空调管路设计规范
汽车空调制冷管路设计要求
绩效评估过程与面谈技巧绩效评估是企业管理中一个非常重要的环节，它可以对员工的工作表现进行系统化的评价。
在评估员工表现时，需要通过特定的流程并运用一定的面谈技巧，确保评估能够精确、公正地进行。
本文将为您介绍绩效评估的过程和面谈技巧，以帮助企业有效评估员工表现。
一、绩效评估的过程1. 设定绩效标准在考核员工时，需要明确的是评估的标准。
因此，企业需要制定明确的绩效标准，以评估员工在各项工作职责和目标上的表现。
这些绩效标准应该是可以量化的，能够反映出真实的工作表现。
2. 收集评估数据在开始评估之前，需要搜集评估数据以了解员工的表现。
这可以通过直接观察、询问同事、参考工作报告和项目成果等方式进行。
这些数据将有助于评估员工在实现公司目标和标准方面的表现状况。
3. 绩效评估当数据搜集完毕之后，需要将数据反映到员工绩效表现中。
在评估过程中，需要认真考察员工是否达到和超越了制定的绩效标准。
如果员工的表现不能满足标准，则需要制定处理方案，并向员工明确未来需要改进的方向。
4. 推动绩效改进绩效评估的主要目的是为了確保员工持续改进工作。
根据评估的结果，需要确定无效措施以及支持员工发展的计划。
推进改进需要依据员工的优势和弱点制订可行的计划以迎接未来的挑战。
二、面谈技巧1. 保持专业态度在面谈中，企业需要保持专业态度，以确保面谈的准确性和公正性。
面谈时，应保持冷静，避免冲动和主观性。
对于任何评估结果和所得出的结论，需要用清晰的语言详细地解释，以便员工能够理解收到的反馈意见。
2. 聆听员工意见在面谈中，需要倾听员工的反馈，以了解员工对自己的看法。
问题是评估过程中最主要的环节之一。
员工可以表达对自己的态度和对领导的看法，以便他们获得针对性的评估。
3. 维持氛围和确保员工信任优秀面谈技巧不仅仅是思想，还涉及管理技巧。
对员工的评估可以增强他们的自我效能感，同时也能让他们对企业更加信任。
因此，面谈时，需要加强员工与公司之间的互动，以维护和谐氛围。
空调系统冷凝水管设计要求
空调系统冷凝水管设计要求
1)末端装置盘管冷凝水盘的泄水支管坡度，不应小于0.01，其他水平主干管，
沿水流方向应保持不小于0.002的坡度，且不允许有积水部位。
2)如果盘管冷凝水盘处在风系统的负压区时，冷凝水盘的出水口必须设置水封
装置。
水封的高度应比冷凝水盘处的负压(相当于水柱高度)大50%左右。
水封
的出口应与大气相通。
3)冷凝水管道的管封，宜采用镀锌钢管或聚氯乙烯塑料管，不宜采用焊接钢管。
4)冷凝水管的管径，应根据通过冷凝水的流量计算确定。
一般情况下，每1kW 的冷负荷，每1h产生约0.4kg左右的冷冷凝水；在潜热负荷较高时，每1kW
冷负荷每1h产生约0.8kg的冷冷凝水。
通常可以根据盘管的冷负荷，按下38-7
冷凝水管的公称直径。
冷凝水管公称直径的选择
5)冷凝水立管的顶部，应设计通向大气的透气管。
6)设计和布置冷凝水管路时，需考虑可以定期冲洗的可能性。
7)系统最低点或需要单独排水设备的水部，应设带阀门的放水管，并接人地漏。
制冷机组管路设计
制冷机组管路设计主要涉及到制冷剂的流动和热量传递，因此需要考虑以下几个方面：
1. 管径选择：根据制冷剂的流量和流速，选择合适的管径，以保证制冷剂在管路中流动顺畅，减少阻力损失。
2. 管路长度：尽量缩短管路长度，减少制冷剂在管路中的热量损失。
3. 管路走向：合理设计管路的走向，避免管路出现急弯、陡坡等，以减少制冷剂在流动过程中的阻力损失。
4. 支撑结构：合理设计管路的支撑结构，确保管路在运行过程中不会出现振动、变形等问题。
5. 保温措施：对于需要穿墙或长距离输送的管路，应采取保温措施，以减少热量损失和防止冷凝水产生。
6. 阀门选择：根据需要选择合适的阀门，如截止阀、止回阀等，以保证制冷剂的正常流动和管路的密封性。
