1----熔模铸造--3,4,5(49)
熔模铸造合金及熔炼技术
1.3.1超级合金的分类 按合金的基体元素可分为四大类 ●铁基 ●镍基 ●钴基 ●金属间化合物
铁基铸造高温合金（或称为铁-镍-铬 基） 如K213 化学成份为
Cr /% Ni /% W /%
2 我国熔模铸造常用合金
▲铸造炭钢和低合金钢 ▲铸造不锈钢
2.1 我国与发达国家所用熔模铸造 合金对比
铁基合金 非铁合金 超级合金
北美 欧洲 中国
20% 36% 83.7%
31%
49%
12%
52%
16.3%
2.2 铸造碳钢和低合金钢
铸造碳钢和低合金钢是我国熔模铸 造工艺，特别是水玻璃工艺使用最多 的合金。
1.2.3铸造镁合金
镁是最轻的工程金属，密度1.751.85g/cm3 ， 是 纯 铝 的 2/3 。 但 力 学 性 能差，不能用来制造结构零件。加入 铝、锌、锰、稀土的镁合金，可用于 铸造零件。
铸造镁合金经热处理后的性能： 比强度高 减震性好 切削加工性好 抗蚀性差—镁合金铸件要经氧化处 理或涂漆保护
控制好两个温度是获得合格铸件的关键。
常用精铸合金熔点范围如下表。精密铸 造的浇注温度大致为熔点加100-170℃。
3)合金的纯净度高
以钢为例,钢中的有害元素(硫、磷 氧、氮、氢)和非金属夹杂物(氧化物、 硫化物、硫氧化物)降低到一定的低水 平后,钢的性能将产生质的提高,它表 现在以下几方面:
14~16 34~38 4~7
Al /% Ti /% B /% 1.5~2 3~4 0.05~0.1
其余成分为Fe, 价格相对便宜,但高 温性能较差
熔模铸造工艺(3篇)
第1篇一、熔模铸造工艺的定义熔模铸造工艺，又称精密铸造，是一种将金属熔化后注入预先制成的型腔中，冷却凝固后取出金属制品的铸造方法。
该工艺主要用于制造形状复杂、尺寸精度要求高的零件。
二、熔模铸造工艺的原理熔模铸造工艺的基本原理是将可熔化的材料（如蜡、塑料等）制成所需形状的熔模，再将熔模组装成型腔，将熔融金属注入型腔，冷却凝固后取出金属制品。
具体过程如下：1. 制作熔模：将可熔化的材料制成所需形状的熔模，通常采用手工或机械加工方法。
2. 组装型腔：将熔模组装成型腔，并固定在型腔架上。
3. 熔化金属：将金属加热至熔化状态。
4. 注入金属：将熔融金属注入型腔，使其填充熔模形成的型腔。
5. 冷却凝固：将型腔冷却至室温，使金属凝固。
6. 脱模：将型腔从金属制品中取出，得到所需的金属制品。
三、熔模铸造工艺的过程1. 熔模制作：根据零件图纸，采用手工或机械加工方法制作熔模。
熔模应保证形状、尺寸和精度符合要求。
2. 组装型腔：将熔模组装成型腔，并固定在型腔架上。
3. 熔化金属：选择合适的金属材料，将其加热至熔化状态。
4. 注入金属：将熔融金属注入型腔，确保填充完全。
5. 冷却凝固：将型腔冷却至室温，使金属凝固。
6. 脱模：将型腔从金属制品中取出，得到所需的金属制品。
7. 后处理：对金属制品进行清理、去毛刺、抛光等后处理。
四、熔模铸造工艺的应用熔模铸造工艺广泛应用于以下领域：1. 航空航天：制造发动机叶片、涡轮盘、机匣等高精度零件。
2. 汽车：制造发动机缸体、缸盖、曲轴等关键部件。
3. 电子：制造集成电路封装、精密模具等。
4. 医疗器械：制造心脏支架、人工关节等精密医疗器械。
5. 机械制造：制造齿轮、轴承、凸轮等精密零件。
五、熔模铸造工艺的优缺点1. 优点：（1）高精度：熔模铸造工艺可以制造形状复杂、尺寸精度高的零件。
（2）高复杂度：可以制造形状复杂、尺寸精度高的零件，满足各种复杂结构的制造需求。
（3）高质量：金属熔化后注入型腔，减少了氧化、污染等不良因素的影响，保证了金属制品的质量。
熔模铸造工艺资料
4、月产量：根据经验确定射蜡班产×3班×11个工位×30天×产品单重 5、面层：根据产品结构，及产品要求确定，一般复杂产品存在细的孔槽、产品单重大
以及产品表面质量要求较高时需加厚1-2层面层。 6、加厚层：根据产品最大尺寸及重量确定，一般最大尺寸超过150mm，重量超过2kg，
熔模铸造工艺培训资料
（业务部）
