刀具角度的变化与工件材料的关系
刀具角度对切削的影响
兼具良好的切削性能和抗崩刃性
由于采用深倾角而实现了超群 的切削性能 实现了27°的前角！ 超群的低切削抗力！！(使用ML断屑槽时)
其它公司产品
27°
轴向前角
双后角提高了刀尖强度
外圆切削刃设有2段后面， 抗崩刃性实现飞跃性提升
其它公司产品
铣刀旋转方向
外圆切削刃
■抗崩刃性比较表
10 8 6 4 2
■切削抗力比较表
以往产品
其它公司 产品A
其它公司 产品B
0 0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35
每齿进给量 fz (mm/t)
Zc
1
加工长度 (m) 100
切削抗力 (N)
型化！
Tungaloy
高效率
●刀体规格设定包括标准刃、多刃、超多刃(订货生产)。 ●CA45°式T/EAW13型设定有大进给专用刀片HJ型。实现了相当于以往产品1.5倍～2倍的进给量。
切 削 宽 度 ：ae＝80mm
Yc
进给量
Xc
■抗崩刃性
4.5 4.0 3.5 3.0 2.5 2.0 1.5 1.0 0.5
0 TPW13型 (MJ断屑槽)
以往产品 其它公司产品A
被加工材料 ：PX5
使 用 机 床 ：BT50
切 削 速 度 ：Vc＝150m/min
每齿进给量 ：fz＝0.2mm/t
a
b
重量 冷 刀垫固定 (kg) 却孔 螺钉
刀垫
紧固 螺钉
6 10 0.4 有
6 10 0.5 有
6 9.5 1 有
8 12.7 1.5 有
10 15.9 2.8 有 DTS5-3.5SS FSSA1102 CSPB-3.5
金属切削刀具常用的5个切削角度
金属切削刀具是制造业中常用的工具，正确的切削角度对切削质量有着重要的影响。
在金属加工过程中，常用的五个切削角度包括：刀尖倒角角度、主偏角、副偏角、前角和后角。
一、刀尖倒角角度刀尖倒角角度是指刀具前端倒角的角度，它的大小会影响切削的刀尖强度和耐磨性。
一般来说，刀尖倒角角度越小，刀尖强度越高，耐磨性也越好。
常见的刀尖倒角角度为15度至45度不等，选用合适的刀尖倒角角度能够减小切屑厚度、改进切削刚度和提高刀具寿命。
二、主偏角主偏角又称前角，是指切削刃与工件表面的夹角。
主偏角的大小直接影响着刀具的切削力和切屑的形态。
通常情况下，主偏角越小，切削力越小，切削刚度越大。
然而，主偏角过小也容易导致刀具容易断裂和刀尖易磨损。
在实际加工中需要根据不同的工件材料和加工条件来选择合适的主偏角。
三、副偏角副偏角又称侧倾角，是指刀具刃部与切削面的夹角。
副偏角的大小影响着切屑的流动和刀具的耐磨性。
一般情况下，副偏角越小，切屑流动越顺畅，切屑的形态也更好。
但过小的副偏角容易导致刀具刃部的磨损加剧。
在选择副偏角时需要兼顾切屑形态和刀具的耐磨性。
四、前角前角是刀具刃部与工件表面接触时形成的角度，它的大小直接影响着切削时的切削力和切屑的形态。
一般情况下，前角越大，切削力越小，切屑流动也更加顺畅。
然而，过大的前角容易导致刀具刃部的磨损加快。
在实际加工中需要根据工件材料和加工条件来选择合适的前角。
五、后角后角是刀具刃部背面与工件表面形成的角度，它的大小影响着刀具刃部的强度和切削力。
一般情况下，后角越大，刀具刃部强度越高，切削力也相对较小。
然而，过大的后角会导致刃部切削过程中的摩擦增大，从而影响切削质量。
在选择后角时需要根据实际情况进行合理的选择。
总结：金属切削刀具的切削角度对切削质量和刀具寿命有着重要的影响。
正确选择刀尖倒角角度、主偏角、副偏角、前角和后角，可以有效地改善切削过程中的刀具性能，提高加工质量，降低成本，增加经济效益。