7. 安全性考虑：在设计管路时，应充分考虑安全性，如防止制冷剂泄漏、防止高压击穿等问题。
总之，制冷机组管路设计需要综合考虑多个因素，以确保制冷机组的正常运行和性能。
(整理)空调统一设计规范和要求
中央空调设计规范和要求为了统一中央空调设计理念，规范空调设计要求，达到空调方案的可行、可靠，满足客户对空调效果的需求，从以下几个方面进行空调设计规范和要求。
一、设计的基本条件和要求1、首先要了解工程概况，房间的功能，房间的面积，各房间是否需要空调，业主对空调的基本要求和意向，以便做方案比较与设计。
2、根据各房间的面积、功能、负荷大小来选择末端设备型号，负荷大小要考虑房间的朝向，房间内设备散热、围护结构的隔热程度等。
3、设计时要从以下几个方面考虑：房间负荷配置、内外机配比、设备安装位置、水泵、冷却塔等要符合规范要求及工程实际情况，新风量配置，风管设计长度、风速、静压、室外机安装高度，噪音，气流组织形式等。
4、方案比较：根据工程的基本情况确定最经济适用的方案。
基本情况有机房位置、能源、空调使用情况等。
根据各房间负荷的大小，对主机设备进行选型设计。
根据末端设备的流量配置水泵流量，计算水系统沿程阻力确定水泵的扬程，再选水泵的型号。
对方案要有个说明：包括工程概况、设计参数，主机安装位置、冷却塔安装位置、空调方式等。
二、空调主机设计参数三、空调末端设计参数四、系统设计要求1、室内、外机配比：室内、外机配比是指室内机制冷量之和与室外机制冷量之和的比值换算成百分比值，同时开机或同时使用率高时建议不要超过100％；不同时开机或同时使用率低时建议最大值不能超过130％，超过此值将严重影响空调效果。
2、室外主机位置（1）室外主机安装位置应空气畅通、散热良好，不形成短路；散热不好时，应考虑改进措施，如加导风管、格栅等。
（2）机组的噪音不会对周围产生影响。
（3）多台外机时应排列整齐美观，同行间距应在200毫米以上，两行间应留有1米以上维修空间，各机组的出风与回风应不会相互影响，标高应尽量一致，高差﹤0.5米。
（4）机组与基础之间应加10毫米厚的减震橡胶板。
（5）主机周围是否有足够的维修空间，是否有辐射源，是否有腐蚀性气体，是否是多油烟、易燃易爆环境，是否有利于化霜水的排放。
空调及风管安装规范(全)
空调及风管安装规范一，空调安装规范1. 设备搬运就位条件电梯（货梯）尺寸和载重，楼梯楼道，设备间通道、标准门需要吊运机组时，如果可能应连同包装箱一起吊运，确保机箱不受损坏设备就位应使用滚轴或滑块，不允许使用撬杠，防止局部受力损坏设备。
2. 室内外机的放置设备应固定在稳定而平整的基础或支架上，该基础或支架必须保证水平室外机应放置在通风、避光、散热良好，周围无障碍物处。
3. 安装工艺要求室内外机垂直位差≤22m，管道水平距离≤40m，若位差过大，则应每隔6m 设置存油弯，增大管径以减少阻力。
4. 供水、排水、供电供水管、排水管规格，供电电缆规格按技术规范，引到实际安装位置处。
5. 安装维护专用工具压力表，真空泵，割刀，扩管器，焊接工具（氧气、乙炔、氮气瓶）等。
6. 安装维护常用工具扳手，螺丝刀，万用表，电流表等。
空调安装的好坏，直接关系到空调使用。
对于机房空调来说安装工艺极为重要，安装不合格的话那在使用过程中就会不断地遇到麻烦。
在安装过程中经常会碰到以下问题：1．机房空调室内机与室外机距离超过设计极限。
2．机房空调室外机组低于室内机组超过设计极限。
3．商用空调机组内外机组距离超过设计极限。
4．机房空调及商用空调机组解体搬运。
5．根据用户需求将风冷机组改为水冷机组。
6．根据用户的需求改变空调的送风方式。
7．古建内的空调设备安装。
8．特殊环境的空调设计及安装。
09年国家质量技术监督局曾发布了空调器安装的国家标准，并规定从2000年3月1日起实施。