报价
报价
1、单重：客户提供单重或立体图的，若为毛坯单重可直接使用，若为加工单重则必须 加上加工量的重量，如没有提供则需根据图纸自己绘图计算。
2、合格率：主要考虑产品壁厚、结构、材质的影响，一般壁厚越小、结构越复杂、特 殊材质（高铬、高镍、铜合金、高温合金等）合格率低。
熔模铸件的尺寸精度高，表面粗糙度细。熔模铸件的尺寸精度可达到CT5~7级，表面粗糙度可 达到Ra(1.6~12.5)μm，因此可以减少铸件的切削加工量，甚至可以无须切削加工。
可以铸造薄壁铸件以及重量很小的铸件。最小壁厚可达0.5mm，重量可以小到几克。 可以铸造花纹精细的图案、文字、带有细槽和弯曲细孔的铸件。最小孔径可以小到0.5mm。 可以制造形状复杂的铸件。熔模铸件的外形和内腔形状几乎不受限制。 可以制造各种合金的铸件。如铝合金、镁合金、铜合金、不锈钢、镍铬合金、钴合金等。对于
制壳车间加快型壳表面的空气流动，从而增加型壳的干燥速度、减少干燥时间。但面层干燥速度不 可过快，干燥不可过度，防止出现龟裂。一般面层使用微风和不用吹风。 （3）环境湿度是影响型壳干燥的又一重要因素 在温度基本稳定的情况下，湿度大的车间，型壳水 分蒸发速度慢。当相对湿度大于80%时，型壳的干燥时间将大大加长。因而，制壳车间必须有除湿 机，严格控制车间的湿度。 面层涂挂区环境要求：温度25±2℃，干燥区环境要求：温度25±2℃，具体干燥时间应根据模壳实 际干燥情况而定。 型壳干燥程度的测量方法有：重量法、显色法、电阻法等。重量法因型壳外部砂粒容易脱落而不准 确；显色法是在涂料中加入显色剂，型壳干燥前后的颜色有明显区别，很容易根据颜色来判断型壳 是否干燥；电阻法的原理是利用型壳中水的高导电性，型壳的电阻和其含水量有关，当失水率达 70%以上时电阻值急剧增大，可以认为型壳的电阻增大到超过某一临界值时，型壳已干燥。 目前主要是靠经验，用手摸来感觉模壳是否干燥透或用小棒捅看是否有其强度
kxx第2章铸造成形习题及参考答案
kxx第2章铸造成形习题及参考答案习题第2章铸造成形填空题：1、铸造⽅法从总体上可分为普通铸造和特种铸造两⼤类，普通铸造是指砂型铸造⽅法，不同于砂型铸造的其他铸造⽅法统称为特种铸造，常⽤的特种铸造⽅法有：（）、（）、（）、（）、（）等。
2、凝固过程中所造成的体积缩减如得不到液态⾦属的补充，将产⽣（）或（）。
3、对砂型铸件进⾏结构设计时，必须考虑合⾦的（）和铸造（）对铸件结构提出的要求。
4、（）是铸造合⾦本⾝的物理性质，是铸件许多缺陷（）产⽣的基本原因。
5、浇注位置是指造型时（）在铸型中所处的位置，它影响铸件的质量。
6、铸造应⼒按产⽣的原因不同，主要可分为（）和（）两种。
7、铸件上各部分壁厚相差较⼤，冷却到室温，厚壁部分的残余应⼒为（）应⼒，⽽薄壁部分的残余应⼒为（）应⼒。
8、任何⼀种液态⾦属注⼊铸型以后，从浇注温度冷却⾄室温都要经过三个联系的收缩阶段，即（）、（）和（）。
9、在低压铸造、压⼒铸造和离⼼铸造时，因⼈为加⼤了充型压⼒，故（）较强。
提⾼浇铸温度是改善合⾦（）的重要措施。
10、铸件浇铸位置的选择必须正确，如重要加⼯⾯、⼤平⾯和薄壁部分在浇铸时应尽量（），⽽厚⼤部位应尽量（），以便安放冒⼝进⾏（）。
单项选择题：1、下列合⾦流动性最好的是：（）①普通灰铸铁；②球墨铸铁；③可锻铸铁；④蠕墨铸铁。
2、摩托车活塞应具有良好的耐热性、热膨胀系数⼩，导热性好、耐磨、耐蚀、重量轻等性能。
在下列材料中，⼀般选⽤：（）①铸造黄铜；②合⾦结构钢；③铸造铝硅合⾦；④铸造碳钢。
3、在下列铸造合⾦中，⾃由收缩率最⼩的是：（）①铸钢；②灰铸铁；③铸造铝合⾦；④⽩⼝铸铁4、图⽰圆锥齿轮铸件，齿⾯质量要求较⾼。
材料HT350，⼩批⽣产。