在实际加工中，需要根据具体的工件材料和加工条件来合理选择切削角度，以达到最佳的加工效果。
刀具几何角度的作用及选择原则
刀具几何角度的作用及选择原则刀具的几何角度对加工质量、切削力和切削温度等有很大的影响，正确的选择刀具几何角度可以提高切削效率和工件表面质量。
本文将从切削角、主偏角、切削刃前角和切削刃后角四个方面来探讨刀具几何角度的作用及选择原则。
一、切削角切削角是刀具主切削面与工件切削表面的夹角，一般分为正的和负的两种情况。
1.正切削角：也称为刀具顶角，是指刀具主切削面与工件切削表面夹角大于90°的情况。
正切削角有利于降低切削力和切削温度，减少刀具磨损。
因此，在切削硬材料或脆性材料时，一般选择正切削角。
但是正切削角也会增大刀具与工件接触面积，增加切削力，从而需要更大的功率投入。
2.负切削角：也称为刀具反角，是指刀具主切削面与工件切削表面夹角小于90°的情况。
负切削角能降低切削力和切削温度，提高切削稳定性和切削质量。
因此，在切削软材料或难切削材料时，一般选择负切削角。
然而，负切削角的刀具易产生振动，增加切削噪声，且不易控制切削深度。
在实际应用中，切削角的选择应根据材料的性质、切削目标和加工条件综合考虑，一般需要通过试切试验来确定最佳切削角。
二、主偏角主偏角是刀具俯仰角，是指刀具主切削面与铣削切削方向之间的夹角。
主偏角的大小会直接影响刀具的切削力和切削质量。
1.大主偏角：大主偏角可以降低刀具的切削力和切削温度，提高切削稳定性和切削质量。
大主偏角适用于切削精度要求高、切削深度相对较小、切削速度相对较低的情况。
2.小主偏角：小主偏角可以提高刀具的切削效率和切削速度，适用于切削深度相对较大、切削速度相对较高的情况。
然而，小主偏角容易导致切屑的卡刀现象，增加刀具磨损和加工表面粗糙度。
主偏角的选择应结合切削效率和切削质量的要求，同时考虑刀具的刚度和加工条件等因素。
三、切削刃前角切削刃前角是刀具切削刃前的锥度角，主要影响刀具的切削稳定性和切削质量。
1.大切削刃前角：大切削刃前角可以增加切削深度和切削范围，提高切削效率和切削速度。
《金属切削原理与刀具》知识点总结
I 切削原理部分第1章刀具几何角度及切削要素1、切削加工必备三个条件：刀具与工件之间要有相对运动；刀具具有适当的几何参数，即切削角度；刀具材料具有一定的切削性能2、切削运动：刀具与工件间的相对运动，即表面成形运动。
分为主运动和进给运动。
1）主运动是刀具与工件之间最主要的相对运动，消耗功率最大，速度最高。
有且仅有一个。
运动形式：旋转运动（车削、镗削的主轴运动）直线运动（刨削、拉削的刀具运动）运动主体：工件（车削）；刀具（铣削）。
2）进给运动：使新切削层不断投入切削，使切削工作得以继续下去的运动。
进给运动的速度一般较低，功率也较少。
其数量可以是一个，也可以是多个。
可以是连续进行的，也可以是断续进行的。
可以是工件完成的，也可以是刀具完成的。
运动形式：连续运动：如车削；间歇运动：如刨削。
一个运动，如钻削；多个运动，如车削时的纵向与横向进给运动；没有进给运动，如拉削。
运动主体：工件，如铣削、磨削；刀具，如车削、钻削。
3、切削用量切削用量是指切削速度c v 、进给量f （或进给速度）和背吃刀量p a 。
三者又称为切削用量三要素。
1）切削速度c v （m／s 或m／min）：切削刃选定点相对于工件的主运动速度称为切削速度。
主运动为旋转运动时，切削速度由下式确定1000dn v c π=式中：d-工件或刀具的最大直（mm）n-工件或刀具的转速(r/s 或r/min)2）进给量f：工件或刀具转一周（或每往复一次），两者在进给运动方向上的相对位移量称为进给量，其单位是mm／r（或mm／双行程）。
