煤化工工艺流程
(煤化工)焦化厂工艺流程、焦炉及其设备、车间配置、炼焦准备详解
（煤化工）焦化厂工艺流程、焦炉及其设备、车间配置、炼焦准备详解目录1.焦化厂主工艺流程和车间配置： (3)2.焦炭与炼焦用煤的准备： (3)2.1焦炭： (3)2.2焦炭的化学组成及高炉焦质量指标： (4)2.2.1焦炭的化学组成 (4)A、工业分析： (4)B、机械强度： (4)C、筛分组成： (5)D、焦炭的热性质： (5)2.2.2炼焦用煤： (5)2.2.3配合煤概念、配合煤质量： (6)2.2.3.1配合煤概念： (6)2.2.3.2配合煤质量： (6)2.2.3.3配合煤流程： (7)2.3焦炉及其设备 (7)2.3.1焦炉结构： (7)2.3.2焦炉分类 (7)2.3.3以JN43-80型焦炉为例解析： (8)2.3.4废气设备： (9)2.3.5焦炉机械（四大车）： (10)1.焦化厂主工艺流程和车间配置：备煤：来煤的卸车和倒运至煤场储存，通过皮带将不同煤种的煤送配煤盘按一定配煤比混合，再送粉碎机粉碎后通过皮带送往焦炉煤塔。
炼焦：装煤车从煤塔取煤装入焦炉，生成焦炭和荒煤气，焦炭熄灭后筛除焦粉通过皮带送往炼铁；荒煤气送回收车间。
回收：经煤气鼓风机将荒煤气抽入系统，通过除油、脱硫脱氰、脱氨、脱苯等，生成比较洁净的焦炉煤气外送，同时得到不同的化学产品。
精制：（目前已拆除）对回收分离出的粗焦油进行深加工，得到不同的化工产品。
干熄焦（目前只针对3、4#焦炉）：将焦炉推出的赤热红焦通过冷惰性气体（氮气）冷却至200度以下，转运至筛焦。
2.焦炭与炼焦用煤的准备：2.1焦炭：在隔绝空气的条件下干馏得到的固体产物都可称为焦炭。
根据焦炭的用途分类：（根据原料煤的性质，干馏的条件不同）用于高炉炼铁的称为高炉焦，用于冲天炉熔铁的称为铸造焦；用于铁合金生产的称铁合金用焦，以及气化用焦、电石用焦等。
焦碳的一般性质：焦炭是一种质地坚硬，多孔、呈银灰色并有不同粗细裂纹的碳质固体块状材料，其相对真密度为1.8～1.95，堆积密度为400～520kg/m3。
煤化工工艺流程
煤化工工艺流程煤化工是一种将煤炭转化为化学品的工艺，通过对煤炭进行热解、加氢、裂解、合成等一系列化学和物理变化，将煤炭转化为液体燃料、化工原料和高附加值的化学品。
下面将介绍一种常用的煤化工工艺流程。
该工艺流程主要包括煤炭热解、煤浆制备、固体分离、煤气处理、液体燃料制备和化工品合成等几个主要步骤。
首先，将煤炭进行热解处理。
煤炭热解是将煤炭在高温下分解为煤焦油、煤气和焦炭的过程。
这一步骤通常在高温条件下进行，可以使用干馏炉或流化床炉等设备进行煤炭热解。
接下来，对热解产物进行固体分离。
煤焦油、煤气和焦炭经过冷却、洗涤等处理，将其中的固体、液体和气体分离，并分别进行处理和利用。
固体分离主要是通过密度差异、物理性质等，将固体颗粒从液体或气体中分离出来。
然后，对煤气进行处理。
煤气处理包括除尘、除硫、除苯等工艺，将采集到的煤气中的杂质和有害物质去除，保证煤气的纯净程度。
这一步骤通常使用除尘器、洗涤塔、吸附剂等设备进行处理。
随后，将煤气进行液体燃料制备。
煤气通过气体合成工艺，主要采用费托合成、甲醇合成等方式，将煤气中的一氧化碳和氢气等成分合成为液体燃料，如合成气、合成油等。
最后，进行化工品合成。
将液体燃料和其他化学原料进行反应，通过催化剂等作用，合成出各种有机化学品，如甲醇、苯乙烯、丙烯酸等。
这一步骤通常需要经过多道反应和分离工艺，最终获得纯净的化学品。
整个煤化工工艺流程包括煤炭热解、固体分离、煤气处理、液体燃料制备和化工品合成等步骤，每个步骤都是互相关联的，需要精细的控制和操作。