了解空调器安装的国家标准，对于空调安装质量做到心中有数，能够判断空调安装是否合格，下面是某工程公司在长期的机房专用空调安装过程中总结出来的经验，和大家一起分享，仅供参考。
标准的安装程序设备的二次搬运就位1．二次搬运前进行设备箱体/外观检查；2．设备就位后打开设备，检查空调机检查机组零件是否和技术资料相符；3．检查连接冷媒铜管和蒸发器铜管是否有明显的小孔、变形及氮气保压情况等现象；4．检查其他零部件，如压缩机、室内机组、加湿器等是否有因运输而松动，或者遭遇野蛮装卸而脱落或损坏；5．开箱后设备及附件是否有损坏、遗漏现象；6．搬运设备时须用柔软物对设备提供适当的保护，以免碰撞损伤；7．标准的搬运界面为机房内任意空间或机房同层内无障碍的任意空间。
管线路布置设计规范
图51 管线集中固定，且合理分层图向图示-错误
图50 中后桥处布置图示-错误
四、整车管线路布置规范
6.1.7 燃油管路布置要求
➢ 燃油管路排列和走向应整齐一致，层次分明、便于安装。尽量采用水平或垂直布管，平行或交插的管系之间，应走向一致,间隙均匀。见图12。
图12 燃油管路布置图示
图13/14 水管固定及成型布置图示
四、整车管线路布置规范
6.1.9 管线支架及管夹布置要求 ➢ 管夹布置时要综合考虑整车管线走向，尽量同一部位共用支架、集中固定。 ➢ 在发动机悬置、变速箱托架等管线易干涉部位必须增加专用支架进行管线防护；防止管线路在装配和使用过程中被周围边界零部件磨碰。
➢ 门本身是运动机构，车门线束铰链部位在布置时需考虑最大/小运动极限，做好线束的防护固定，防止车门线束的疲劳断裂；同时车门线束铰链 部位是暴露的，需考虑橡胶件的密封和孔的相对位置，门的过孔一般低于车身的过孔，见图10。
➢ 转向轮气室、制动传感器处的相对运动由管路保证，此处线束随管路一起固定，线束尽可能在管路下面不暴露，不允许线束和管路相互缠绕交叉。
指外露的经过金属冲裁或切削形成的锐边，以及普通铸造、锻造形成的金属表面。如：螺栓的螺纹、车架纵梁与横梁翼缘、车架上各种 孔边缘以及冲压件的锐边。 2.6 固定点：
指管线路通过管夹、支架、卡扣、扎带等实现安装固定的点位。
二、整车管线路布置原则
5. 整车管线布置主要遵循如下原则：
➢ 基本功能： 管线应满足管线路制造工艺要求和管线路的基本功能要求；
•支架设计遵循如下原则： •支架形状要能尽可能引导管线走向 •支架设计要根据管线特点起到必要的防 护作用 •支架设计时，若用在管线较多部位尽可 能设计成复合型支架
通风空调设计规范gb50738-2017
通风空调设计规范gb50738-2017本标准规定风管系统通风与空调设计应满足的要求。
一、适用范围本标准适用于新建、扩建和改建的建筑物风管系统、风管术语、外形尺寸范围、结构强度、焊接工艺、天然气通风和空调设计等要求。
二、术语，定义和缩略语2.1术语供暖、通风和空调用窗：指可根据需要供给暖气、新鲜空气或排除污浊空气的窗。
2.2 定义气体环境：指建筑内的全部的气态成份的总和，包括气温、湿度、气压、固体颗粒和气体成分。
2.3 缩略语HVAC：指供暖通风和空调系统。
三、风管强度和热稳定性3.1抗弯强度要求3.1.1各折痕的抗弯强度应不小于2MN/m2，当Di/t<3.6时，抗弯强度应不小于4MN/m2，其中，Di为管道内径，t为管壁厚度；3.1.2采用圆钢管时，应按矩形折叠法测定抗弯强度，此时Qven<0.86；3.2 热稳定性要求风管应具备合理的热稳定性，并具备超蔫后的良好的圆形度，对于热稳定性要求的极限条件见图1。
四、外形尺寸范围外形尺寸范围应满足表1上的规定，钢管系列应满足表2上的规定，焊接管、内衬管应满足表3上的规定。
五、焊接工艺5.1风管边焊接单缝焊边，1.2mm<T≤2.0mm厚板，焊缝宽度不低于3mm。
