常用的抛光加工方法比较
常用研磨抛光工艺
常用研磨抛光工艺引言：研磨抛光是一种常见的表面处理工艺，用于改善材料表面的质量和外观。
它在许多领域都有广泛的应用，包括金属加工、玻璃制造、陶瓷制品、塑料加工等。
本文将介绍一些常用的研磨抛光工艺，以及它们的应用和特点。
一、手工研磨抛光工艺手工研磨抛光是最基本、最常用的一种工艺。
它通常使用砂纸、砂轮、抛光布等工具进行操作。
手工研磨抛光可以根据需要选择不同的研磨粒度和抛光材料，以达到不同的处理效果。
手工研磨抛光的优点是操作简单、成本低廉，适用于小批量生产和个体定制。
二、机械研磨抛光工艺机械研磨抛光是利用机械设备进行表面处理的一种工艺。
常见的机械设备包括研磨机、抛光机、研磨头等。
机械研磨抛光可以实现高效、精确的表面处理，适用于大批量生产和工业化生产。
它的优点是操作简单、效率高，可以实现一定的自动化和智能化。
三、化学研磨抛光工艺化学研磨抛光是利用化学药剂进行表面处理的一种工艺。
常见的化学药剂有酸性溶液、碱性溶液、电解液等。
化学研磨抛光可以实现细微、均匀的表面处理效果，适用于复杂形状和微小尺寸的工件。
它的优点是可以处理难以机械研磨的部位，如内孔、弯曲面等。
四、电解研磨抛光工艺电解研磨抛光是利用电解作用进行表面处理的一种工艺。
它将工件作为阳极，通过电解液和电流的作用，使工件表面发生化学反应，达到研磨抛光的效果。
电解研磨抛光可以实现高效、精确的表面处理，适用于复杂形状和高精度要求的工件。
它的优点是可以实现自动化、批量化生产，提高生产效率和产品质量。
五、超声波研磨抛光工艺超声波研磨抛光是利用超声波振动加速研磨抛光的一种工艺。
它通过超声波的高频振动，使研磨剂在工件表面产生微小的冲击和摩擦，达到研磨抛光的效果。
超声波研磨抛光可以实现微观、均匀的表面处理，适用于高精度和高光洁度要求的工件。
它的优点是可以处理复杂形状和薄壁工件，避免变形和损伤。
六、激光研磨抛光工艺激光研磨抛光是利用激光束进行表面处理的一种工艺。
它通过激光束的高能量和高密度，对工件表面进行局部熔化和蒸发，达到研磨抛光的效果。
目前几种最常用的抛光方式
最长常用的几种抛光方式1.1机械抛光方式所谓的机械抛光就是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，大多采用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅佐工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方式。
超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。
利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。
光学镜片模具常采用这种方法。
1.2化学抛光方式化学抛光工艺是让材料在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面。
这种抛光方法主要优点是不需复杂设备，可以抛光形状复杂的工件，可以同时抛光很多工件，效率高。
化学抛光的核心问题是抛光液的配制。
化学抛光得到的表面粗糙度一般为数10μm。
1.3电解抛光方式电解抛光的基本原理与化学抛光相同，即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。
与化学抛光相比，可以消除阴极反应的影响，效果较好。
电化学抛光过程分为一下两步：（1）宏观整平溶解产物向电解液中扩散，材料表面几何粗糙下降，Ra＞1μm。
（2）微光平整阳极极化，表面光亮度提高，Ra＜1μm。
1.4超声波抛光方式将工件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中，依靠超声波的振荡作用，让磨料在工件表面磨削抛光。
