ABS熔模铸造
熔模铸造法铸件超声波清洗机的设计
为如下几类 ： １ 超 声波 清洗 ； ２ 高压水 柱清洗 ； （） （）
（） ３ 振动 清洗 ；４ 有机 溶剂 清洗 ；５ 化学 物 品腐 蚀 （） （） 清洗 。
其中， 超声波清洗为现在小体积 、 大数量物品高
效清洗 的主 要 选 择 ， 技 术 成 熟 、 果 明 显 。 压 水 其 效 高
以便保证机器的工作效率。此外 ， 中的气泡（ 水 气穴 现象） 在工作时也会严重地影响空化率 ， 因此本清洗
机 中添 加 了 除气 装 置 。总 体 结 构 如 图 ５所 示 ， 中 其 加 热装 置 和除气 装 置分别 在 机箱 外 部 。
板
潜 水
滤 网
图 ５ 整体 结 构 的设 计
熔模 铸造 是 一 种 少 切 削 或无 切 削 的铸 造 工 艺 ，
敲 击过 程 中 也会 出 现 损 伤 工 件 表 面 的情 况 。 因此 ，
是铸造行业中的一项优异 的工艺技术 ， 其应用非常 广泛 。早期的熔模铸造主要应用 于尺寸较小 、 表面
复杂 的零 件 的 生产 。随 着 该 技 术 的发 展 ， 模 及 形 熔
（ 中船重 工集 团第 七二 二研 究所 ， 湖北 武汉 ４ ０７ ） ３０ ９ 摘 要： 目前 市场 上的 清洗机 无 法对 具有 一定 强度 的 熔模铸 造 壳体 进行 高效 清洗 。对熔模 铸 造
清洗机 的 结构及 布 置做 了相 关设 计 ， 制造 了专用 的清 洗机 。 关键 词 ： 声波 ； 洗机 ； 超 清 铸件 ； 熔模 铸 造 法
壳 的制造 方法 在 得 到 改 进 的 同 时 ， 出现 了较 大 零 也
针对去壳的工艺流程设计 了专 门的清洗机 ， 以提高
abs生产工艺简述
abs生产工艺简述ABS是一种常用的工程塑料，具有优异的物理力学性能、耐热性、耐化学性以及良好的表面光洁度，被广泛应用于汽车、电子产品、家电等领域。
ABS的生产工艺主要包括原料准备、熔融混合、挤出成型和后续处理等步骤。
首先，原料准备是ABS生产工艺的第一步。
ABS的制备原料主要包括苯乙烯、丙烯腈和丁二烯。
这些原料需要进行准确的配比，以确保最终产品具有稳定的性能。
此外，还需添加一些添加剂，如稳定剂、抗氧剂和流动剂等，以增强ABS的稳定性和加工性能。
接下来是熔融混合阶段。
首先，将粉状的原料投入到高效的搅拌机中进行预混合，使得各种原料充分混合均匀。
然后，将预混合好的原料放入连续螺杆挤出机中进行熔融混合。
连续螺杆挤出机通过旋转螺杆的高速运动，将原料加热并熔融，使其成为具有一定粘度的熔液。
紧接着是挤出成型阶段。
熔融的ABS熔液通过出口模具的小孔挤出，形成连续的ABS条状物，也就是所谓的挤出物。
挤出过程需要控制好温度、压力和速度等参数，以确保挤出物的光滑度和尺寸的稳定性。
挤出物通常经过协调辊的拉伸和冷却，以控制其宽度和厚度，并使其逐渐硬化。
最后是后续处理阶段。
挤出物冷却后，会变得脆硬，需要进一步进行切割和处理。
首先，挤出物进入切割机，经过刀片的切割，将其切成指定长度的小颗粒。
然后，通过震动筛网将细颗粒筛选出来，去除杂质和不符合尺寸要求的颗粒。
最后，将颗粒通过烘干机进行烘干处理，以去除其中的水分，保证最终ABS颗粒的质量和稳定性。
总结起来，ABS的生产工艺包括原料准备、熔融混合、挤出成型和后续处理等步骤。
通过准确配比的原料，经过熔融混合、挤出和后续处理，最终得到具有优异性能的ABS颗粒，可以用于各种各样的应用领域。
生产工艺每一步都需要精确控制参数和执行操作，才能保证产品质量和性能的稳定性。