最佳浇5①采⽤在热节处加明、暗冒⼝或冷铁以实现顺序凝固②尽量使铸件壁厚均匀以实现同时凝固③提⾼浇注温度④采⽤颗粒⼤⽽均匀的原砂以改善填充条件多项选择题：1、液态合⾦浇注温度冷却到室温所经历的收缩阶段有：（）①⾼温收缩；②液态收缩；③凝固收缩④低温收缩；⑤固态收缩2、挖沙或假箱造型时候，分型⾯：（）①⼀定是曲⾯；②⼀定是圆锥⾯；③可以是平；④⼀定是平⾯；⑤可以是曲⾯3、影响液态合⾦充型能⼒的主要因素是：（）①合⾦的结晶特性；②浇注温度；③合⾦的收缩率；④铸造⼯艺凝固原则；⑤铸件壁厚和铸型条件4、影响液态合⾦充型能⼒的主要因素是：（）①合⾦的结晶特性；②浇注温度；③合⾦的收缩率；④铸造⼯艺凝固原则；⑤铸件壁厚和铸型条件5、产⽣缩孔、缩松的基本原因：（）①液态收缩；②固态收缩；③凝固收缩；④线收缩；⑤等温收缩结构改错题：1、如下图所⽰，浇铸位置是否合理？若不合理请改为合理。
金工实习参考答案
金工实习答案一、铸造1、煤粉、锯木屑及重油等附加物加入型砂中起什么作用?2、常用手工造型有哪些? 整模造型、分模造型、挖砂造型及刮板造型各适用于何种情况？3、砂型铸造、熔模铸造、金属型铸造、压力铸造和离心铸造各有何特点？分别适用于什么金属和铸件？4、冒口和冷铁的作用是什么？它们应设置在铸件的什么部位？5、一般浇注系统的作用是什么？其由哪几部分组成？且其各部分的主要作用是什么？6、怎样识别气孔、缩孔、砂眼和渣眼四种缺陷？※7、绘图表示出：图1-1零件经造型过程后的合型示意图，并标注浇注系统。
1、煤粉和重油为防粘沙材料，浇注时它们因不完全燃烧，形成还原性气体薄膜，隔绝高温金属液与砂型成型芯表面直接接触，减少金属液的热力和化学作用，有助于得到表面光洁的铸件。
锯木屑加入到需要烘烤的砂型成型芯中，烘烤时木屑烧掉，增加了砂中的空隙率。
2、常用的手工造型有整模造型、分模造型、挖沙造型、三箱造型及活块造型等。
（1）整模造型：适用于外形简单、轮廓顶端为最大截面的铸件；（2）分模造型：广泛适用于形状较复杂，带孔腔的铸件；（3）挖砂造型：适用于铸件的最大截面不在一端，而模样又变分模，只能将模样做成整模时，仅适用于单件、小批生产；（4）刮板造型：适用于生产数量少，不适宜制造整体模样的回转体或截面形状的大铸件。
3、（1）砂型铸造，浇注后取出铸件时砂型即被破坏，故为一次型，但其不受合金种类、铸件大小、复杂程度及生产批量限制，成本低，应用广泛；（2）金属型铸造可一型多铸，一般可使用几百到几万次，故又称永久型铸造。
其主要适用于大批量生产非铁合金铸件，也适用于铸铁和铸钢件；（4）压力铸造（压铸），高压、高速充填压铸型是压铸的两大特点，其可以铸出形状复杂的薄型铸件，生产率高，易于实现自动化，适用于铝、镁、锌等非铁合金薄型复杂件的大量生产；（5）离心铸造，是将金属液浇入高速旋转（一般为 250-1500r/min）的铸型中，在离心力作用下，使其凝固成形。
熔模铸造工艺流程要点
熔 模 铸 造 工 艺 流 程模 料制熔模用模料为日本牌号：K512模料 模料主要性能：灰 分 ≤0.025%铁含量 灰分的10% ≤0.0025% 熔 点 83℃-88℃（环球法）60℃±1℃ 针入度 100GM （25℃）3.5-5.0DMM450GM （25℃）14.0-18.0DMM（铸造行业用20摄氏度，石油行业用25摄氏度，标准不大一样） 是有一根100克的针，在5秒内向下落，扎到蜡中的深度越大，硬度越小。
石蜡15左右，中温蜡没有固定值，有的是3，有的是5还有的是7不同）DMM 是1/10毫米，GM 应当是gram 的缩写，中文意思是克 收缩率 0.9%-1.1% 比 重 0.94-0.99g/cm 3 颜 色 新蜡——兰色、深黄色 旧蜡——绿色、棕色蜡（模）料处理工艺参数：除水桶搅拌时温度110-120℃搅拌时间8-12小时静置时温度100-110℃静置时间6-8小时静置桶静置温度70-85℃静置时间8-12小时保温箱温度48-52℃时间8-24小时二、操作程序1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小时沉淀，将水分泄掉。
2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时，去除水份。
3、将脱完水的蜡料送到70-85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。