超声波加工宏观力小，不会引起工件变形，但工装制作和安装较困难。
超声波加工可以与化学或电化学方法结合。
在溶液腐蚀、电解的基础上，再施加超声波振动搅拌溶液，使工件表面溶解产物脱离，表面附近的腐蚀或电解质均匀；超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程，利于表面光亮化。
1.5流体式抛光方法流体抛光方法是依靠高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷工件表面达到抛光的目的。
常用方法有：磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。
流体动力研磨是由液压驱动，使携带磨粒的液体介质高速往复流过工件表面。
介质主要采用在较低压力下流过性好的特殊化合物（聚合物状物质）并掺上磨料制成，磨料可采用碳化硅粉末。
金属抛光工艺
金属抛光工艺金属抛光工艺是一种常用于金属表面处理的工艺，它可以有效地去除金属表面的氧化层、污渍和瑕疵，使金属表面变得平滑、亮丽，提高其美观度和质感，同时也能增强金属表面的耐腐蚀性和耐磨性。
下面，我们就来详细了解一下金属抛光工艺的相关知识。
一、抛光工艺的分类根据抛光工艺的不同方式，可以将其分为机械抛光和化学抛光两种。
1. 机械抛光机械抛光是利用机械设备对金属表面进行加工的一种抛光工艺，它通常采用研磨、打磨、抛光等方式进行处理。
机械抛光的优点在于加工效率高、工艺简单、成本较低，但其缺点是加工精度不高、易产生划痕及过热等问题。
2. 化学抛光化学抛光是利用化学反应对金属表面进行加工的一种抛光工艺，它通常采用酸洗、电镀等方式进行处理。
化学抛光的优点在于加工精度高、表面光洁度好、不易产生划痕及过热问题，但其缺点是工艺较为繁琐、成本较高。
二、抛光工艺的步骤无论是机械抛光还是化学抛光，其基本步骤都包括表面清洗、抛光前处理、抛光、清洗、抛光后处理等几个环节。
1. 表面清洗在进行抛光处理前，需要对金属表面进行清洗，以去除表面的油污、锈蚀、氧化层等杂质，保证后续处理的质量。
表面清洗的方法通常包括机械清洗、酸洗、碱洗等。
2. 抛光前处理抛光前处理是为了减小抛光时的划痕、氧化等问题，通常采用化学方法对金属表面进行处理。
在此环节中，需要根据不同的金属材料选择合适的抛光前处理方法。
3. 抛光抛光是整个抛光工艺的核心步骤，通常采用机械抛光和化学抛光两种方式进行处理。
在抛光过程中，需要注意加工的时间、温度、压力、速度等参数，以达到最佳的抛光效果。
4. 清洗抛光后需要对金属表面进行清洗，以去除表面残留的抛光料和化学药剂等杂质，保证金属表面的洁净度。
5. 抛光后处理抛光后处理是为了保护金属表面的光洁度和耐腐蚀性，通常采用电镀、喷涂等方式进行处理。
抛光后处理的方法需要根据不同的金属材料和抛光方式进行选择。
三、抛光工艺的应用领域抛光工艺广泛应用于机械、汽车、电子、航空、建筑等领域。
内圆抛光方法(一)
内圆抛光方法(一)内圆抛光技术引言内圆抛光技术是一种常用的金属加工方法，通常用于提高内圆表面的光洁度和精度。
本文将介绍几种常见的内圆抛光方法。
方法一：手工内圆抛光1.准备工具：内圆抛光砂轮、手柄、研磨液。
2.清洗内圆表面，确保无杂质和污渍。
3.将内圆抛光砂轮安装在手柄上。
4.沾湿砂轮表面，涂抹适量研磨液。
5.手握柄，用适量力度对内圆表面进行抛光，保持均匀的力度和速度。
6.反复抛光，直到达到期望的光洁度和精度。
方法二：机械内圆抛光1.准备工具：内圆抛光机、内圆抛光砂轮、研磨液。
2.清洗内圆表面，确保无杂质和污渍。
3.将内圆抛光砂轮安装在内圆抛光机上。
4.调整抛光机的转速和抛光压力，根据内圆表面的粗糙度和形状确定参数。
5.沾湿砂轮表面，涂抹适量研磨液。
6.手握柄，用适量力度对内圆表面进行抛光，保持均匀的力度和速度。
7.观察抛光效果，调整参数直到满意为止。