abs主要用途及成型特点
abs主要用途及成型特点
1. ABS 可以用来做各种电器外壳呀，你看那些漂亮的遥控器外壳，说不定就是 ABS 做的呢！它成型容易，能够做出各种复杂的形状，就像雕塑家把一块泥巴变成精美的艺术品一样。
2. ABS 做玩具那可是相当棒的，小朋友们喜欢的玩具车很多就是 ABS 制成的。
它坚固又耐用，这不就跟超级英雄拥有强大的力量一样可靠嘛！
3. 嘿，你知道吗？车子里面的一些部件也能用 ABS 呢，比如一些内饰。
ABS 成型稳定，就如同一位靠谱的伙伴，始终保持良好状态。
4. ABS 在办公用品上也有大用场啊，像一些文件盒。
它容易加工成型，哇塞，这可太方便了，简直是我们的好帮手！
5. 家里的很多生活用品也和 ABS 有关哦，比如部分水壶外壳。
它的成型特点让它能适应各种设计需求，这不就跟全能选手一样嘛！
6. ABS 还能用来做模型呢，很多模型爱好者都知道。
它的成型性能优秀，能够满足各种创意，就好像给创意插上了翅膀！
7. 医疗器械中也有 ABS 的身影呀，输液器的某些部分可能就是它哟！它成型精确，犹如一位细心的工匠。
8. 建筑领域也有 ABS 发挥的地方呢，像一些小配件。
它的成型多样性让它能在不同场合大显身手，太厉害了啊！总之，ABS 的用途广泛，成型特点又这么优秀，真的是非常了不起的材料！。
abs生产工艺
abs生产工艺ABS（Acrylonitrile Butadiene Styrene）是一种常用的工程塑料，具有良好的力学性能、热稳定性和耐化学性等优点，广泛应用于汽车、电子、家电等领域。
下面将介绍ABS的生产工艺。
ABS的生产工艺主要分为合成树脂的生产和塑料制品的加工两个环节。
首先是树脂的生产。
ABS树脂的合成是通过聚合反应完成的。
通常采用悬浮聚合法，即将丙烯腈、丁二烯和苯乙烯等单体在水中悬浮，加入聚合引发剂，并通过机械搅拌使单体发生聚合反应。
聚合完成后，通过蒸馏等工艺将树脂净化，得到质量合格的ABS树脂。
接下来是塑料制品的加工。
ABS树脂经过熔融和成型工艺，制成所需的塑料制品。
一般的加工过程包括造粒、熔融、注塑和后处理等环节。
首先是造粒。
将树脂颗粒化有利于后续的熔融和注塑等加工过程。
造粒时，将ABS树脂颗粒通过破碎、分级和筛选等工艺，将其分散成一定的颗粒大小，以方便后续的熔融。
然后是熔融。
将ABS树脂颗粒加热至熔融状态，使其变得粘稠，并达到流动的状态。
熔融一般通过加热熔融机进行，将ABS颗粒加热至适宜温度，使其熔化。
接着是注塑。
将已熔融的ABS树脂通过注塑机注入模具中，经过一定的压力和温度，快速冷却成型。
注塑时，树脂通过注射筒进入模腔，使模腔中的树脂充满，然后在模具中冷却定形，最后模具打开，取出成型的ABS制品。
最后是后处理。
制品成型后，可能还需要进行一些后处理的工序，如修边、抛光、切割、喷漆等，以提高ABS制品的表面质量和加工精度，满足客户需求。
综上所述，ABS的生产工艺主要包括树脂的合成和塑料制品的加工两个环节。
通过悬浮聚合法合成ABS树脂，然后通过造粒、熔融、注塑和后处理等工艺制成所需的塑料制品。
这些工艺的科学运用和精密控制，可以保证ABS制品具有优良的性能和质量。
熔融挤压成型
FDM快速成型工艺简介相关专题：工艺技术时间：2009-04-06 16:09 来源：中国塑料产业链网由美国Stratasys公司推出的FDM设备是由Scott Crump于1988年最早开发出来快速成型技术。
材料包括聚酯、ABS、人造橡胶、熔模铸造用蜡和聚脂热塑性塑料等。