3）背吃刀量p a （切削深度mm）2m w p d d a -=式中:w d -工件上待加工表面直径（mm）；m d -工件上已加工表面直径（mm）。
4、工件表面：切削过程中，工件上有三个不断变化的表面待加工表面：工件上即将被切除的表面。
过渡表面：正被切削的表面。
下一切削行程将被切除。
己加工表面：切削后形成的新表面。
5、刀具上承担切削工作的部分称为刀具的削部分，刀具切削部分由一尖二刃三面组成。
刀片角度关系
vc=(π×D1× n)÷ 1000=(3.14 =137.4(m/m in) 切削速度为 137.4m/min
每刃进给 量 (fz) / 工作台进
fz (mm/tooth) : 每刃进给量 vf (mm/min) : 每分钟工作 台进给速度 n (min-1) : 主轴转速 (每转进给量 f=zxfz) z
: 刃数 请选择要计 算的项目， 在3个空格内 vf(mm/min)
z
n(min-1)
fz(mm/tooth )
(例题) 主轴转速 500min-1、 铣刀刃数10 (答） 由公式、 fz=Vf÷(z× n)=500÷(10 × 求出每齿进 给量为 0.1mm/齿。
(例题) 每刃进给量 0.1mm/齿， 铣刀刃数10 (答）
vf(mm/min)
Tc(min)
秒
(例题) 铸铁 (FC200)平 板宽100mm 切削速度 125m/min、 每齿进给量 求所需加工 时间(主轴转 速200min-1) (答) 首先求出工 作台每分钟 进给速度、 vf=0.25×16 × 200=800m 再求出工作 台总进给长 度 L=300+200 =500mm 代入公式、 Tc=500÷ 800=0.625( min) 0.625×60= 约37.5秒
前角
前角对切削 力、切屑排 出、切削热
前角的影响
1. 正前角 大，切削刃 锋利。 2. 前角每增 加1°，切削 功率减少1％ 3. 正前角 大，刀刃强 度下降；负 大负前角用
于
切削硬材料
需切削刃强 度大，以适 应断续切削 大正前角用
于
切削软质材 料
易切削材料
被加工材料 及机床刚性
差时
TOP
刀具几何角度对切削加工的影响及其选择
刀具几何角度对切削加工的影响及其选择王洋交通与物流工程学院机械设计制造及其自动化摘要：刀具材料的优选对于切削过程的优化具有关键作用，但是，刀具几何角度的选择不合理也会使刀具材料的切削性能得不到充分的发挥。
可见，刀具合理几何角度的选择同样是切削刀具理论与实践的重要课题之一。
切削加工刀具的完善程度对切削加工的现状和发展起着决定性的作用。
关键词：前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖Geometry of the cutting tool and its selectionWangYangTransportation and Logistics Engineering Mechanical Design, Manufacturing and Automation Abstract：Optimization of the cutting tool material has a key role in the optimization process, However, the choice of cutting tool geometry unreasonable also make the cutting tool materials are not sufficient to play.Shows that, cutting tool geometry and reasonable choice of cutting tools is