方法三：化学内圆抛光1.准备工具：抛光液、钝化剂、化学喷淋设备。
2.清洗内圆表面，确保无杂质和污渍。
3.将抛光液和钝化剂按比例混合，形成适合内圆表面的抛光液。
4.将抛光液放入化学喷淋设备中，调整喷淋角度和喷淋压力。
5.将内圆置于喷淋装置下，启动设备，开始抛光过程。
6.抛光时间根据内圆的材质和表面要求确定，注意控制抛光时间，避免超过预定值。
7.抛光完成后，用清水冲洗内圆表面，确保去除残留的抛光液和钝化剂。
方法四：磁力内圆抛光1.准备工具：磁力内圆抛光机、磁力砂轮、抛光液。
2.清洗内圆表面，确保无杂质和污渍。
3.将磁力砂轮安装在磁力内圆抛光机上。
4.调整抛光机的磁力和速度，根据内圆表面的材质和形状确定参数。
5.沾湿砂轮表面，涂抹适量抛光液。
6.将内圆放置在磁力抛光机的工作台上。
7.启动抛光机，开始抛光过程。
8.观察抛光效果，调整参数直到满意为止。
总结内圆抛光技术是一种重要的金属加工方法，能够提高内圆表面的光洁度和精度。
在选择抛光方法时，需要根据内圆的材质、粗糙度和形状来确定合适的抛光方法。
目前常用的几种抛光方法
目前常用的几种抛光方法目前常用的抛光方法有以下几种：1.1 机械抛光机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。
超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。
利用该技术可以达到Ra0.008 μ m 的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。
光学镜片模具常采用这种方法。
1.2 化学抛光化学抛光是让材料在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面。
这种方法的主要优点是不需复杂设备，可以抛光形状复杂的工件，可以同时抛光很多工件，效率高。
化学抛光的核心问题是抛光液的配制。
化学抛光得到的表面粗糙度一般为数10 μ m 。
1.3 电解抛光电解抛光基本原理与化学抛光相同，即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。
与化学抛光相比，可以消除阴极反应的影响，效果较好。
电化学抛光过程分为两步：（1 ）宏观整平溶解产物向电解液中扩散，材料表面几何粗糙下降，Ra ＞ 1 μ m 。
（2 ）微光平整阳极极化，表面光亮度提高，Ra ＜ 1 μ m 。
1.4 超声波抛光将工件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中，依靠超声波的振荡作用，使磨料在工件表面磨削抛光。
超声波加工宏观力小，不会引起工件变形，但工装制作和安装较困难。
超声波加工可以与化学或电化学方法结合。
在溶液腐蚀、电解的基础上，再施加超声波振动搅拌溶液，使工件表面溶解产物脱离，表面附近的腐蚀或电解质均匀；超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程，利于表面光亮化。
1.5 流体抛光流体抛光是依靠高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷工件表面达到抛光的目的。
常用方法有：磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。
流体动力研磨是由液压驱动，使携带磨粒的液体介质高速往复流过工件表面。
首饰抛光的方法与技巧
首饰抛光的方法与技巧首饰作为人们日常生活中不可或缺的装饰品，其外观的美观程度直接影响到人们对其的喜爱程度。
而首饰抛光作为一种常见的加工手段，可以使首饰表面光滑、亮丽，增加其视觉效果和触感舒适度。
本文将介绍首饰抛光的方法与技巧，希望能对广大首饰制作爱好者和从业者有所帮助。