熔融沉积成型的工作原理是将热熔性材料（ABS、蜡）通过加热器熔化，材料先抽成丝状，通过送丝机构送进热熔喷头，在喷头内被加热融化，喷头沿零件截面轮廓和填充轨迹运动，同时将半流动状态的材料按CAD分层数据控制的路径挤出并沉积在指定的位置凝固成形，并与周围的材料粘结，层层堆积成型。
熔融挤压成形工艺比较适合于家用电器、办公用品以及模具行业新产品开发，以及用于假肢、医学、医疗、大地测量、考古等基于数字成像技术的三维实体模型制造。
该技术无需激光系统，因而价格低廉，运行费用很低且可靠性高。
目前在汽车、家电、电动工具、医疗、机械加工、精密铸造、航天航空、工艺品制作以及儿童玩具等行业，已经在以下几个方面起到重要作用：1) 产品样本、设计评审、性能测试及装配实验。
用户根据快速制造的成型对设计方案进行评审，进行模拟性能测试和模拟装配试验，然后评估生产的可能性，最后将改进信息提供给设计人员，以便以后的修改和优化。
2) 将FDM技术和传统的模具制造技术结合在一起，快速模具制造技术可以缩短模具的开发周期，提高生产效率。
3) 在生物医学领域，根据扫描得到的人体分层截面数据，制造出人体局部组织或器官的模型，可以用于临床医学辅助诊断复杂手术方案的确定，即制造解剖学体外模型（体外模型）；也可以制造组织工程细胞载体支架结构（人体器官），即作为生物制造工程中的一项关键技术。
4) 在微型机械方面，采用某些工艺加工方法，如光固化法方法，快速成型制造技术可以用于微型机械的制造和装配。
5) 在其他领域，如快速成型技术还可以用于复制文物，制作工艺品的设计原型，展览模型等。
FDM成型特点：1)标准的工程热塑性塑料。
abs工艺技术
abs工艺技术ABS工艺技术（Acrylonitrile Butadiene Styrene，丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物）是一种常见的热塑性工程塑料，具有优异的机械性能、热稳定性和耐化学腐蚀性能。
ABS工艺技术是指通过各种工艺方法，将ABS原料加工成各种零部件和制品的过程。
以下将介绍几种常见的ABS工艺技术。
注塑成型是ABS工艺技术中应用最广泛的一种方法。
注塑成型是利用注塑机将熔化的ABS材料注入模具中，通过冷却固化后得到具有所需形状的制品。
注塑成型具有生产效率高、成本低、制品精度高等优点，因此广泛应用于各个行业领域。
注塑成型还可以通过模具设计的不同方式，实现复杂形状、薄壁、镂空等要求，满足不同客户的需求。
挤出成型是ABS工艺技术中另外一种常见的方法。
挤出成型是将熔化的ABS材料通过挤出机挤出成型。
挤出机一般由供料系统、塑化系统、挤出系统、机头系统和控制系统组成。
熔融的ABS材料通过挤出机的螺杆受到剪切和压力作用，形成连续的均匀的熔体，然后通过模具挤出成型。
挤出成型主要适用于长条状、管状或异型截面的制品。
挤出成型具有生产效率高、成本低、制品精度高等优点，因此在建筑、汽车、电子等领域得到广泛应用。
吹塑成型是一种在模具内注气来塑形的成型方法。
吹塑成型适用于制作薄壁产品，如塑料瓶、塑料桶等。
在吹塑成型中，熔化的ABS材料被吹塑机加热熔融，并通过气流将其吹入模具中，模具内部由上下两个部分组成，通过吹气，使熔化的ABS材料在模具内贴合成型。
吹塑成型具有制品成型速度快、成本低、可塑性强等特点，被广泛应用于塑料瓶、塑料桶等包装领域。
还有其他一些ABS工艺技术，如热压成型、真空成型等。
热压成型是将ABS材料放在模具中，通过加热和压力作用，使其成型。
热压成型适合于制作薄壁产品和平面制品。