边焊斜边两端，待一端封闭，即可开始焊接；每间距600mm以内可采用单缝焊接，分段收口将圆法定位弧形；包括进出口端的边焊缝，面洗水洗度应满足要求，缝上允许出现气孔无影响；5.2管路焊管路弯曲应采用煤气焊或电阻焊，根据材料与工法的要求，可采用预焊、收割接ffmm 和完全接头等。
特征曲线:：完全接头焊缝的总重量：>610g/m，封闭检查通过后；完成对焊接管的检查合格后，可安装。
六、其他准备工作6.1施工前准备施工前，应对受油，技术，土质，井壁等方面进行检查，并根据设计图进行验证，决定施工位置、孔径规格、焊接方法等；安装外筒管一般应施工未完成时就先安装，以便同焊接管同步进行安装；6.3安装完毕准备安装完毕后，应加强对安装工程的抽检，补缝，瑕疵处理等。
制冷管路设计规范
制冷管路设计规范
首先，在制冷管路的选择上，应根据制冷工质的性质和工作条件来选
择合适的管材和管径。
对于常见的工质如氨气、氟利昂等，一般使用无缝
钢管或铜管。
对于高温、高压的工况，应选择耐压、耐高温的材料，如不
锈钢管或钛合金管。
其次，在管路的布置上，应尽量减少回弯和弯头的数量，使管路呈直
线或近似直线，并避免锐角。
管路布置应考虑到维修和检修的便利性，确
保操作人员能够方便地接触到各个管道，避免因管路布置不合理而导致维
修困难或操作不便。
在管路连接方面，应采用可靠的连接方式，如焊接、承插连接或夹紧
连接等。
焊接连接应符合相关的焊接标准，确保焊缝的强度和密封性。
承
插连接和夹紧连接应使用高强度的连接件，并进行严格的密封性检测，以
防止漏气现象的发生。
在绝热方面，制冷管路应进行良好的绝热处理，以减少能量损失和提
高系统效率。
常见的绝热材料有聚氨酯泡沫塑料、挤塑聚苯乙烯等，应选
择密度适中、导热系数较低的材料，确保管路的绝热效果。
绝热层应紧密
贴合管道表面，防止冷却剂渗入绝热层，造成绝热效果下降。
此外，制冷管路设计还应符合相关的安全标准和法规要求。
对于高压
管路，应采取必要的安全措施，如设置安全阀等，以确保系统的安全运行。
对于易燃、易爆的工质，应采取相应的防爆措施，如选择适当的管材和使
用防爆电器设备。
综上所述，制冷管路设计规范包括管路的选择、布置、连接、绝热以及符合相关的安全标准和法规要求。
通过合理的设计规范，可以确保制冷系统的正常运行和高效性能。
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空调管路设计规范编制校对审核版本日期目录1.目的、介绍 (3)2.引用标准 (3)3.管路开发流程图 (4)3.1.设计流程图 (4)3.2.设计输入 (4)4.详细设计 (5)4.1.管路的设计 (5)4.2.管道的分类 (5)4.3.空调管路的布置 (6)4.4.管路的安装固定 (6)5.检验、校核 (8)5.1.实验项目如下表 (8)5.2.泄漏试验 (9)5.3.耐高温性试验 (9)5.4.耐低温性试验 (9)5.5.耐真空性试验 (10)5.6.拉脱试验 (10)5.7.爆破试验 (11)5.8.脉冲试验 (11)5.9.清洁度试验 (14)5.10.钎焊试验 (14)6.间隙及维修可行性校核 (14)1.目的、介绍目的：本规范描述了一般空调管路设计开发流程，用于指导空调管路的开发设计，本规范仅适用于多种类型汽车设计功能：功能：传递鼓风机与压缩机之间的循环，蒸发器与发动机之间的循环，是汽车必备零件。
如下图为T701空调管路总成由高低压管、进出水管、排水管组成其结构形式如下图2.引用标准根据客户的目标市场确定整车要满足哪些国家或地方法规，一般规定：QC/T664-2000 汽车空调（HFC-134a）用软管及软管组合件GB/T20025.2-2005 汽车用橡胶和塑料软管及软管组合件耐制冷剂134aQ/MBAC 019-2010 汽车空调用橡胶软管规格和性能要求3.管路开发流程图3.1.设计流程图3.2.设计输入空调管路设计需要输入暖风空调的相关系统参数等4.详细设计4.1.管路的设计注意要点1）空调管路总成的构成及其功能的分析和结构设计，确认各自的材料；2）空调管路总成在前面罩内零件的间隙定义；3）空调管路总成安装固定点在车身震动中的稳定性分析；4）空调管路总成在前面罩开启后检修的方便性分析；5）空调管路总成的车头翻转运动间隙分析；6）空调管路总成的密封分析；7）空调管路总成与暖风机压缩机地盘件的配接分析；4.2.管道的分类空调管路总成可分为压缩机管路组、冷能器管路、暖风机管路、通风组管路。