一、首饰抛光的方法首饰抛光的方法主要有机械抛光、化学抛光和手工抛光三种。
1.机械抛光机械抛光是利用机械设备对首饰表面进行磨光处理的方法。
目前市面上常见的机械设备有磨光机、抛光机、打磨机等。
机械抛光的优点是效率高、效果好，但缺点也很明显，需要投入一定的成本，并且需要专业人员进行操作，对于小批量加工来说不太划算。
2.化学抛光化学抛光是通过化学反应来改变首饰表面的物理性质，从而达到抛光的效果。
常用的化学抛光方法有电解抛光、酸洗抛光、化学镀银等。
化学抛光的优点是成本低、效果好，但也有缺点，如操作过程中需要保护好自己的安全，同时化学药品对环境也有一定的危害。
3.手工抛光手工抛光是利用人工对首饰表面进行打磨、磨光的方法。
手工抛光的优点是成本低，对于小批量加工来说比较划算，同时也适合对细节要求较高的首饰进行加工。
缺点是效率低，需要耐心和技巧。
二、首饰抛光的技巧无论是机械抛光、化学抛光还是手工抛光，都需要掌握一定的技巧才能达到理想的效果。
1.选用合适的磨料磨料的粗细和硬度会直接影响到抛光的效果，因此需要根据首饰材质和加工要求选用合适的磨料。
一般来说，金属类首饰选用钻石磨片、氧化铝磨片等硬度较高的磨料，而非金属类首饰则选用玻璃砂、石英砂等较为柔软的磨料。
2.掌握适当的压力和速度在机械抛光和手工抛光中，需要掌握适当的压力和速度。
过大的压力和速度会损伤首饰表面，影响抛光效果；过小的压力和速度则会使抛光效果不佳。
因此在操作中需要根据首饰材质和磨料的硬度等因素进行调整。
3.注意抛光顺序在进行多道工序的抛光时，需要注意抛光顺序。
一般来说，先用较大颗粒的磨料进行粗磨，再用较小颗粒的磨料进行细磨，最后再进行抛光和抛光剂处理。
孔抛光加工方法
孔抛光加工方法
孔抛光加工有多种方法，包括以下三种：
1. 电化抛光法：通常用于小孔内壁抛光，对于其他材料的小孔，大多采用机械抛光的方法。
小孔抛光难度大，检验难度大，耗费工时。
2. 电火花放电加工法：这种加工方法精度高，光洁度好，但耗时。
3. 磨粒流体抛光法：这种方法分为双向往复循环式和单向自动循环式。
对于直进直出的内孔工件，如拉丝模具、挤型模具等，可以使用双向往复循环式磨粒流体抛光机，磨料上下循环挤压研磨，效率高，研磨效果均匀。
对于液体无法直进直出的内孔、流道，如热流道、弯管、阀体阀块等，可采用单向自动循环式磨粒流体抛光机，磨料从其中一端进入，从另一端或多个端口流出，这种方式可以保持研磨方向与产品液体流动方向的一致性。
对于孔径小于的微小孔抛光，如喷嘴、植入性医疗器械、航天航空精密件、电子器件等，需要使用磨粒流体微孔抛光设备，采用油性磨料进行研磨。
以上方法仅供参考，如需了解更多信息，建议咨询专业技术人员。
目前常用的抛光方法
目前常用的抛光方法目前常用的抛光方法有以下几种：1.1 机械抛光机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。
超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。
利用该技术可以达到Ra0.008 μ m 的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。
光学镜片模具常采用这种方法。
1.2 化学抛光化学抛光是让材料在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面。
这种方法的主要优点是不需复杂设备，可以抛光形状复杂的工件，可以同时抛光很多工件，效率高。
化学抛光的核心问题是抛光液的配制。
化学抛光得到的表面粗糙度一般为数10 μ m 。
1.3 电解抛光电解抛光基本原理与化学抛光相同，即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。
与化学抛光相比，可以消除阴极反应的影响，效果较好。