真空成型是将熔融的ABS材料放在模具中，通过负压的作用，使其贴合成型。
真空成型适用于制作薄壁产品和中空制品。
这些工艺技术各有特点，适用于不同类型的制品的加工。
燃气轮机叶片快速熔模铸造工艺优化
燃气轮机叶片快速熔模铸造工艺优化
刘树文;傅骏;魏灵玥;杨艳萍;徐光利;孙航博
【期刊名称】《机械研究与应用》
【年(卷),期】2024(37)2
【摘要】针对传统熔模铸造工艺在确定压型尺寸时需要反复多次试验所带来的时间长、成本高问题,进行了叶片快速熔模铸造方法的研究。
该方法采用ABS打印燃气轮机叶片,并通过粘接蜡质浇注系统组成熔模模组。
经5层挂砂后将失蜡、焙烧后的铸造型壳浇注金属,获得了叶片铸件。
同时,针对生产过程中的型壳破裂建立了变形协调方程,应用有限元软件分析获得了铸件和型壳的应力等效应力云图,提出了优化措施,最终获得了优质铸件。
【总页数】4页(P7-9)
【作者】刘树文;傅骏;魏灵玥;杨艳萍;徐光利;孙航博
【作者单位】西安阎良国家航空高技术产业基地管理委员会;四川工程职业技术学院材料工程系;成都航飞航空机械设备制造有限公司;西安博胜航空装备有限公司【正文语种】中文
【中图分类】TG249
【相关文献】
1.大尺寸燃气轮机叶片的熔模铸造工艺
2.熔融沉积式燃机叶片快速熔模铸造技术研究与试验
3.重型燃气轮机叶片熔模铸造凝固过程数值模拟
4.基于熔融沉积技术的
燃机叶片快速熔模铸造工艺优化研究5.燃气轮机排气装置叶片结构与制造工艺优化
因版权原因，仅展示原文概要，查看原文内容请购买。
ABS热成型片材的制作方法
ABS热成型片材的制作方法本文档介绍了制作ABS材料热成型片材的方法。
ABS材料是一种常用的塑料材料，广泛应用于各种领域。
通过热成型，可以将ABS材料制作成各种形状和尺寸的片材，用于不同的工程和制造项目。
材料准备在开始制作ABS热成型片材之前，需要准备以下材料：1. ABS颗粒：可以从供应商或市场购买到ABS颗粒，确保颗粒质量符合需求。
2. 热成型设备：需要一台能够提供恒定温度和良好压力的热成型设备，例如热压机。
3. 模具：制作ABS热成型片材需要一个合适的模具，可以根据需要设计和加工。
制作过程以下是制作ABS热成型片材的步骤：1. 准备模具：根据需要的片材形状和尺寸，设计和制作一个适合的模具。
确保模具质量和精确度，以便最终得到符合要求的片材。
2. 加热热成型设备：将热成型设备加热到适当的温度。
温度取决于ABS材料的熔点和软化温度。
3. 添加ABS颗粒：将所需量的ABS颗粒倒入模具中。
确保颗粒的分布均匀。
4. 压制材料：将模具放入热成型设备中，并施加适当的压力。
压力需要根据材料和模具的要求进行调整。
5. 塑形材料：在恒定温度和压力下，待ABS颗粒完全融化和熔融，使其充分填充模具，在预定时间内保持恒定，以确保材料形状的稳定性。
6. 冷却和固化：在材料完全填充并形成所需的形状后，将模具从热成型设备中取出，并将材料迅速冷却。
冷却过程中，ABS材料会固化成片材的形式。
7. 取出片材：待冷却完成后，将片材从模具中取出。
注意要轻柔地取出，以避免损坏片材的形状和表面质量。
注意事项在制作ABS热成型片材时，需要注意以下事项：1. 温度和压力控制：确保热成型设备的温度和压力能够达到ABS材料的熔点和软化温度，以获得合适的成型质量。
2. 材料质量和颗粒分布：选用质量良好的ABS颗粒，并确保其在模具中分布均匀，以避免片材出现质量问题。
3. 模具设计和加工：模具的准确性和质量将直接影响最终片材的形状和质量，因此，注意设计和加工过程中的细节。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