also an important issue of theory and practice of. Degree of perfection of cutting tools on machining status and play a decisive role in the development of.Keywords：tool orthogonal rake，tool orthogonal clearance，tool cutting edge angle，tool minor cutting edge angle，tool cutting edge inclination angle，corner一、前角的功用及其合理值的选择1、前角的功用（1）影响切削区的变形程度：若增大前角，可以减小切削变形，从而减小切削力、切削热和切削功率。
刀主要角度
1.车刀分:外圆车刀、端面车刀、切断刀、内孔车刀、螺纹车刀。
2.车刀的角度有：前角、后角、副后角、刃倾角、主偏角、副偏角。
(1)前角γ0：前刀面与基面的夹角，在主剖面中测量。
前角的大小影响切削刃锋利程度及强度。
增大前角可使刃口锋利，切削力减小，切削温度降低，但过大的前角，会使刃口强度降低，容易造成刃口损坏。
取值范围为：-8°到+15°。
选择前角的一般原则是：前角数值的大小与刀具切削部分材料、被加工材料、工作条件等都有关系。
刀具切削部分材料性脆、强度低时，前角应取小值。
工件材料强度和硬度低时，可选取较大前角。
在重切削和有冲击的工作条件时，前角只能取较小值，有时甚至取负值。
一般是在保证刀具刃口强度的条件下，尽量选用大前角。
如硬质合金车刀加工钢材料时前角值可选5°-15°。
（2）主后角α0: 主后刀面与切削平面间的夹角，在主剖面中测量。
其作用为减小后刀面与工件之间的摩擦。
它也和前角一样影响刃口的强度和锋利程度。
选择原则与前角相似，一般为0到8°。
（3）主偏角κr: 主切削刃与进给方向间的夹角，在基面中测量。
其作用体现在影响切削刃工作长度、吃刀抗力、刀尖强度和散热条件。
主偏角越小，吃刀抗力越大，切削刃工作长度越长，散热条件越好。
选择原则是：工件粗大刚性好时，可取小值；车细长轴时为了减少径向切削抗力，以免工件弯曲，宜选取较大的值。
常用在15°到90°之间。
（4）副偏角κ'r: 副切削刃与进给反方向间的夹角，在基面中测量。
其作用是影响已加工表面的粗糙度，减小副偏角可使被加工表面光洁。
选择原则是：精加工时，为提高已加工表面的质量，应选取较小的值，一般为5到10°。
（5）刃倾角λs :主切削刃与基面间的夹角，在主切削平面中测量。
主要作用是影响切屑流动方向和刀尖的强度。
以刀柄底面为基准，主切削刃与刀柄底面平行时，λs =0，切屑沿垂直于主切削刃的方向流出。
刀具切削部分几何参数的选择
Kr ’
3．影响已加工表面质量
减小Kr进可以使工件表面残留面积高度减小， 从而使已加工表面粗糙度值减小。
4．影响断屑效果、排屑方向
增大Kr会使hD增厚，bD减小，有利于切屑折断， 有利于孔加工刀具使切屑沿轴向顺利流出。
二、合理主偏角的选择原则
粗加工时， 硬质合金车刀一般选用较大 的主偏角(Kr＝60～75)，以利于减少振
切削刃强度及抗冲击能力 增加，且有一定的减压和 消振作用。
适用于陶瓷等脆性材料刀具。
后角及后面形状的选择
后角的作用主要
1) 减小主后刀面与工件之间的摩擦，提高已加工表 面质量和延长刀具寿命； 2) 配合前角调整切削刃和刀头部分锋利程度、强度和 散热条件； 3) 小后角车刀在特定的条件下可抑制切削时的振动。
主偏角减小，则刀尖角r增大，