电化学抛光过程分为两步：（1 ）宏观整平溶解产物向电解液中扩散，材料表面几何粗糙下降，Ra ＞ 1 μ m 。
（2 ）微光平整阳极极化，表面光亮度提高，Ra ＜ 1 μ m 。
1.4 超声波抛光将工件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中，依靠超声波的振荡作用，使磨料在工件表面磨削抛光。
超声波加工宏观力小，不会引起工件变形，但工装制作和安装较困难。
超声波加工可以与化学或电化学方法结合。
在溶液腐蚀、电解的基础上，再施加超声波振动搅拌溶液，使工件表面溶解产物脱离，表面附近的腐蚀或电解质均匀；超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程，利于表面光亮化。
1.5 流体抛光流体抛光是依靠高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷工件表面达到抛光的目的。
常用方法有：磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。
流体动力研磨是由液压驱动，使携带磨粒的液体介质高速往复流过工件表面。
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常用的抛光加工方法比较一、常用的抛光法古典拋光法是一种传统的玻璃冷加工方法，抛光机是采用摩擦轮传动，主轴转速较低，用平面摆动三角架施压，压力靠负荷重量调节。
在工作时，负荷的压力始终是铅直向下的，加工平面时上下盘之间的垂直压力是稳定的。
而在加工球面时摆动位置不同压力在球心方向的分量也不同，这样就造成上下盘的抛光压力随时变化，增加了球面表面形状不稳定性。
拋光膜用松香柏油或毛毡等材料制作，由于抛光膜比较柔软，加工后的表面粗糙度小、表面缺陷小，可以加工较高精度等级的零件。
在古典拋光过程中，抛光膜的表面的形状容易变化，需要随时进行修整，这就要求作业人员有较高操作技能，必须经过长期的培训才能掌握，而且生产效率低。
在少量和小批量加工中，它有很大的优点，对于抛光机的精度要求低，抛光模的代用率较高，设备、工装夹具的投入费用小。
目前中等精度以下大批量生产的光学零件普遍都采用高速拋光的方法进行加工，高速拋光是以高主轴转速、大压力来提高拋光的效率。
高速拋光机所使用的设备以准球心的方法设计的（另外还有一些是假准球心式拋光机，又有用平摆式拋光机用气压增加压力的方法充当高速拋光机），所谓准球心，是在拋光过程中负荷的压力始终指向被加工球面的球心位置。
这种设计最大的优点就是，压力从始至终都是在拋光膜和工件接触面的正面施加的，正向压力的大小是不变的，这种方法加工的球面面形比较稳定。
准球心抛光法对设备精度要求较高，抛光模必须是专用的，很少有代用的情况，设备、工装夹具的投入较大，只适合批量生产。
由于抛光膜材料比较硬、耐磨性好，拋光膜修整的频率小，对作业员的技术要求较低，通过简单培训的新工人就可以上岗。
在各种文献中还常常提到范成法高速拋光机，这种拋光机的设计就象铣磨机一样，工件装在主轴上，拋光膜好象磨轮一样在辅轴上高速旋转对工件进行拋光，两条轴都不做摆动。
这种拋光机的设计构思是非常好的，但是它对制造的精度要求非常高，由于受到成本的制约，目前还不能广泛的使用这种拋光机。
首先说辅轴与主轴的对准精度，只要有微小的误差，加工出来的表面就不是球面了，象散差就出现了。
工件表面的中心点不是高就是低，就象瓜的脐一样。
如果以辅轴作为定位基准，拋光膜磨损以后基准点就产生变化，所以以辅轴为定位基准不合适。
再说主轴一侧，每个工件的厚度是有区别的，以主轴为定位基准也不合适。
每一个工件都有边厚差存在，每一次装后表面的位置、方向都有所变化，这个误差用拋光是无法消除的，拋光后的表面可能是一半亮一半不亮。
工件装夹后要一次从铣磨或从精磨开始一直加工拋光，这样才能保证工件表面的有效加工。