用FDM的ABS快速原型件熔模铸造1、介绍熔模铸造是一种经济的制造金属件方法，在某些情况下甚至是唯一的方法，比如：内凹，薄壁或其他难以制造的复杂结构。
小批量生产时熔模铸造不利的一点是很长的准备时间和高昂的蜡模制造费用。
做为蜡件的代替品，快速成型件可以为您节省大量的时间和费用。
一共6个铸造厂家参与了这项旨在评定由Stratasys 公司制作的ABS快速成型样件进行熔模铸造的测试。
ABS样件是用来替代通过模具生产出来的蜡模。
这些工厂都有使用不同工艺快速成型件的经验。
此项实验的可行性报告是9个月前完成的，我们将测试3种样件。
2、目的我们希望通过这个报告为FDM用户和铸造厂提供用不同材料熔模铸造的基本资料。
对于希望使用FDM样件熔模铸造的用户，这份报告提供了一些基本原理说明。
对于有经验的铸造厂来说，这个报告可以让他们了解到ABS与其他的快速成型件如环氧树脂，纸或其他材料相比的优越性。
最后，对于有一点或者完全没有经验的铸造厂，这个报告将揭示熔模铸造的过程以及使用ABS熔模铸造需要注意的方面。
3、ABS同蜡件的比较传统的熔模铸造使用的蜡件是通过蜡模制作的，这个过程与注塑相似，而通常使用的模具为铝模。
今天，这种工艺已经被广泛的理解和接受。
Stratsys提供了另一种模式，这种模式不需要使用铝模。
我们提供两种适合这项工艺的材料，蜡和ABS。
蜡材可以用于FDM1600，FDM1650，FDM2000；ABS 可用于FDM1600，1650，2000，8000和FDM QUANTUM。
4、先进性和不足点：使用这几种材料的优缺点请参考表1。
几种材料分别是FDM ABS，FDM 蜡，铝模制作的蜡。
表1. 原型用FDM 的ABS，FDM 的蜡和传统蜡模优缺点对比5一、普通熔模铸造过程在熔模铸造件的传统生产过程中，每个蜡模都有用蜡焊接的浇口和出气口附着在其上，一个或更多的这些子装配件被称为树并且用几个陶瓷层成壳，开始用硅胶固定二、快速成型件用于熔模铸造如果使用快速原形样件，首先安上蜡制的浇冒口和排气管，然后涂覆陶瓷浆，这些过程与普通熔模铸造是相同的。
之后我们要把ABS件放到能够升温到1093度以上的热炉中脱蜡。
脱蜡完成后清理残余灰烬并且检查模壳是否有裂缝。
之后的过程与普通熔模铸造完全相同。
材料特性以下报告描述了ABS的材料特性，图表2是普通ABS得到的结果，图表3是Stratasys ABS的结果。
7、实验室测试这些测试的主要目的是得到并确定ABS件关于熔模铸造方面的典型参数，实验在3个不同实验室进行，这些测试包括：热膨胀测试，热分解测试，灰烬分析。
8、热膨胀测试热膨胀测试报告是Ransom and Randolph实验室提供的。
这些数据让我们了解ABS膨胀同温度的关系。
测试时我们使用了Orton温度计，测试温度达到了2912华氏度（1600摄氏度）。
这些装备为我们提供了线性热膨胀率。
ABS件是由FDM2000制造的，样件的几何形状为0.7和0.5英寸直径，长度2英寸的圆柱体。
不同成型方向各制造一件（水平/垂直）第1部分：0.75英寸直径, 2英寸长度, 垂直加工方向.第2部分：0.5英寸直径, 2英寸长度, 垂直加工方向.第3部分：0.5英寸直径, 2英寸长度, 水平加工方向.测试结果如表4所示.附件A详细介绍了这些测试得到的数据,根据这些资料,我们得到以下结论:1、平均线形热膨胀率是0.24%或者0.0024英寸/英寸2、第2种样件热膨胀率是0.24%3、第3种样件在类似温度下热膨胀率为0.19%4、我们比较第2种和第3种样件时（尺寸完全一样，成型方向不同），结果略有不同资料同时显示，在105到178度之间，ABS零件开始软化，并且开始稳定，不再膨胀。