使刀尖强度提高，散热体积增大。 主偏角较小的刀具在切入时，最 先与工件接触处是远离刀尖的地 方，因而可减少因切入冲击造成 的刀尖损坏。
2．影响切削分力比值及切削层单位面积切削力
当Kr减小时，由于hD 减小，变形系数增大， 使切削层单位面积切削力 Ff 有所增大；在ap和f相同时， 使切削功率有所增加。但 Kr1 更主要的是会使背向力Fp Kr2 增大，容易引起工艺系统 振动。当工艺系统刚度不 足时，会使刀具寿命降低。
动、断屑和采用较大的切削深度。 加工硬度高的材料，如冷硬铸铁和淬硬钢 时，在系统刚性好，切削深度不大时．取
较小的主偏角(Kr＝10～30)，以利于提
高刀具耐用度。
工艺系统刚性较好时，取较小的主偏角可 提高刀具耐用度；刚性不足，加车削细长
轴时，应取大的主偏角，可取Kr＝90～93，
以减小背向力ap，减少振动。 需要从中间切入及仿形加工的车刀，应取 较大主偏角； 车阶梯轴则需用Kr＝90的偏刀；
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一刀具角度的变化与工件材料的关系1、加工灰铸铁材料时刀具角度的选择加工灰铸铁材料时，有利于切削加工的条件是：硬度低（一般为HB=170～241范围内）、抗拉强度低、塑性小，因此切屑变形和切削抗力小。
不利于切削加工的条件是：铸件表面有带型砂的硬皮和氧化层，局部的白口铁，铸造过程中砂眼气孔缩松等缺陷，这些对刀具的耐用度是很有害的。
根据铸件表面的缺陷，必须增加刀具切削部分的强度，前角应选得小些（前角选择范围10°～0°之间）。
又因为灰铸铁切削时呈碎状切屑，切削抗力全集中在切削刃上，刀尖区域内散热性差，为了增加散热面积，应选择较小的主偏角（选择范围75°～45°之间）。
在不影响刀具强度条件下，应适当加大后角（选择范围6°～12°之间），以减少后面的磨损。
2、加工不锈钢（1Cr18Ni9Ti）材料时刀具角度的选择由于不锈钢材料又粘又硬，切削时不利因素较多，困难较大。
根据不锈钢又粘又硬的特点：首先选择合理的刀具材料：YG8、YW1、YW2。
由于不锈钢材料的塑性大，因此切屑变形大，切削力也大，为了便于加工，应选择较大的前角（选择范围15°～30°之间）。
为了增加刀具强度，加前角负倒棱。
为了减少切削刀具后面与工件间的摩擦，又不影响刀具强度，后角应选在8°～10°范围内。
不锈钢冷硬性强，塑性变形大，故应选择较大的主偏角（选择范围90°～75°之间），可根据加工余量选择，加工余量大时，主偏角小些，加工余量小时，主偏角大些。
不锈钢材料粘结磨损比较严重，应增加刀头部分的表面光洁度。
选用合适的润滑冷却液，防止刀瘤的产生，减少刀具磨损，延长使用寿命。
先进刀具举例——不锈钢（1Cr18Ni9Ti）外圆粗车刀〔刀具特点〕（1）由卷屑槽形成的前角r=20°～25°，因前角较大，功率消耗较少。
（2）刀刃带有2°～3°、宽为0.2～0.3的棱边，增强了刀刃，适于大余量加工。
（3）刀刃低于刀面0.15～0.25。
使切屑向前卷曲时碰在主后面上，自动断屑。
（4）由于卷屑槽较大，故不太耐冲击，所以仅适于加工余量较均匀的不锈钢。
（5）加工表面光洁度可达▽4。
〔使用条件〕（1）适用于C620或C630车床。
（2）切削用量：切削速度v =50～100米/分，切削深度t =2～10毫米，走刀量s =0.2～0.3毫米。
（3）加工直径Φ50～Φ120毫米。
〔注意事项〕（1）卷屑槽宽度3～5毫米，随切削深度的大小选定，随t增大而增大。
（2）λ=0°～8°加工零件余量不匀时，λ宜采用大值，余量均匀时选用小值。
（3）只有刀刃比刀前面低时，方能断屑。
（4）由于不锈钢切削力较大，故刀具不能离刀架太长，否则会发颤。