通过这个工艺流程，煤炭可以充分利用，并转化成为高附加值的化学品和液体燃料，实现煤炭的资源化利用，提高能源的利用效率，并减少对环境的影响。
煤化工在能源和化工领域具有广阔的应用前景。
现代煤化工工艺路线总图
现代煤化工工艺路线总图煤化工工艺路线图煤制甲醇典型工艺路线图1、合成甲醇的化学反应方程式：（1）主反应：CO+2H2=CH3OH+102.5KJ/mol（2）副反应2CO+4H2=CH3OCH3+H2O+200.2 KJ/molCO+3H2=CH4+H2O+115.6 KJ/mol4CO+8H2=C4H9OH+3H2O+49.62 KJ/molCO2+H2=CO+H2O-42.9 KJ/mol2、甲醇合成气要求氢碳比f=(H2-CO2)/(CO+CO2)≈2.05~2.10，由于煤炭气化所得到的水煤气CO含量较高，H2含量较低，因此水煤气须经脱硫、变换、脱碳调整气体组成，以达到甲醇合成气的要求。
3、CO变换反应CO+H2O(g)=CO2+H2 （放热反应）4、水煤气组分与甲醇合成气组分对比气体种类气体组分（%）CO H2CO2CH4水煤气37.350.0 6.50.3甲醇合成29.9067.6429.900.1气天然气制甲醇工艺流程图1、合成甲醇的化学反应方程式：CH4+H2O=CH3OH+H22、甲醇合成气要求氢碳比f=(H2-CO2)/(CO+CO2)≈2.05~2.10，由于天然气甲烷含量较高，因此要对天然气进行蒸汽转化，生成以H2、CO和CO2位主要成分的转化气。
由于蒸汽转化反应是强吸热反应，因此还要对天然气进行纯氧部分氧化以获取热量，使得蒸汽转化反应正常连续进行，最终达到甲醇合成气的要求。
3、蒸汽转化反应CH4+H2O(g)=CO+H2（强吸热反应）4、纯氧部分氧化反应2CH4+O2=2CO+4H2+35.6kJ/molCH4+O2=CO2+2H2+109.45 kJ/molCH4+O2=CO2+H2O+802.3 kJ/mol5、天然气组分与甲醇合成气组分对比气体种气体组分（%）类CO H2CO2CH4天然气----------- 3.296.2甲醇合29.9067.6429.900.1成气石油化工、煤炭化工产品方案对比（生产烯烃）以天然气（或煤气）为原料的MTO技术流程煤制烯烃主要工艺流程以天然气（或煤炭）为原料的MTP技术流程煤液化是把固体煤通过化学加工过程，使其转化成为液体燃料、化工原料和产品的先进洁净煤技术。
煤制尼龙6生产工艺流程
煤制尼龙6生产工艺流程
煤制尿素是一种重要的煤化工工艺,主要步骤如下:
1. 煤气化: 将煤在高温高压下气化,生成一氧化碳和氢气的混合气体。
2. 转化反应: 通过催化剂作用,将一氧化碳与水蒸汽进行转化反应,生成氢气和二氧化碳。
3. 二氧化碳除去: 用溶液将产物气中的二氧化碳吸收掉,留下富氢气体。
4. 氨合成: 以富氢气为原料,通过氨合成反应生产氨。
5. 尿素合成: 将氨与二氧化碳在高温高压下合成尿素。
6. 尿素浓缩: 采用真空蒸发或结晶等方法浓缩尿素溶液。
7. 尿素粉体化: 将浓缩的尿素溶液通过喷雾干燥或压滤等方式制备尿素粉体产品。
尿素是重要的基本化工原料,可以用于生产尼龙6树脂、医药中间体、肥料等产品。
尼龙6树脂是通过尿素与己內酰胺开环缩合聚合而制得。
浅析几种常见的煤化工设备及其工艺流程
【 中图分类＂ ￣ － ］ Ｔ Ｈ １ ７
【 文献标识码 】 Ｂ
【 文章编号 】 ２ ０ ９ ５ — ２ ０ ６ ６ （ ２ ０ １ ３ ｝ １ ４ — ０ ２ ３ ３ — ０ １