这也证明了ABS 材料有着很低的热膨胀率。
9、同环氧基树脂（SLS所用材料）的比较固体ABS材料的热膨胀率远小于环氧基树脂，这些测试显示平均热膨胀率为0.24%，在最高温度时为0.35%。
而环氧基树脂的热膨胀率是直线上升的，在250度左右达到3.5%。
这就是为什么用环氧基树脂熔模铸造时必须挖空并且一定要完全脱蜡后才能焙烧。
10、热分解实验以下报告是由Schenectady Materials and Processes实验室提供的，目的是测试并确定合适ABS的焙烧温度。
同时测试吹氧和吹惰性气体时的区别。
我们使用TGA方式来测量温度升高时质量的减少，TGA测试质量减少的重要性在于可以准确确认完全分解所需要的温度。
测试温度范围为0-1000摄氏度。
TGA测量的结果参见附件B，向我们揭示以下几点：1、空气环境相比惰性气体环境能够或获得更好的效果。
2、空气环境相比惰性气体环境能够在较低的温度下被热分解。
3、在1000度时，两种不同环境产生的灰烬质量基本相同。
图表5总结了TGA测试的结果，研究表明，在有氧环境，95%的部分在300度到400度之间就烧掉了，剩余的材料在575度的时候被熔失。
在惰性气体环境下，87%的部分在450度时被熔失，2%在575度被熔失，在1000度时，全部被熔失，没有任何可见残余物，仪器显示还有1%剩余物质。
样件的体积是4盎司，所以剩余物质的读数接近于0。
11、残留灰烬我们还做了一个灰烬残余量的测试，以下数据是由Howmet Research Company 提供的：一个标准尺寸重量4盎司的ABS样件在800度焙烧1个小时后，残余物为0.021%，这个数据低于熔模铸造所要求的0.05%标准。
12、灰烬形态我们同时请Schenectady Materials and Processes Laboratory Incorporated对灰烬形态做了测试，实验使用40克重的ABS样件，在陶瓷坩埚里加热一晚（550度）。
所得到的灰烬有部分粘在了坩埚壁上，不过很容易去除。
显微镜显示灰烬为褐红色及黑色，并且结构稳定，颗粒微细，测试结果请参考附件C。
13、铸造项目此部分涉及到的少数铸造厂家都是实际使用ABS做熔模铸造的成功应用者14、参与者以下是这次参与实验的铸造厂家，很感谢他们提供了大量宝贵资料和建议，从而确保了这个项目的成功。
他们之中的任何一家都具有用ABS件进行熔模铸造的设备和实力。
各铸造厂的详细资料请参考附件D。
Aurora Casting and Engineering，加里福尼亚州，美国BarroncCast，Inc 密歇根州，美国High Tech Castings，Inc 俄亥俄州，美国Nu-Cast，Inc汉普郡，英国Shellcast Foudries，Inc魁北克，加拿大Solidform，Inc 德克萨斯，美国15、铸造计划此部分包括两个阶段。
阶段一阶段一最主要的任务是寻求并挑选合适的铸造厂参与这次的测试计划。
主要根据以下几个要求进行选择：一、此次实验之前对快速成型件的经验二、是否有兴趣在研究开发方面投资三、地理位置根据这些条件，我们选择了两组厂家，分别使用含铁材料和非铁金属材料。
为了方便同其他快速成型技术相比较，我们采用一个工业标准模型作为铸造对象。