（5）为增加刀具寿命，减少粘刀现象，最好刃磨后进行研磨。
3、加工铸造黄铜材料时刀具角度的选择黄铜材料加工特点是：强度硬度低，塑性小，切削抗力很小，看来这是有利于加工的条件，但是如果思想上疏忽，也会引出坏的结果。
由于黄铜材料强度低、硬度低、塑性小，材料表面硬而光滑加上内部组织粗松，在切削过程中，当选用较大的前角，切削刃锋利时，容易产生“扎刀”现象。
因此，刀具前角应选得小些（选择范围10°～3°之间）。
黄铜材料的导热性较好，热量大部分由切屑和工件传递出去，所以刀具主偏角可选择大些（选择范围60°～90°之间）。
4、加工铝合金材料时刀具角度的选择加工铝合金材料时，有利的条件比较多：①它的强度硬度低，因此切削力很少，又能好，可降低切削温度。
主偏角可选择较大些（选择范围60°～90°）。
虽然加工铝合金材料有利条件较多，但决不能忽略它的不利条件。
下面就来分析铝合金加工的不利条件及刀具角度的变化：（1）在切削刃处有局部高压高温区域又加上铝合金熔点低（659℃），因此容易产生刀瘤，使光洁度降低。
为了防止刀瘤产生应加大刀具的前角。
刀具前面、后面的表面光洁度亦应高些（一般在▽8以上）。
在加工时，加合适的润滑冷却液（如肥皂水和柴油）。
（2）铝合金中含有硅（Si），而硅的化合物是硬度很高的质点，会加剧刀具的磨损，为了减少磨损，应选择较大的后角（选择范围8°～12°之间）。
5、加工淬火钢材料时刀具角度的选择加工淬火钢最突出的特点是：硬度高，脆性较大。
根据淬火钢材料的加工特点，如何选择合理刀具角度进行加工呢？由于淬火钢硬度很高，切削抗力很大，切削热也大，刀具磨损和崩坏现象比较多。
为了改变这种不利状况，应增加刀具的强度。
采取下列方法：（1）应选择适合于加工淬火钢的刀具材料：YT30、YW1、YW2。
（2）应选用负前角（选择范围-5°～-12°）或正值刃倾角（5°～10°）。
为了增加刀具散热面积，应减小刀具主偏角（选择范围60°～20°）。
先进刀具举例——淬火钢车刀〔刀具特点〕（1）刀片材料为YT30硬质合金。
（2）主、副切削刃均采用负前角，主、副前面相交处为一个凸峰，形成较大的刃倾角，刀尖强度比一般刀具大得多。
（3）刀尖圆弧半径（R=1～2毫米）比一般刀具大，刀尖散热性好，耐磨，提高了刀具寿命。
〔使用条件〕（1）粗车外圆：v ≈30米/分，s =0.1～0.2毫米/转，t =0.7～1毫米。
（2）粗车内孔：v ≈25米/分，s =0.1～0.2毫米/转，t =0.5～0.8毫米。
（3）精车外圆：v ≈27米/分，s =0.08～0.1毫米/转，t =0.03～0.5毫米。
（4）精车内孔：v ≈22米/分，s =0.08～0.1毫米/转，t =0.03～0.5毫米。
〔应用范围〕适用于在普通车床上加工硬度HRC62的淬火钢工件。
〔使用效果〕外圆加工表面光洁度可达▽7～▽8，内孔加工表面光洁度可达▽6～▽7。
〔注意事项〕（1）要求工件淬火后各处硬度均匀，否则工件表面凹凸不平。
（2）加工时可能产生尖叫声，尤其在加工内孔时可能出现这种情况。
建议用钢板尺压住刀杆，以减小或消失噪音。
二刀具角度的变化与加工情况的关系通过以上分析，可以看出根据工件材料，合理选择刀具角度是很重要的。
但是，在加工过程中，加工情况是千变万化的，如：粗加工、精加工、加工细长零件、孔的精加工（包括薄壁孔和深孔）等等，这些也都会影响刀具角度的变化。
下面分别就几种加工情况，来研究刀具角度变化的规律。
1、工件粗加工时刀具角度的选择工件粗加工时，毛坯加工余量大，表面粗糙，有氧化层，当工件几何图形不规则时，断续切削，冲击性很大，因此，切削力大，切屑变形也大，使刀尖区域内温度很高而且变化大，使刀具加剧磨损，寿命降低。