但是在同一个工位上同时进行不同工序的加工，工件表面缺陷就难以控制。
还其它一些精度方面的原因，限制了范成法拋光的实施，而铣磨加工的精度要求比较低，其加工误差在后续加工中可以轻易的修正。
二、古典抛光与准球心抛光的设备比较高速拋光就是在一定限度内提高拋光的压力和转速，从而提高拋光的效率。
高速拋光与古典拋光相比，拋光效率提高了十几倍。
古典式拋光机或称为平摆式拋光机，压力P的方向是向下的而不与球面的法线方向一致，球面法线方向的正压力随中心摆角α变化，。
摆到中心时的正压力最大，摆到边缘时正压力最小。
由于正压力的大小周期性变化，就会造成球面加工量的不均匀性。
压力越大，不均匀程度就越大。
摆动角度越大，不均匀程度就越大，受到的重力冲击的影响也就越大。
所以古典法拋光的效率不是很高，而且不能加工超半球表面，半球、近半球表面也难以加工。
准球心拋光采用圆弧式摆动，圆弧的圆心与被加工球面的球心重合，这就要求与主轴连接的镜盘或拋光模的相对位置必须是固定的，与主轴保持很高的同心度，通常将拋光模安装在主轴上。
如果将镜片安装在主轴上，就必须加工一个镜片就要重新调整一次准球心，作业很不方便。
由于被加工球心的曲率半径是某一范围的不定量，而不是一个固定值，拋光模的高度也需要调整，所以在主轴上先安装一个过渡接头，拋光模装在上面可以任意调整高度以确定准球心。
三、抛光柏油与聚胺脂抛光膜的比较抛光柏油的主要成分是松香、沥青和白蜡，其材料硬度较小，可以获得较高的外观等级。
热稳定性低，有良好的热流动性，可以很快的使抛光膜与镜盘吻合。
由于抛光柏油具有有流动性，抛光膜表面形状不断变化，经常需要修改。
抛光柏油对工房温度有明显的选择性，在工房温度变化后，就要改用不同型号的抛光柏油。
抛光柏油很脆，易掉落残碴，同时带有油性，如果使用循环抛光液会造成抛光被液污染并产生泡沫，所以柏油抛光不适用循环抛光液。
准球心拋光通常用聚胺脂做拋光膜，它有一定的弹性、耐磨性好、有大量的微孔可以保持拋光液、清洁无碎屑，聚胺脂拋光膜有均匀的切削能力，还有耐磨、耐热、柔韧性好和适当的硬度，收缩率要小、抗老化、吸水性好的性能。
可以采用拋光液循环供给方式，对工房环境的温度要求不严格，只要控制拋光液的温度就可以了。
聚胺脂抛光膜由于流动性小、耐磨，表面形状比较稳定，加工零件的光圈也就比较稳定。
但是较抛光柏油硬度高，很难获得高品质的外观等级。
四、固着拋光磨料固着拋光磨料是将氧化铈加在环氧树脂中调匀，加热凝固后的丸片，粘贴在基体上再经过修磨就得到固着拋光模具。
使用固着磨料拋光，工件表面面形稳定、表面疵病等级高、加工效率高、不容易出现塌边，而且表面上不易粘拋光粉，容易清洁。
拋光冷却液是在水中加入少量的硝酸锌和甘油，硝酸锌的作用是提高拋光效率，甘油的作用是增加磨具与镜片之间的吸附能力改善吻合程度。
冷却液的温度一般在28~31℃。
虽然固着拋光磨料有诸多的好处，但是在工艺上也有许多因素需要控制。
固着磨料拋光的面形稳定是依靠精磨的表面质量和面形精度来保证的，超精磨模与拋光模及精磨模与超精磨模曲率半径的搭配起着非常重要的作用。
如果曲率半径的搭配失当，加工的表面就不会稳定，而且还会损害磨具的精度。
所以，工艺链设计的要严密，磨具的修整要精确。
使用固着磨料进行拋光对拋光机精度要求是很高的，如果安装同心度有偏差或出现振动就会产生划伤。
所以在加工时，主轴的转受到的限制，压力也不可以过大。
刚开始拋光时，拋光模与镜片的吻合性差，摆动大会出现划伤，所以摆动也要小一些。
固着磨料拋光与散粒磨料拋光效果上看，散粒磨料即修整工件的表面又改善表面粗糙度，而固着磨料拋光只改善表面粗糙度而表面面形精度是依靠超精磨的加工精度来保证的。
因此在诸多方面限制了固着磨料拋光的适用性。
五、抛光液的供给通常抛光液的供给采用手工添加、自动添加和循环添加。
手工添加是用毛笔蘸抛光液，在上盘摆动错开的瞬间涂在镜盘或抛光盘上。
有时为了保证镜盘中心有充足的抛光液，可以停机取下上盘，在镜盘中心或整盘涂抛光液。