（ ３ ） 油泵的工作 原理 ： 在 内齿 内啮 合 齿 轮 泵 中 ， 内 转 子 为
主动轮 、 外传 子为从动轮 ， 内外 转 子 的 速 比 为 ｉ ＝ ２ ． １ Ｚ ： ， 由于 内
４ ． ２ 减少排水、 排渣不净所造成的腐蚀
排水 、 排 渣 的位 置 不 合 适 、 容 易造成设备 堵塞 ， “ 死角” 引 起局部溶液“ 浓缩” ， 凡是容 易产生溶液“ 死 角” 的构成 ， 就 引起
３ ． ４ 生化工艺流程 （ ）
的性能 ； 可 以使 电机 起 动 有 一 个 延 迟 时 间 ， 缓慢 加 速 ， 减 少骤 然 起 动 而 引起 的 零件 间的 相 互 冲击 。同 时还 具 有使 电机 轻 栽起 动
性能 ． 由 于偶 合 器 的 泵 轮 力 矩 与 其 转 速 的 平 方 成 正 比 ， 故 当起
最容 易腐 蚀 的 部 位 。 特 别是 干 湿 交 替 出现 的 部 位 ， 留在 缝 隙 中
的腐 蚀 介 质 浓 度 不 断 变 化 ． 将局部腐蚀。
惯 量沉 重 负载 。限矩 型 液 力偶 合 器 的特 点是 ： 除 轴 承和 油 封 外 ， 无 任何 机 械 磨 檫 ． 使 用 寿命 长 ， 故 障 率低 ， 不 需特 殊 维护 保 养 。
工段 。
３ 化产工段 的流程
３ ． １ 脱硫工艺流程
煤化工工艺流程图
煤化工工艺流程图煤化工是利用煤炭作为原料进行加工生产的工艺，主要包括煤炭的煤气化、气体净化、合成气制备、气体加氢、合成油制备和产品精制等环节。
下面是一个简要的煤化工工艺流程图。
一、煤气化煤气化是将煤炭在高温高压条件下进行裂解反应，产生煤气的过程。
煤炭首先经过粉碎、煤气化剂的预处理后，进入煤气化炉，煤与煤气化剂发生反应，生成煤气和煤渣。
煤气经过煤渣分离后进入下一步的气体净化。
二、气体净化煤气中含有大量的杂质，需要进行气体净化处理。
首先进行除尘，去除煤气中的固体颗粒物；然后进行脱硫，去除煤气中的硫化物；接着进行脱氮，去除煤气中的氮氧化物。
经过气体净化后得到纯净的合成气。
三、合成气制备合成气制备是将煤气中的一氧化碳和氢气按照一定比例配制，得到合成气。
合成气是煤化工的核心产品，可以用于制造合成油、化学品和燃料等。
制备合成气的主要反应是水煤气变换反应和乙炔合成反应。
经过合成气制备后得到合成气。
四、气体加氢合成气经过水煤气变换反应后，得到的合成气中还含有少量的一氧化碳，需要进一步进行气体加氢。
气体加氢是将一氧化碳和一氧化碳与氢气在催化剂的作用下发生反应生成甲醇和一碳酸酯等有机物。
经过气体加氢后得到富氢气体。
五、合成油制备煤化工的最终目标是制备合成油。
将富氢气体与催化剂一起在合成油装置中进行反应，生成合成油和尾气。
合成油是类似于石油的液体燃料，可以用于发电、燃料和化学原料等领域。
六、产品精制合成油中还含有一定量的杂质，需要经过产品精制处理。
产品精制主要包括精制塔、蒸馏塔和泵等设备，通过物理和化学方法去除杂质，提高产品纯度和质量。
综上所述，煤化工的工艺流程包括煤气化、气体净化、合成气制备、气体加氢、合成油制备和产品精制等六个环节。
这是一个简要的工艺流程，实际操作中可能还会包括其他环节和设备。
煤化工是一种重要的煤炭加工技术，可以实现煤炭资源的高效利用，减少能源排放，具有重要的经济和环境意义。
煤化工工艺流程
煤化工工艺流程煤化工是一种利用煤炭资源进行化学加工的工艺，通过一系列的工艺流程将煤炭转化为有价值的化学品和能源产品。
下面介绍一种常见的煤化工工艺流程。