为了适应粗加工特点：（1）选择适合于粗加工的刀具材料：YG8、YT5、。
（2）增加刀具切削部分的强度，可采用以下两种方法之一。
①加大前角加负倒棱，取正值刃倾角（选择范围：前角15°～25°之间，加负倒棱，刃倾角是3°～8°之间）。
②减小前角和后角（选择范围：前角10°～0°之间，后角8°～6°）。
粗加工先进刀具举例——大型75°综合车刀〔刀具特点〕（1）刀片材料为YT5硬质合金，刀杆为45号钢。
（2）采用75°主偏角，轴类加工时可减小径向力，避免振动；并且加宽主切削刃，从而减小切削刃单位长度上的负荷，刀尖角大，散热快，可提高刀具的使用寿命。
（3）前角为15°～18°，可减小负荷。
（4）采用正刃倾角，弥补了法向前角大而引起刀刃强度差的缺陷。
根据经验，前角增情况而定，一般为5°～10°。
（5）采用直线型过渡刀刃（一般在4毫米以下），并在过渡刀刃与主切削刃、修光刀刃连接外研磨成小圆角、延长刀具寿命。
45°过渡刀刃与圆弧刀刃比较，平均主偏角大，切削变形均匀，径向力与动力消耗都较少，刀具寿命提高。
（6）修光刀刃 f = s +（0.3～0.5）毫米，保证了工件光洁度，使振动减少至最低限度。
（7）断屑槽较浅，刀片磨损小，强度高；断屑槽采用65°斜角，使断屑规则而有方向；弧面为R30～40，向刀架与尾座45°夹角的方向排屑。
（8）刃口倒棱随走刀量增加而适当增加，一般以不大于0.5s为宜。
（9）后角较小，刀头强度较高。
〔使用条件〕加工大型中碳钢铸件及锻件时：v =70米/分，s =1.25～1.5毫米/转，t =33毫米。
（2）机床功率N = 25千瓦：v =50米/分，s =3.15毫米/转，t =11毫米。
〔应用范围〕适合于强力切削或大走刀切削加工大型中碳钢铸件及锻件。
〔使用效果〕提高切削效率5倍以上。
〔注意事项〕（1）装刀要牢靠，刀具不宜伸出过长，一般伸出长度为刀杆高度的1.5倍，但也不宜过短，否则会影响排屑。
（2）对刀时刀尖应高于工件中心，高出量以等于被加工直径的1/100为宜，但不得超过4毫米。
（3）机床动力要大。
如发现机床负荷小，则在退刀时，应先停止走刀，然后再退刀，以保护刀尖。
发现闷车现象，应先关闭马达电门，防止车头倒回；抽刀时，应先旋转后面的压板螺钉，然后再旋转前面的螺丝，将刀具轻轻抽出。
（4）工件顶尖孔尽量大些，而且须与顶尖接触良好。
2、工件精加工时刀具角度的选择工件精加工的特点：要求得到较高的精度和光洁度，加工余量小。
不同质的矛盾，只有用不同质的方法才能解决。
针对精加工的不同特点，刀具材料和刀具角度应作如下选择：（1）选择适合于精加工的刀具材料：YG3、YA6、YT15、YT30。
（2）由于精加工余量小，因而切屑变形和切削抗力小，所以刀具磨损很小，又因选取较小的走刀量，所以：①可选择较大的前角和后角。
②增大刀尖圆弧半径或增加修光刀刃。
精加工先进刀具举例——高速精车工〔刀具特点〕（1）在一般90°外圆车刀上，开出倾斜45°、宽4～5毫米的斜槽，切削轻快而且刃磨简单。
（2）斜槽与基面夹角为12°左右；后角6°～8°；副后角为双重角度分别为5°、8°；副偏角8°。
（3）刀片选用YT30。
（1）机床：C620、C618、C616、C615等车床。
（2）切削用量：v =110～120米/分，s =0.08～0.10毫米/转，t =0.05～0.10毫米。
〔使用效果〕光洁度可达▽6。
〔注意事项〕刀尖高于中心1毫米或根据工件直径增减。
3、加工细长零件时刀具角度的选择在加工细长零件（一般讲，直径d/长度l≤1/20时，称为细长轴）时，由于工件细长，刚性差，要求切削径向力越小越好，这是个主要矛盾，捉住了这个主要矛盾，一切问题就迎刃而解了。