4、也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度48-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。
5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。
三、操用要点1、严格按回收工艺进行蜡料处理。
2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。
3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。
4、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。
5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。
6、作业场地要保持清洁。
7、防止蜡液飞溅。
8、严禁焰火，慎防火灾。
精选先进制造工艺与装备
3.快速原型制造特点
1.结合CAD/CAM 技术、激光技术、计算机数控技术、精密伺服驱动技术以及新材料技术，真正意义上的数字化制造。2. 可将任意复杂形状的设计方案快速转换为三维的实体模型或样件3.CAD直接驱动，快速、准确、以及制造复杂模型。4.不需要任何刀具，模具及工装卡具的情况下，直接制造，方便快捷。5. 原材料的种类繁多；提高了新产品开发的一次成功率，缩短了开发周期，降低了研发成本。
与机械制造中的切削(其成形特征为连续、局部、去除成形)、锻造(其成特征为断续、整体、塑性成形)方法比较，轧制方法成形特征是连续、局部、塑性成形。零件轧制较之锻造也有其不足之处，即模具复杂、尺寸大、设备通用性差、工艺调整难度大等。因此，轧制技术适合于批量大的零件生产和专业化工厂的生产。
2. 零件轧制成形的优缺点
4.快速原型应用领域
1.工业造型、模具、家电、电子仪表、轻工、塑料、玩具、航空航天、军工、机械、汽车、摩托车、内燃机、建筑规划及模型、科研、医疗等。 2. 应用体现： a）支持快速产品开发 b）支持快速模具制造 c）支持医用实体制造
3.2先进切削技术与机床
（2）汽车覆盖件的冲压成形特点
1）一次拉伸成形2）拉胀复合成形3）局部成形4）变形路径变化
（3）汽车覆盖件设计的生产流程
制件设计-工艺分析-计算机模拟-模具设计-制造-调试-返修。计算机模拟1）使用软件：美国的DynaForm；日本的AutoForm2）特点：a）缩短模具制造时间 b）节省费用 c）提高零件的质量和使用性能 d）降低零件的废品率 f）减少原材料浪费
2.快速原型制造工艺
1.光固化成型工艺 (SLA—Stereo lithography Apparatus)2.分层实体制造工艺 (LOM—Laminated Object Manufacturing) 3.选择性激光烧结工艺 (SLS—Selected Laser Sintering) 4.熔融沉积造型工艺 (FDM—Fused Deposition Modeling)5.三维打印工艺（2DP—Three-dimensional printing）
设计材料及加工工艺+答案
2014设计材料及加工工艺期末总结第一章概论1.产品造型设计的三个要素及相互关系。
产品设计的三要素：产品的功能、产品的形态、材料与工艺功能与形态建立在材料与工艺基础上，各种材料的的特性因加工特性不同而体现出不同的材质美，从而影响产品造型设计。
2.材料的特性有哪些？固有特性：物理特性：(1)物理性能：密度、硬度(2)(力学)机械性能：强度、弹性和塑性、脆性和韧性、刚度、耐磨性等(3)热性能：导热性、耐热性、热胀性、耐燃性、耐火性(4)电性能：导电性、电绝缘性(5)磁性能：铁磁性、顺磁性、抗磁性(6)光性能：对光的反射、折射、透射化学特性：(1)抗氧化性(2)耐腐蚀性(3)耐候性派生特性：（1）加工特性（2）感觉特性（3）环境特性（4）经济性第二章材料的工艺特性1 什么是材料的工艺性？材料适应各种工艺处理要求的能力。