该工艺流程的主要目标是将煤炭转化为合成气和合成油，然后再将合成气用于制备合成甲醇和其他化学品，同时将合成油用于制备石油产品。
首先，原料煤炭经过干燥处理，去除其中的水分，以提高后续反应的效率。
然后，将煤炭粉碎成细粉，以增加煤炭与反应剂的接触面积。
接下来，采用气化反应将煤炭转化为合成气。
气化反应是将煤炭与氧气、水蒸汽等反应剂在高温和高压下进行的化学反应。
在气化反应中，煤炭中的有机物质被分解为气体，形成合成气，主要包括一氧化碳和氢气。
然后，合成气进入合成甲醇装置，进行合成甲醇反应。
合成甲醇反应是利用铜基催化剂将一氧化碳和氢气进行反应，得到甲醇。
合成甲醇是一种重要的工业化学品，广泛应用于化工、医药和能源等领域。
在合成甲醇反应的同时，还可采用煤焦油加氢装置将合成气转化为合成油。
煤焦油加氢是一种利用金属催化剂将合成气进行加氢反应，生成液体烃类化合物的过程。
合成油主要包括汽油、柴油和润滑油等石油产品。
最后，对合成甲醇和合成油进行精炼处理，去除其中的杂质和不纯物质，提高其纯度和质量。
精炼处理包括脱硫、脱氮、脱氧等步骤，以确保最终产品的质量符合要求。
整个煤化工工艺流程中，需要注意的是设备的选型和设计。
由于反应需要高温和高压环境，因此需要使用耐高温和耐压的材料，并采用先进的反应器和换热设备，以提高反应的效率和产物的质量。
总之，煤化工工艺流程将煤炭转化为合成气和合成油，进而制备合成甲醇和其他化学品，以及石油产品。
这种工艺具有资源有效利用、环境友好以及能源多样化等优点，为煤炭资源的综合利用提供了新的途径。
同时，随着煤化工技术的不断发展，将有更多的煤炭转化工艺应用于实际生产中，为能源结构的转型升级做出贡献。
煤化工工艺流程
原煤一般含有较高的灰分和硫分，洗选加工的目的是降低煤的灰分，使混杂在煤中的矸石、煤矸共生的夹矸煤与煤炭按照其相对密度、外形及物理性状方面的差异加以分离，同时，降低原煤中的无机硫含量，以满足不同用户对煤炭质量的指标要求。
由于洗煤厂动力设备繁多，控制过程复杂，用分散型控制系统DCS改造传统洗煤工艺，这对于提高洗煤过程的自动化，减轻工人的劳动强度，提高产品产量和质量以及安全生产都具有重要意义。
洗煤厂工艺流程图控制方案洗煤厂电机顺序启动/停止控制流程框图联锁/解锁方案：在运行解锁状态下，允许对每台设备进行单独启动或停止；当设置为联锁状态时，按下启动按纽，设备顺序启动，后一设备的启动以前一设备的启动为条件（设备间的延时启动时间可设置），如果前一设备未启动成功，后一设备不能启动，按停止键，则设备顺序停止，在运行过程中，如果其中一台设备故障停止，例如设备2停止，则系统会把设备3和设备4停止，但设备1保持运行。
100万吨/年焦炉_冷鼓工艺流程图控制方案典型的炼焦过程可分为焦炉和冷鼓两个工段。
这两个工段既有分工又相互联系，两者在地理位置上也距离较远，为了避免仪表的长距离走线，设置一个冷鼓远程站及给水远程站，以使仪表线能现场就近进入DCS控制柜，更重要的是，在集气管压力调节中，两个站之间有着重要的联锁及其排队关系，这样的网络结构形式便于可以实现复杂的控制算法。
控制系统网络结构集气管“4+1”优化控制方案图中P1至P4是集气压力值，是本系统控制之重点，P是集气管压力之平均值，它反映了集气管的一般工作状态，在“4+1”控制中（“4”代表四个集气管，“1”代表选择大回流调节阀RB还是液力偶合器EF控制，两者必选其一），时间分配器根据集气管压力的变化：偏差和偏差变化率，根据液偶调速慢的特点，适当地分配大回流与液偶的调节量。
