过一系列的反应，煤气就产生啦。
不过这中间的反应过程，我记得好像是这样，不过也可能记错喽。
反正就是各种化学反应，什么氧化、还原啥的。
哇，有时候想想这些化学知识，头都大！
对了，还有个关键的点，就是控制温度和压力。
这要是控制不好，那可就全乱套啦！我刚入行的时候，就因为这个吃了不少亏。
我这又扯远啦！咱再回来说说后续的净化处理，这一步也很重要啊。
要是净化不好，那煤气质量可就不行喽。
朋友，你要是在操作过程中有啥问题，随时跟我交流哈。
说不定你能发现一些我都没注意到的点呢！
好啦，我能想到的暂时就这么多，剩下的就靠你自己在实践中摸索啦！。
两段式煤气发生炉操作规程
两段式煤气发生炉操作规程一、烘炉新建或大修后的两段炉，由于干馏段砌有大量的耐火砖，耐火砖砌体中含有一定的水分，为排出水分使耐火砖体寿命符合工艺技术要求，要采取缓慢逐渐升温的措施将耐火砖砌体烘干（即将炉子烘干）。
具体的操作步骤如下：1.发生炉经单体，冷态调试后，具备烘炉条件。
2.首先装炉渣，用筛过的20-50mm的炉渣由人孔装入，高出炉篦200mm，呈馒头状。
3.向灰盘、炉底水封.钟罩阀水封注水，汽包、夹套注软化水，达到规定水位。
4.在上、下段探火孔中各插入一根热电偶，以测量烘炉温度。
烘炉的烟气自上段钟罩阀放散排出。
5.向炉内装入木柴，并点燃木柴。
6.严格执行烘炉曲线。
7.严格执行烘炉升温曲线，一周后烘炉结束，经检查一切正常，方可投入使用。
二、点炉培养层次1.烘炉结束后，经检查耐火砖砌体完好无损，即可进行点炉。
2.重新装渣，装木柴。
重复点炉步骤。
3.在培养层次的过程中，逐步加大煤量，达到规定料位。
4.取样分析煤气成分合格，即可送气。
5.两段炉气化用煤符合GB50195-94《煤气站设计手册》中规定的质量要求。
三、送气1.接到站长送气通知，通知用户。
2.首先要对站内设备和管道进行气体置换，取样化验，煤气中的O2﹤0.4%时，启动煤气加压机，待运转正常后，送至用气单位。
3.有煤气贮气柜的要先将柜内气体置换好，在气柜顶部放散管处取样，在煤气质量合格，气柜达到规定容积后，再启动煤气加压机向用户供气。
4.调整外供煤气压力，达到规定工艺要求，通知用户点燃窑炉喷嘴。
四、炉况基本操作工艺参数1.每1小时插钎1次，插相隔3孔，根据炉况调整饱和温度，加煤、出灰，并做好记录。
2.定期巡检各设备运转情况，保证水封高度，及时清理水封中的沉积物。
3.汽包、夹套及时补充软化水，确保不缺水；每班排污两次。
4.操作参数如下（供参考）：⑴气化层厚度：火层：100—200mm中灰：150—300mm边灰：1000—1200mm⑵饱和温度：55±5℃⑶炉底压力：3000—5000Pa⑷上段煤气压力：1500Pa上段煤气温度：90—120℃⑸下段煤气压力：3500Pa左右下段煤气压力温度：400—500℃五、煤气炉的并网和脱网煤气炉并网是指二台或多台煤气炉，共用一套输送管网，煤气炉同时或先后将合格煤气并入共用的管网中。
煤气发生炉工作原理及操作规程
2H2O+C→CO2+2H2+17970 大卡由于还原层位于氧化层之上，从上升的气体中得到大量热量，因此还原层有较高的温度约 800-1100℃，这就为需要吸收热量的还原反应提供了条件。而严格地讲，还原层还有第一、第二之分，下部温度较高的地方称第一还原层，温度达 950-1100℃，其厚度为300-400 毫米左右；第二层为 700-950℃之间，其厚度为第一还原层 1.5 倍，约在 450 毫米左右。
(2)点火时先把火棒放在加热炉后，再送煤气，点燃后开二次风关小再逐然加大风二次风，若一次点火不成，应将废气排尽后，再进行送煤气，逐个烧嘴点火；
(3)当遇到突然停电时，应立即打开放气烟囱，把水放掉，关闭通向生产加热炉的一槽水箱（加煤气）；
(4)迅速打开六只观察孔盖（打钎孔盖），突
然停电时使用；
(5)经常检查煤气管道，防止渣油堵塞或煤
(1)煤气出口温度，一般控制在 450—550℃。
(2)混合气饱合温度在 50—65℃。
(3)一次风正常工作压力为 100—250mmH20。
(ห้องสมุดไป่ตู้据各种类型炉子)
7、每个作业班组每天须对水封进行清理，灰斗 5-6 天清理一次，除尘 4—5 天清理一次。
8、煤气发生炉安全操作及保养注意事项：
(1)点火时必须关小一次风，人站在点火孔或炉门侧面一米外，以防煤气窜出伤人；
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关于金刚新材料股份有限公司煤气站情况的说明
金刚新材料股份有限公司现有煤气发生炉5台，规格为￠3.6双段式，配套2套脱硫塔以及旋风除尘、电捕焦油器等烟气净化设备，采购自邹平县华星热能环保设备有限公司，资质齐全，品牌知名度高，质量控制优异。
整套设备工艺选型先进，合理，技术水平居国内领先。
一、具体工艺流程如下：
1、上煤工段。
标准低硫煤经输送系统进入煤仓，输送系统全程封闭，减少粉尘产生。
2、干馏气化工段。
煤炭经过干燥、干馏、还原、氧化等过程，产生煤气。
炉渣由炉栅驱动从灰盆自动排出，集中清运，外销用作建筑辅助材料。
3、净化工段。
底部煤气经过旋风除尘器、余热锅炉、风冷气除尘降温，在净化煤气的同时，实现了能源回收利用。
顶部煤气经电捕焦油器去除煤焦油。
底部煤气和顶部煤气在间冷器混合，经电捕轻油器进一步除尘降温。
煤焦油集中收集后交由烟台环球环保设备有限公司无害化处理。
4、脱硫工段。
净化煤气经湿法脱硫塔进行脱硫处理。
经捕滴器去除水分后，输送至工业窑炉。
二、现场实景图及工艺流程图：
我公司煤气炉生产的煤气为现产现用，无任何储气柜等储气设施。
金刚新材料股份有限公司
2015年12月17日。