如下图：为C16A空调系统的管路布置。
4.3.空调管路的布置首先搜集好空调系统管路布置所涉及到的周边数据，如下图周边数据有：前围外板、暖风机带鼓风机总成、前地板横梁、悬架、前格栅、发动机总成带压缩机、冷凝器。
某参考样车如下图初期布置数据如下图将以上数据调整装配到位，在前围钣金上用命令开始布置管路的走向，布置好安装点。
与钣金间隙保证5~10mm以上，合理的避让开所有的地方，在车头悬置旋转轴的位置需要用橡胶管。
4.4.管路的安装固定a) 空调管路的接头部分一般都是用压板和螺钉固定，如下图：b) 管路与管路之间都是两两并齐的走向，取前围外板合适位置设计焊接螺母孔，用多管夹片固定管路，间隔300mm设计一个固定安装点，如下图：为T701高低压管，采用的是双管夹片。
c) 管路的固定也需要用扎带辅助固定，如下图：T701空调排水管用扎带固定在暖风进出水管总成上，达到安装固定的作用5.检验、校核 5.1.实验项目如下表表1序号 试验项目 样件类别 样件规格 试验根数1 泄漏 产品总成每种型号至少2根 2 耐高温性 专制样件 扣合后，胶管暴露长度300～ 1000mm 3 耐低温性 专制样件 扣合后，胶管暴露长度300～ 1000mm 4 耐真空性 专制样件 扣合后，胶管暴露长度600～ 1000mm 5拉脱专制样件扣合后，胶管暴露长度80～ 100mm ；铝管暴露长度20～25mm6爆破专制样件胶管和铝管扣合后铝管暴露长度20～ 25mm ，胶管暴露长度300mm7脉冲专制样件胶管按计算长度扣合，再加两端夹持长度（各≤25mm ）8 清洁度 产品总成9钎焊专制样件铝管焊接成型，再加两端夹持长度（各≤25mm ）；总长度≤120mm5.2.泄漏试验5.2.1、样件：产品总成5.2.2、充注物：氮气5.2.3、试验条件：3～3.2MPa 压力下，保压30～ 60 秒5.2.4、试验方法：将软管组合件一端密封堵死，另一端用快换密封接头连接，并通过快换接头充注压力为3～2MPa 的干燥氮气，放入水槽中浸泡30～ 60 秒，检查有无气泡产生。
5.2.5、试验要求：3～3.2MPa 氮气压力下，保压30～ 60 秒后不得有气泡泄漏现象（在水槽中检查）5.3.耐高温性试验5.3.1、样件：产品总成或专制样件5.3.2、试验方法：将软管组合件，绕直径为软管公称外径8 倍的芯轴弯曲，然后将其放入恒温箱中，在135℃±2℃的条件下放置168 h；取出试样，冷却至室温后松开软管，仔细检查软管外表面是否有肉眼可见的裂纹等缺陷，然后将软管在2.4 MPa 的压力下保压5 min，检查软管组合件有无泄漏现象。
5.3.3、试验要求：在压力试验过程中软管组合件无泄漏现象。
5.4.耐低温性试验5.4.1、样件：产品总成或专制样件5.4.2、充注物：试验介质HFC-134a5.4.3、试验条件：在室温下，将样件填充试验介质至软管容积的70％；或将软管组合件及试验介质冷却到-30℃以下进行充装。
5.4.4、试验方法：将充装后的软管组合件置＋70℃±2℃的恒温箱中，保持48 h 后，取出使其冷却到室温；然后将呈直线状态的软管组合件与直径为软管名义外径8倍的芯轴一起在-40℃±2℃低温箱中放置24h，放置后在低温箱中把软管组合件以均匀的速度在4 s～8 s 内绕芯轴弯曲180°；取出后将试样恢复至室温，5.4.5、试验要求：仔细检查外表面是否有肉眼可见的裂纹等缺陷，然后将每一根软管组合件充装的试验介质倒回一个合适的回收容器中，将软管在2.4 MPa 的压力下保压5 min，检查软管组合件有无泄漏现象。