集气管压力变化的特点是：瞬态变化大，调节时互相产生耦合，本控制算法设计有一个解耦算法，可减少或消除耦合，以保证各个单回路系统能独立地工作，该控制算法采用经典控制理论与离散控制理论相结合的优化控制方法，取得了良好的控制效果。
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煤化工工艺流程典型的焦化厂一般有备煤车间、炼焦车间、回收车间、焦油加工车间、苯加工车间、脱硫车间和废水处理车间等。
焦化厂生产工艺流程1.备煤与洗煤原煤一般含有较高的灰分和硫分，洗选加工的目的是降低煤的灰分，使混杂在煤中的矸石、煤矸共生的夹矸煤与煤炭按照其相对密度、外形及物理性状方面的差异加以分离，同时，降低原煤中的无机硫含量，以满足不同用户对煤炭质量的指标要求。
由于洗煤厂动力设备繁多，控制过程复杂，用分散型控制系统DCS改造传统洗煤工艺，这对于提高洗煤过程的自动化，减轻工人的劳动强度，提高产品产量和质量以及安全生产都具有重要意义。
洗煤厂工艺流程图控制方案洗煤厂电机顺序启动/停止控制流程框图联锁/解锁方案：在运行解锁状态下，允许对每台设备进行单独启动或停止；当设置为联锁状态时，按下启动按纽，设备顺序启动，后一设备的启动以前一设备的启动为条件（设备间的延时启动时间可设置），如果前一设备未启动成功，后一设备不能启动，按停止键，则设备顺序停止，在运行过程中，如果其中一台设备故障停止，例如设备2停止，则系统会把设备3和设备4停止，但设备1保持运行。
2.焦炉与冷鼓以100万吨/年-144孔-双炉-4集气管-1个大回流炼焦装置为例，其工艺流程简介如下：100万吨/年焦炉_冷鼓工艺流程图控制方案典型的炼焦过程可分为焦炉和冷鼓两个工段。
这两个工段既有分工又相互联系，两者在地理位置上也距离较远，为了避免仪表的长距离走线，设置一个冷鼓远程站及给水远程站，以使仪表线能现场就近进入DCS控制柜，更重要的是，在集气管压力调节中，两个站之间有着重要的联锁及其排队关系，这样的网络结构形式便于可以实现复杂的控制算法。
控制系统网络结构集气管“4+1”优化控制方案图中P1至P4是集气压力值，是本系统控制之重点，P是集气管压力之平均值，它反映了集气管的一般工作状态，在“4+1”控制中（“4”代表四个集气管，“1”代表选择大回流调节阀RB还是液力偶合器EF控制，两者必选其一），时间分配器根据集气管压力的变化：偏差和偏差变化率，根据液偶调速慢的特点，适当地分配大回流与液偶的调节量。
集气管压力变化的特点是：瞬态变化大，调节时互相产生耦合，本控制算法设计有一个解耦算法，可减少或消除耦合，以保证各个单回路系统能独立地工作，该控制算法采用经典控制理论与离散控制理论相结合的优化控制方法，取得了良好的控制效果。
集气管压力调节优化控制示意图联锁方案报警、联锁和停车系统是为提高工艺生产装置的安全性而设置的特殊程序，本控制系统将联锁控制分为三个部分：冷鼓工段联锁控制、鼓风机联锁控制、鼓风机油泵联锁控制。
冷鼓工段联锁结构图控制效果分析影响集气管压力的因素是多样的，诸如装煤、平煤、推焦和交换机换向等，当这些因素暂时不存在时，焦炉工艺系统较为稳定。
当工艺系统处于装煤、平煤、推煤或换向机换向等情况中的一种或几种时，系统会出现波动期，控制曲线呈现脉冲状，这是因为控制系统在迅速响应，将其压力往给定值方向上调整，经过数次调节，系统再次进入稳定期，周而复始。
从控制效果图中可以看到，带变频的控制效果要优于带大回流调节阀的情况，原因是显而易见的，在变频器控制下的电机调节动态性能要好于调节阀，然而，最新设计的百万吨级的冷鼓系统都采用了通过液力偶合器进行调速的鼓风机，其调速性能则慢得多，而且工艺上并不允许对此进行频繁调节，因此，采用大回流调节阀参与集气管压力调节则是目前的一种合理选择。