材料的工艺性包括成型加工工艺、连接工艺、表面处理工艺2 材料成型加工工艺的选择。
（1）去除成形（减法成形）在坯料成形过程中，将多余部分去除而获得所需形态，如车削、铣削、刨削、磨削等。
（2）堆积成形（加法成形）通过原料堆积获得所需形态。
如铸造、焙烧、压制、注射成型。
（3）塑性成形坯料在成形过程中不发生重量变化，只有形状的变化，如弯曲、压制、压延等。
3 材料表面处理的目的、工艺类型及选择。
表面处理的目的:（1）保护产品（2) 赋予产品一定的感觉特性工艺类型及选择A 表面精加工工艺技术：研磨、抛光、喷砂、蚀刻效果：平滑、光亮、肌理B 表面层改质工艺技术：化学处理、阳极氧化效果：特定的色彩、光泽C 表面被覆技术：镀层、涂层（PVD、CVD）、珐琅、表面覆贴效果：覆盖产品材料，表面呈现覆贴材料的效果。
4 快速成型的原理及特点，了解几种快速成型技术。
快速成型的原理：是基于离散、堆积原理而实现快速加工原型或零件的加工技术。
过程：1）利用计算机辅助设计（CAD）技术，建立零件的三维模型；2）对该三维（3D）模型进行分层离散处理，将三维模型数据变成二维(2D)平面数据。
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§1.3 熔模铸件的浇注和清理
B 电化学清理：
2. 清理
将铸件放在处理溶液中，通以直流电，通过化学反
应和电解还原将粘砂层清理干净。
处 理 溶 液 ： NaOH （ 85-90% ） +NaCl （ 10-15% ） （ 400500℃）。 粘砂层与 NaOH反应生成 Na2SiO3。通入 3-6V直流电， 粘砂层接阴极，钠离子在其上面得到电子而还原为金属钠，
基础上绘制铸件图。 ③设计浇冒口系统，确定模组结构。
在考虑上述三方面的问题时，主要的依据仍是一般铸造（常规铸造 或砂型铸造）过程的基本原则，尤其是确定工艺方案，工艺参数（如铸造 圆角、拔模斜度加工余量、工艺筋等）时，除了具体数据由于熔模铸造的 工艺特点稍有不同之外，而设计原则与砂型铸造完全相同，下面结合熔模 铸造特点叙述①和③这两方面的问题。
13
§1.3 熔模铸件的浇注和清理
2）切割浇冒口(应力断口) ①气割
2. 清理
②砂轮切割
③锯割
④液压切割
14
§1.3 熔模铸件的浇注和清理
3）铸件表面清理
2. 清理
残留在铸件表面上，尤其是内腔、深槽及盲孔等部
位的耐火材料，需要进一步清除干净。
① 机械清理：滚筒、喷丸或喷砂（铸件表面被硬化）
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§1.3 熔模铸件的浇注和清理
4）真空吸浇
1. 浇注
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§1.3 熔模铸件的浇注和清理
1. 浇注
5）定向凝固 定向凝固是指在凝固过程中采用强制手段，在凝固金属和
未凝固金属熔体中建立起特定方向的温度梯度， 从而使熔体沿着与热流相反的方向凝固，最终得 到具有特定取向柱状晶的技术。
等轴晶、定向柱状晶和单晶叶片 7
§1.3 熔模铸件的浇注和清理
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11
§1.3 熔模铸件的浇注和清理
1）从铸件上清除型壳 ①手工清除 锤击法：用锤击浇冒 口系统，产 生震动，使 型壳脱落。
2. 清理
②震击脱壳 用震击式脱壳机脱壳。 优点：效率高。 缺点：噪音灰尘大，清理后，铸件仍残留一
些耐火材料。
12
§1.3 熔模铸件的浇注和清理
2. 清理
③电液压清理 它利用水中电极与铸件间的高压放电而产生的冲击波和 冲击压力进行清理。 优点：铸件清理干净、 工作时无灰尘。 缺点：噪音大，还能放 出 有 害 气 体 （ NO 、 NO2 ） 和有害辐射。 此外还有高压水清 壳；水爆法。
●冒口的设计
2. 浇冒口系统的设计