第一阶段的测试我们主要解答以下问题：一、这种工艺是否可行？二、是否能够得到可用零件？三、有什么需要改进？由于大多数参与实验的厂家都有过使用快速成型件熔模铸造的经验，而且都做过名为波音飞机用门托架的样件。
所以我们决定从制造门托架开始。
每个工厂计划做五件铸造件，实际生产了总共27件。
参见附图1。
样件测试结果下排从左至右：Sloidform-铝，High Tech Castings-铝，High Tech Castings-铜，Aurora Cast-不锈钢上排从左至右Nu-Cast-铝，ABS件，Barroncast-碳钢阶段二阶段二最主要的任务是设计并制造2个铸造件，这2个样件要最大限度体现客户的真实需求。
通过制作样件，统一并协调铸造厂的工艺以使得他们对ABS熔模铸造有更深理解。
薄壁测试件：第一个测试件同样也是工业标准测试件，名为“薄壁件（THINWALL PART）”。
这个样件可以测试FDM 制作薄壁件的壁厚一致性，同时也测试铸造厂是否有铸造薄壁件的能力。
我们分别设计了壁厚为0.025, 0.035, 0.045, 0.05, 0.07 和0.1 英寸的不同尺寸样件。
由于ABS样件不需要挖空，所以，壁厚方面没有任何限制。
每一个零件上都浮雕了厂家的名字，这样我们得到的样件就可以做为展示件。
5个工厂一共做了19件产品。
在这个阶段，有一家工厂不想再制作任何测试件而希望能够直接进行最终零件的铸造，所以6家工厂中只5家参与此项实验。
图片2展示了工厂做出的金属件，这些样件证明了制作薄壁件是完全可行的。
值得一提的是，标准工业用测试的薄壁件厚度为0.06英寸。
楔形测试件第二个测试件是参与这次测试的其中一家铸造厂提出的，（注：此铸造厂是上市公司）特征包括：键槽，测试收缩率的孔，锥形角。
这个样件也可以同时测试各个厂家的收缩率。
参见图片3。
在测试中我们发现锥形角在最后去壳时只有几个有经验的厂家制作成功，而其他特征每个工厂都可以成功铸造。
我们认为锥形角在熔模铸造中是一个很有挑战的题目，但并不是一个很好的测试设计，在今后的实际使用过程中，我们应该尽量避免锥形角设计。
参见图片4这次测试我们还得到了收缩率的结果，相似材料的平均收缩率各个厂家均有不同，从 1.10%, 0.63%, 0.76%到0.71%。
这一点在铸造前我们就已经预见到，主要是以下因素造成：脱蜡系统，焙烧周期，浇冒口设计。
铸造厂家们统计了详细的收缩率信息，请参考附件E。
铸造厂反馈以下章节引用了Solidform公司填写的问卷调查表中的内容。
“ABS在熔模铸造应用方面是一种最清洁的材料，没有在型壳上留下一点灰烬或残渣。
燃烧后的灰烬可以很轻易的吹出。
”“ABS相比其他快速成型工艺得到的样件来讲，从铸造厂的角度，有很多优点，包括：1、在不同湿度的环境下空间尺寸很稳定2、在不同湿度环境下薄壁不会变形3、在铸造前不需要特别的表面增强处理4、可以缩短铸造周期，主要是指在脱蜡过程中不会在型壳表面留下灰烬，残渣。
这一点优于大多数快速成型的样件”尽管如此，用ABS件熔模铸造还是有一个缺点，得到的制件表面有很多成型时留下的纹路。
但这种纹路可用砂纸在ABS原形件上去除客户结果以下是两个成功应用ABS铸造的案例：Biomet IncBiomet inc 是一家位于印地安那州的医药公司，设计及制造人体膝关节，髋关节等等。
他们从1997年2季度起开始用ABS件做熔模铸造制作金属件，到今天平均每月制作50件铸造件，包括钴铬合金，17-4不锈钢。
这些都是在其公司下属的一家铸造厂完成的。
应用这项工艺，使得试制铸造件的生产周期缩短了两周，年平均节省资金120000美圆。