在目前这两种控制结构下，其稳定期的控制偏差范围是±20Pa；波动期的偏差控制范围是±50Pa，但时间持续较短，完全可以满足工艺上的要求。
带变频控制器的集气管压力调节效果图带大回流调节阀集气管压力调节效果图焦炉画面带低压鼓风机的冷鼓画面1带高压鼓风机的冷鼓画面冷鼓罐区画面鼓风机运行画面3.脱硫、硫回收、硫氨及洗苯脱苯回收主要包括硫铵、脱硫及硫回收、洗苯脱苯工段。
硫铵的工艺流程是将剩余氨水通过预热、分离，反应生成液体硫铵，硫铵液经结晶、干燥后包装。
脱硫及硫回收的工艺流程是脱硫液和溶液在脱硫塔中进行反应将硫分离出来，然后溶液进入再生塔再生。
洗苯脱苯的工艺流程是贫富油经洗苯塔清洗后进入脱苯塔，利用温度的不同产生轻苯油水和重苯油水，经油水分离器进行分离。
洗苯脱苯工艺流程框图硫铵工艺流程图脱硫及硫回收工艺流程图鼓风冷凝工段流程图洗氨蒸氨工段流程图洗苯脱苯工段流程图控制方案硫铵工段主要有两个控制回路：进沸腾干燥器温度调节和蒸氨塔顶汽温度调节，通过检测进沸腾干燥器的温度和蒸氨塔顶汽温度和给定值进行比较后调节其进入的蒸汽流量来实现：采用常规的PID控制即可。
常规PID调节框图脱硫及硫回收工段主要有三个控制回路：进脱硫塔B溶液流量调节、进再生塔溶液流量调节和进再生塔B空气流量调节，采用常规的PID控制。
洗苯脱苯工段主要有两个控制回路和一个联锁控制：出管式炉富油温度调节和脱苯塔出口油汽温度调节。
联锁控制是当入管式加热炉的煤气压力小于2.0kPa的时候，切断入管式炉的煤气，等到其煤气压力高于2.0kPa的时候，再打开入管式炉的煤气。
出管式炉富油温度串级调节框图这里采用内环为出管式炉过热蒸气流量的串级调节，以减少蒸汽压力波动的干扰。
脱苯塔出口油气温度调节采用内环为出管式炉过热蒸气流量的串级调节，以减少蒸汽压力波动的干扰。
另外实际生产过程中，蒸汽压力会有可能大于脱苯塔可承受的最大压力，为保护塔体，在串级调节中增加一个切换，当塔内压力大于某一值的时候，改为以塔压作为调节对象。
脱苯塔出口油气温度串级调节框图4.蒸氨蒸氨工段主要完成对来自于炼焦配合煤中的剩余氨水进行蒸馏的过程。
蒸氨工段工艺流程框图控制方案XC：为选择控制，用于控制蒸氨塔温度压力，其选择变量是蒸氨塔塔顶温度T和蒸汽压力P，在合适的压力范围内，以温度调节为主，否则就切换到压力调节上，以确保塔的安全。
PC1和PC2：为分程调节，其判定变量为蒸氨塔顶部逸出的混合气体的压力，在压力区间P1（低）的情况下，混合气体被送往氨分解炉，在压力区间P2（高）的情况下，混合气体则直接用于尾气吸收。
FC1和FC2，空气流量与煤气流量的比值控制，在氨分解炉中，为了使氨分解过程正常进行，要保持空气流量和煤气流量的合适比值，以保证燃烧过程的经济性和安全性。
蒸氨工段工艺流程图5.粗苯精制粗苯是由多种有机物组成的复杂混合物，主要成分是苯及其同系物甲苯、二甲苯及三甲苯等。
粗苯精制过程就是通过化学的方法将粗苯中的不饱和化合物、硫化物等除去，然后用蒸馏方法将苯类产品分离出来的过程。
在连续式粗苯精制过程中，比较常见的工艺是五塔蒸馏方式。
粗苯精制工艺流程框图控制方案在粗苯精制过程中，主要是要解决各种塔的操作问题，这些塔的共同点是为了进行物质分离，其分离的原理是：根据混合液中各种组分的相对挥发度不同，使液相中的轻组分上升，重组分下降，从而达到分离物质的作用。