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§1.4 熔模铸件工艺设计
●浇冒口系统中过滤网的应用
2. 浇冒口系统的设计
① 作用：净化进入型腔的金属液，提高铸件力学性能。
② 材料：泡沫陶瓷过滤网（莫来石质、氧化锆质、锆英 石质、刚玉质等）。
③ 在浇冒口系统中的位置：浇口杯底部，直浇道，横浇 道，内浇道中。 （ 如图1-47所示）
19
§1.4 熔模铸件工艺设计
1. 铸件结构工艺性分析 在保证铸件使用性能的前提下，铸件的结构应尽能满足 下述两方面的要求： 铸造工艺越简单越好； 铸件在成形过程中应不易形成缺陷。 （1） 为简化工艺对熔模铸件结构的要求 ① 为便于上涂料、撒砂及铸件清理，铸孔（槽）不应太 小、太深。 孔： d＞2mm； 通孔： h/d=4～6 盲孔： h/d≈2
表1-20给除了一些合金铸件在不同模料、不同型壳材料 生产时的综合收缩率值得变化范围。
43
§1.5 压型
44
§1.5 压型
②型腔和型芯的尺寸的确定 根据s（实际综合收缩率），可计算压型型腔和型芯
的公称尺寸。
l±a = lp（1+ s %）±a
式中 lp —铸件的平均尺寸；lp=L±△′/2 (L—铸件的公称尺寸， △′— 铸件上、下偏差的代数和） a —压型的制造公差，一般为铸件尺寸公差的1/2～1/5。
非金属压型分为：石膏压型，硅橡胶压型，环氧树脂压型等。
35
§1.5 压型
1. 低熔点合金、石膏、塑料压型的制造
它们的制造过程相似，都采用浇注的方法制造，适用于单件、小批量， 形状简单的铸件。首先是制造母模（铸件、木质），在表面涂好分型剂， 其制造压型的过程见图1-48所示（类似砂型铸造的造型） 。
槽： B＞2mm； H=（2～6）B。
20
§1.4 熔模铸件工艺设计
型芯直接形成熔模上相应孔腔。
1. 铸件结构工艺性分析
② 铸件的内腔和孔壁应尽可能平直，以便使用压型上的金属
不合理
合理
③不要有分散的热节，以便用直浇道进行补缩。 因熔模铸造采用热型浇注，冷铁的效果有所减弱，同 时冷铁在型壳上的固定也很麻烦，故熔模铸件的分布应尽 可能满足顺序凝固的要求。
② 化学清理：
2. 清理
A 碱煮清理：将带有残留石英砂的铸件放在苛性钠（浓度 20-30%）或苛性钾（浓度 40-50%）的溶液中，加热煮 沸，发生如下化学反应： 2NaOH + SiO2= Na2SiO3 +H2O 2KOH + SiO2= K2SiO3 +H2O
生成的硅酸钠和硅酸钾是一种粘稠状液体，可以用 热水冲洗干净（此方法不能用于铝合金铸件，以免腐 蚀）。还可将铸件置于滚筒一起浸入碱液中，边转动边 清洗。
39
§1.5 压型
1、2-螺栓、螺母 3、10-上、下半压型 4-注模料口 5-型芯销 6-定位销 7、8-型腔、型芯 9-内浇道
40
§1.5 压型
排气道：上型-下型之间 芯头-压型之间
41
§1.5 压型
顶杆、顶板自压型中顶出熔模
42
§1.5 压型
4.压型型腔和型芯尺寸和表面粗糙度的设计 （1）压型型腔和型芯尺寸的设计 ①总的线收缩率 ε的确定 从制造熔模开始到形成铸件，压型型腔和型芯尺寸要 经历三次变化： 模料的收缩（ε1） （0.38～2.05%） 型壳的膨胀（ε2 ） （0.5 ～1.20%） 铸件金属的收缩（ε3） （与合金成分有关） 因此，设计压型型腔和型芯尺寸时的铸件综合平均收 缩率ε理论值为： ε ＝ ε1－ ε2 + ε3
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§1.4 熔模铸件工艺设计
2. 浇冒口系统的设计
② 带有横浇道的浇冒口系统。（如图1-43所示） 横浇道的作用是分配液体金属，撇渣和补缩。 中大件广泛应用。
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§1.4 熔模铸件工艺设计
2. 浇冒口系统的设计
③ 专设冒口补缩的浇冒口系统 用于生产重量大，结构复杂的铸件。 对尺寸较大，形 状复杂且有热节的铸件，往往单独设置冒口进行补缩。