5.5.耐真空性试验5.5.1、样件：产品总成或专制样件5.5.2、试验方法：将软管弯成“U”型，“U”型的内径为软管公称外径的5 倍，测量“U”型底部任意平面上最小外径尺寸为初始外径（D0）；将软管抽真空至绝对压力为81 kPa，保压2 min；在保压结束后软管仍处在真空状态时，再次测量“U”型底部任意平面上最小外径尺寸（D1），然后按下式计算软管外径塌陷量：外径塌陷量=D0-D1 (2)式中：D0——试前软管外径，mm；D1——试后软管外径，mm。
5.5.3、试验要求：软管外径的塌陷量不大于软管初始外径的20％。
5.6.拉脱试验5.6.1、样件：专制样件5.6.2、拉脱力要求：见表2拉脱力要求表25.6.3、试验方法：取软管组合件2 根，软管暴露长度不小于300mm，两端固定在拉力机上，以25mm/min±2mm/min 的速度进行拉伸，达到规定最小拉脱力或拉脱及断裂为止，记录负荷值。
5.6.4、试验要求：在低于该拉力下，管子连接处不得出现断裂和泄漏现象；泄漏情况按3.2 条试验方法检查软管组合件。
5.7.爆破试验5.7.1、样件：产品总成5.7.2、充注物：冷却液（肥皂水）或液压油5.7.3、最小爆破压力：12MPa5.7.4、试验方法：将软管组合件安装在压力试验台上，用冷却液充满软管组合件内部并排净空气后，以均匀的速率在30s～ 60s 内加压至12MPa，观察软管组合件有无泄漏及损坏现象。
5.7.5、试验要求：当压力增大到10MPa 之前，不得有泄漏现象，直到爆破压力不低于12MPa 时为合格。
5.8.脉冲试验5.8.1、样件：专制样件5.8.2、试验条件：⑴试验用液体：冷冻机油⑵环境温度：125℃±2℃⑶冷冻机油粘度：使用GB/T3141 规定的40℃下ISO粘度等级为46级相一致的冷冻机油⑷频率：30～ 40次/分⑸脉冲压力：0.5～ 2.6MPa⑹脉冲次数：1.5×105 次5.8.3、试验方法：将两根软管组合件安装在脉冲试验台上；对于内径小于等于22mm 的软管组合件，弯曲180°，软管暴露长度=π（r+d/2） +2d,见图1；对于内径大于22mm 的软管组合件，弯曲90°，软管暴露长度=π（r+d/2）+2d,见图2；最小弯曲半径是软管公称外径半径的5倍，然后按图3 的规定施加0.5±0.5MPa～ 2.6±0.13MPa 的脉冲压力，频率为每分钟30次至40 次；共进行15万次循环后，仔细观察软管组合件是否有渗漏和损坏现象。
5.8.4、试验要求：循环试验后按3.7 条方法进行爆破试验，爆破压力应不低于循环前的80%。
5.9.清洁度试验5.9.1、样件：软管组合件5.9.2、试验方法：先将过滤纸放入烘箱烘干后称重即原始重量，然后将F113 灌入空调管总成内清洗，摇晃数次，再将管内的F113 倒在滤纸上，如此三次以上将管内的F113 倒在同一滤纸上，最后将滤纸烘干称重，该重量减去原始重量即为杂质重量；将杂质重量除以试件内表面的面积。
每种管子至少试验2 根。
5.9.3、试验要求：≤270mg/m25.10.钎焊试验5.10.1、样件：专制样件5.10.2、试验方法：取焊接铝管2 根，两端固定在拉力机上，以25mm/min±2mm/min 的速度进行拉伸，达到规定最小拉脱力或拉脱及断裂为止，记录负荷值。
5.10.3、试验要求：将样件在拉力机上拉伸，拉脱力应满足表3 的要求铝管焊接拉力试验要求表36.间隙及维修可行性校核通过运动学模型，确定运动件和其他相关部件间隙的校核，确认极限间隙在规定的范围内。
包括弹性元件、减振器、车轮、转向机、横向稳定杆、后桥等与周围部件的间隙校核。
对各个总成的安装及维修空间进行校核，确定安装及维修空间是否足够。