塔釜温度控制框图塔釜温度控制是采用加热蒸汽流量与塔釜温度进行串级控制来实现的，影响塔釜温度的主要因素是物料进入再沸器后带走的热量，而再沸器的热量是由进入塔釜的蒸汽所提供的，因此，塔釜的温度可以通过调节进入再沸器的蒸汽流量来控制的，同时引入进料流量进行前馈控制，以此来实现对塔釜的温度控制，由于蒸汽的加入量对塔的其他参数如塔压影响很大，为了保证塔的安全，这里增加一个条件判断，当塔压在安全范围内用蒸汽流量和温度串级控制，当塔压过高时采用塔压控制的方法，使塔压降下来，以保证塔设备的安全。
影响塔顶温度的因素有许多，例如物料的回流量、再沸器的加热蒸汽量、冷凝器的冷却水量等，其中影响最大，作用最强的是物料回流量，所以通过回流量可以控制塔顶的温度，由于塔的进料量和其组成是主要干扰因素，由于5个塔是前后串联的，前一个塔的出料是后一个塔的进料，前后关联，进料量是不可控的，因此在这里引入前馈.塔顶温度控制框图五塔式粗苯精制流程图蒸馏过程控制曲线6.焦油加工焦油是煤在干馏和气化过程中获得的液体产物，它是一种具有刺激臭味的黑色或黑褐色的粘稠状液体。
到目前为止，煤焦油仍然是很多稠环化合物和含氧、氮和硫的杂环化合物的唯一来源。
煤焦油产品已经在化工、医药、染料、农药和炭素等行业中得到广泛应用。
目前采用较多并且比较成熟的焦油蒸馏工艺是：单塔式焦油管式炉蒸馏工艺。
单塔式焦油管式炉蒸馏工艺流程图控制方案管式炉出口温度控制原理框图典型控制环节：FT1：入管式炉原料焦油流量控制。
TT：管式炉焦油出口温度控制：这是蒸馏过程中最重要的控制环节。
采用串级控制，T2为炉膛温度，作为串级控制的内环，它反应了炉膛温度的快速变化，T1为管式炉出口温度，作为内环，变化较慢，产生精调作用，理想情况下控制误差仅在1至2℃范围内，完全可以满足工艺控制要求。
TT3：二段蒸发器塔顶温度调节，控制塔顶组分，单回路。
TT4：馏分塔顶温度调节，控制塔顶组分，单回路。
LT1：一段蒸发器塔底液位调节，控制塔底液位,由于物料在工艺管线中行走较长,控制上滞后较大,但可以控制在合适的范围之内，单回路。
LT2：馏分塔低底液位调节,控制塔底液位,在自动状态下应设置液位控制下限,不能全关,防止调节阀堵死，单回路。
FT2：三混油流量控制，单回路。
7.工业萘萘是有机化学工业的重要原料，萘主要存在于煤焦油中，以焦油加工切取的含萘宽馏分再进行精馏就可获得含萘95%的工业萘。
双炉双塔工业萘生产控制流程典型控制环节：TRB，TRR：进工业萘初馏管式炉和精馏管式炉煤气流量调节，目的是控制管式炉物料出口温度，同时也稳定了塔底温度，该环节采用串级控制，炉膛温度为内环，物料出口温度为外环。
管式炉出口温度控制原理框图TU1，TU2：分别为初馏塔顶温度调节和精馏塔顶温度调节，通过调节塔顶回流量来调节顶部温度，合适的塔顶和塔底温度有利于塔内传质和传热过程的顺利进行。
LR1，LR2：分别为初馏塔低液位调节和精馏塔底液位调节，通过合适的液位调节，防止塔底液位过高而淹塔或液位过低中断蒸馏过程的进行。
焦油蒸馏主控画面工业萘主控画面焦油蒸馏综合趋势工业萘精馏综合趋势控制效果分析焦油加工过程中的核心控制是管式炉出口温度控制，经我DCS调节该出口物料温度的偏差可控制在±1至2℃左右，完全满足生产工艺的要求，从趋势图中可以看出，其它相关工艺也运行平稳。
焦化厂安全基本要求1、焦化设施的设计应保证安全可靠，对于危险作业、恶劣劳动条件作业及笨重体力劳动作业，应优先采取机械化、自动化设备。
2、散发有害物质的设备应进行密闭，避免直接操作。
3、焦化主体设施的设计和制造应有完整的技术文件，设计审查应有使用单位的安全部门参加。
4、施工必须按设计进行，如有修改应经设计单位书面同意。
隐蔽工程，应经使用单位与施工单位共同检查合格，才能封闭。