自动添加是抛光液通过细管滴入的方式，为镜盘添加抛光液。
较手工添加减少了作业员的劳动强度，并且可以使抛光液的添加量更为均匀。
循环添加是抛光液通过水泵加压，冲在镜盘上，抛光液再由水盆底孔流回水泵中，可以采用加热或冷却法调整抛光液的温度。
循环添加的供给量很大，对镜盘的冷却效果好。
循环添加节省人力，但抛光粉的消耗也很大。
抛光液循环使用一段时间后，抛光粉的粒度变小，抛光粉的抛光效率也会变低，抛光过程产生的玻璃粉、抛光膜碎屑混在抛光液中，影响抛光效率。
抛光液中的玻璃粉更容易水解，加速了抛光液PH值的变化。
拋光粉的颗粒大小和拋光膜的硬度对拋光后的表面疵病有很大的影响，因此在选用辅助材料时，要根据工件的表面疵病要求严格程度，再考虑玻璃的机械性能进行选择。
拋光膜软、拋光粉粒度小拋光的表面光滑，但效率低，拋光膜过软容易产生塌边。
拋光膜硬、拋光粉粒度大拋光的表面光滑程度变差，拋光效率高，镜片塌边现象减轻。
拋光液的浓度是拋光粉的重量与水的重量之比，用百分率或比值来表示，通常拋光液的浓度定为5%。
拋光液的浓度在0~15%范围内，拋光速度随浓度的增加而成线性提高的。
但是当浓度超过30%以后，拋光速度就下降了，这是由于拋光粉的密集程度太大，在玻璃的表面上堆积，夸张的说就象在砂堆上磨刀一样，压力起不到作用，拋光粉不能有效的切削玻璃。
不同的拋光粉的性能是不同的，拋光粉的悬浮性好，切削能力就强一些，拋光液就可以稀一些。
不同的制造商加工的拋光粉制备方法不同、组成成分、配比都是不同的，有些还专门加入某种添加剂，以适应某些牌号玻璃的拋光。
拋光粉的型号和拋光液的浓度，要根据具体的玻璃牌号和镜片形状来选择。
拋光液PH值对玻璃表面拋光质量和效率有很大的影响，在拋光过程中经常有腐蚀现象发生。
对于不同牌号的玻璃要设定不同的PH值。
拋光液的供给量大小对拋光速度也有影响，供给的过多，拋光产生的热量迅速散发，不利于水解反应，模具和玻璃表面之间吻合性差。
供给量过少，参与拋光的颗粒少，拋光效率下降，拋光产生的热量不同散发，表面容易变形，甚至产生腐蚀。
所以供给量要有一个合适的量。
拋光液的温度在拋光过程中起着非常重要的作用，玻璃和拋光膜的温度是依靠拋光液的温度来控制的，保持它们温度的恒定，对面形的稳定有很大的帮助。
在高速拋光中，拋光液的温度要在30~35℃范围内，并且要保持恒定。
六、常用的加工方式光学镜片的加工方式按加工数量区分可以分为：成盘加工和单件加工。
按上盘的方法区分可以分为：弹性上盘、成性上盘、自由上盘、弹性装夹和真空吸附等。
常见的有下列方式古典抛光的火漆上盘，火漆用松香、沥青和滑石粉等配制，粘接强度很高，用加热法上下盘。
对上盘模的精度要求低，容易加工。
火漆上盘模制造成本低。
成性上盘，在刚性上盘模基体上加工出光学镜片的定位孔，将镜片用很薄的胶粘接在上盘模上。
用加热法上下盘。
对刚性上盘模的精度要求很高，必须用高精度的设备加工，很难直接检验出刚性上盘模的制造精度，必须依靠加工过程的控制保证精度。
制造成本比较高。
高速加工中的单件自由装夹，将镜片放在夹具中，采用镜片在上的方法进行抛光。
由于不使用粘接剂，上下夹具非常方便。
成盘加工，一次的加工数量多，因此加工效率高。
单件加工，装卸方便，减少了上下盘工序，缩短了镜片的加工周期，有利于减少镜片的腐蚀。
定中心磨边后的透镜返修，用单件加工法很方便，返修后对镜片中心偏的影响很小。
而成盘返修定中心磨边的镜片，其中心偏可能有很大的变化。
火漆上盘加工，镜片的中心厚度公差控制在±0.10mm是很高的精度。
成性上盘，一些镜片中心厚度公差可以控制在±0.02mm。
单件加工，镜片中心厚度公差可以控制在±0.01m m。
以上是常见的几种抛光加工方法在部分方面的比较，采用任何一种方法都可以加工出镜片，只是加工的效率、成本、镜片的精度等级不同，每种加工方法工艺技术的重点也是不同的。
因此在选择加工方法时，要根据本企业的工艺技术特点和工艺水平选择。