第1章 熔模铸造
§1.3 熔模铸件的浇注和清理
1. 熔模铸件的浇注
●熔模铸件浇注的特点：热型浇注
合金种类 铸型温度℃
铝合金 100-300
铜合金 100-500
钢 300-950
高温合金 800-1075
1
§1.3 熔模铸件的浇注和清理
●热型浇注的优缺点：
1. 浇注
优点：提高液态金属的流动性，提高铸件的精密度，降低 型壳涨裂的可能。（利于获得薄壁件） 缺点：铸件冷却速度慢，易使铸件晶粒粗大，降低铸件的
6）低压铸造
1. 浇注
第5章 低压铸造
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§1.3 熔模铸件的浇注和清理
1. 浇注
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§1.3 熔模铸件的浇注和清理
2. 熔模铸件的清理 清理的内容包括：①从铸件上清除型壳，
2. 清理
②从铸件上切除浇冒口 ③去除铸件上所粘附的型壳耐火材料。 ④铸件热处理后的清理。如去氧化皮等。 在熔模铸造中，第2、4项外，其余都有自己的特点。
熔模型壳在高温焙烧时强度低，而平板形的型壳更易变 形，故熔模铸件上应尽可能避免有大的平面。可将大平面设 计成曲面或设工艺孔、工艺肋。（如图1-42所示）
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§1.4 熔模铸件工艺设计
②连接部位的合理过渡。
1. 铸件结构工艺性分析
为减少熔模和铸件的变形，减小热节，应注意铸件相 互连接部位的合理过渡。铸件的交叉相接处要做出圆角， 厚、薄端面要逐步渡。 ③ 为防止浇不足的缺陷，铸件壁不能太薄，一般为2～ 8mm。
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§1.5 压型
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§1.5 压型
2. 橡胶压型的制造 主要用于工艺品的熔模铸造。 由于橡胶有优良的弹性和柔韧性，可以较容易地从已 凝固的外形非常复杂，很难取分型面的熔模上剥离橡胶层 制得熔模。
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§1.5 压型
3. 压型的主要结构组成 （1） 成型部分：型腔，型芯。 （2） 压型定位机构：型体定位销，型芯销。 （3） 锁紧机构：螺栓－螺母 （4） 注蜡系统：注蜡口及内浇口。 （5） 排气道：开在型块与型块或型芯之间的接触面上 0.3～0.5mm。 （6） 起模机构：一般有顶板和顶杆。 （7） 冷却系统：大批量生产时采用。
③应尽可能标准化、系列化。应使制模、组焊、制壳、切
取铸件的各工序操作方便。 ④浇冒口系统的位置及分布应便于液态模料顺利的排出。
⑤尽可能的减少消耗在浇冒口系统中金属的比例。
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§1.4 熔模铸件工艺设计
（1）浇冒口系统的类型
2. 浇冒口系统的设计
① 由直浇道和内浇道组成的浇注系统
直浇道兼起冒口的作用。 中小件广泛应用。
水爆：将加热的铸件移至水槽中进行水爆，然后置于70-
90℃的热水中清洗。
化学清理的铸件不损伤表面，但成本高，操作麻 烦，只使用于要求很高的铸件清理。
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第1章 熔模铸造
§1.4 熔模铸件工艺设计
在了解了熔模铸造工艺过程之后，本节讨论熔模铸造的 工艺设计。如同一般的铸造工艺设计，熔模铸造工艺设计的 任务是： ①铸件结构的工艺性分析。 ②选择合理的工艺方案，确定有关的铸造工艺参数，在此
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§1.4 熔模铸件工艺设计
2. 浇冒口系统的设计