轴承座加工工艺
设计“轴承座”零件的机械加工工艺规程及工艺装备(批量生产：年产量为5000件)
设计题目：设计“轴承座”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（批量生产：年产量为5000件）目录一、课程设计任务书二、序言三、零件的分析（一）零件的作用（二）零件的工艺分析四、工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式（二）基面的选择（三）制定工艺路线（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定（五）确定切削用量五、小结六、参考文献洛阳理工学院一、课程设计任务书汽车制造工艺学课程设计任务书题目：设计“轴承座”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（批量生产：年产量为5000件）内容：零件图和毛坯图要求1）在分析零件图纸的基础上，完成毛坯图的绘制。
主要图纸的结构和技术要求。
2）确定所有加工面的加工方法，根据加工要求，零件构造，参照教材和工艺设计手册，形成合理的工艺路线。
二、序言汽车制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的，是我们完成本专业教学计划的一个极为重要的实践性教学环节，是使我们综合运用所学过的基本课程，基本知识与基本技能去解决专业范围内的工程技术问题而进行的一次基本训练这是我们在毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，他在我们四年的大学生活中占有重要的地位。
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国四化建设打下一个良好的基础。
由于能力有限，设计尚有许多缺陷与不足之处，恳请各文老师给于指教。
三、零件的分析（一）零件的作用该题目所给定的零件是轴承座，轴承座是用来支撑轴承的，固定轴承的外圈，仅仅 让内圈转动，外圈保持不动，始终与传动的方向保持一致（比如电机运转方向），并且保持平衡；,轴承座的概念就是轴承和箱体的集合体,以便于应用,这样的好处是可以有更好的配合,更方便的使用,减少了使用厂家的成本.至于形状,多种多样,通常是一个箱体,轴承可以安装在其中。
毕业设计轴承座的加工工艺设计
[Key words]Bearing seatFixtureProcess routeProcessing technology
1
1.1
随着机械制造业的发展和科学技术的进步，机械制造工艺的内涵和面貌下不断发生变化，近一二十年的技术进展主要表现在以下几方面：
（1）常规工艺的不断优化常规工艺的方向是实现高效化、精密化、强韧化、轻量化，以形成优质高效、低耗少污染的先进实用工艺为主要目标，同时实现工艺设备、辅助工艺、工艺材料、检测控制系统的成套工艺服务，使优化工艺易于为企业所采用。
在现今的发达国家中，毛坯生产的发展趋势表明，今后毛坯生产发展方向是力图在经济合理的范围内,使毛坯接近成品零件的尺寸形状。这可降低金属消耗量，减少加工余量和毛坯及铁屑的运输费用，这样就可提高生产率，降低零件的加工成本。对于毛坯生产，其特点主要是扩大新的先进的节约资源的工艺过程运用领域。采用电子技术管理切削加工过程，提高了对毛坯质量精度的要求。这将使其加工工艺得到必要的完善。
陶瓷结合剂的立方氮化硼砂轮、多孔砂轮和数控机床用的砂轮，具有寿命长、磨削性能稳定的特点。今后在磨削中将使用优质的加入合金成分的刚玉砂轮、用球形刚玉制造的砂轮、高纯度单晶刚砂轮、高强度耐热人造单晶刚石的复合材料砂轮。磨料的新型结合剂的开发将扩大高磨削的可能性。
轴承座的加工工艺
轴承座的加工工艺设计要求：此轴承座是用于装夹轴承，例如对于一般机械像砂轮，对于它则不要特别高的精度，而对于精密机械，为了达到很好的使用性能，则必须要求有特别高的精度；于此，在这里我能针对一般机械来展开对轴承座的设计加工。
针对以上的要求我们来分析轴承座的技术要求，设计零件技术机械加工工艺规程。
填写工艺文件；设计机械加工工艺装备，设计机床专用夹具，总装图中某个主要零件的零件图零件其支撑作用，所以它为支撑类零件。
它一般是成对使用的，因此要求在装配轴承与轴时其同轴度要求较高。
设计进度要求：第一周：确定毕业设计题目第二周：设计大刚第三周：查阅文献、收集资料第四周：拟定设计大纲第五周：完成零件的设计要求及任务第六周：对设计进行完善、修改第七周：设计完成打印初稿第八周：整理文稿准备答辩指导教师（签名）—摘要轴承座是一种常见的安装轴承并支撑轴几轴上零件旋转的零件，他主要分为剖分式轴承座、滑动轴承座、滚动轴承座、带法兰的轴承座、外球面轴承座等本次毕业设计主要低级滑动轴承座，通过对轴承座原理及主要构成加工工艺进行分析，选出所用的材料，加工所用的刀具、夹具、机床，并且编写出一套工艺规程和工艺卡片，同时用AutoCAD会出工程图和装配图。
最后通过自己设计的工艺流程再对整个零件来加以考核，使其加工的零件能满足尺寸精度要求，并使综合成本降到最低，对于整个机械零件设计来说，工艺流程设计是核心，是整个零件加工的重中之重，为此在对零件加工设计是一定要以严谨的心态编制出最哟秀的工艺，来综合展现毕业设计的价值和一个学生的学习综合能力，并使其全面地有一个更好的认识与更美好的憧憬。
关键词：轴承座工艺分析原理工艺流程目录设计任务书.................................................................................. 错误！未定义书签。
1确定毛培的制造方法，初步确定毛培形状. (4)2 毛坯的铸造方法 (5)2.1、轴承座的造型 (5)3 零件的粗糙度及公差要求 (7)4 零件的工艺分析 (8)4.1零件的生产作用 (8)4.2零件的工艺分析 (8)5 工艺规程设计 (9)5.1基准的选择 (9)5.3制定工艺路线 (10)5.4、确定加工余量 (11)5.5、确定切削余量、基本工时（机动时间） (12)6 夹具设计 (21)6.1夹具设计的基本要求 (21)6.2工装夹具设计任务 (21)6.3工装夹具设计方案的确定 (22)6.4切削及夹紧力的计算 (23)6.5定位误差分析与计算 (24)6.6主要零件的设计说明 (25)6.7夹具的装配要求 (26)6.8工装夹具的使用说明 (26)6.9机床夹具的镗套元件 (26)7 总结 (28)8 致谢 (30)9 参考文献 (31)1确定毛坯的制造方法，初步确定毛坯形状1.1由于该零件的外形与结构工艺性，以及轴承座的作用，并且结合其生产类型为大批生产，所以应具备精度和生产率较高的毛坯制造方法，综合其因素选用HT200，并选用机器类型。
轴承座加工工艺
1、轴承座的工艺分析及生产类型的确定1.1、轴承座的用途1零件的作用上紧定螺丝，以达到内圈周向、轴向固定的目的但因为内圈内孔是间隙配合，一般只用于轻载、无冲击的场合。
2零件的工艺分析该零件为轴承支架，安装轴承，形状一般，精度要求并不高，零件的主要技术要求分析如下：（参阅附图1）由零件图可知，零件的底座底面、端面、槽及轴承座的顶面有粗糙度要求，其余的表面精度要求并不高，也就是说其余的表面不需要加工，只需按照铸造时的精度即可。
底座底面的精度为Ra6.3，端面及内孔的精度要求为Ra12.5，槽的精度要求为Ra1.6，轴承座顶面精度要求为Ra3.2。
轴承座在工作时，静力平衡。
1.2、轴承座的技术要求：该轴承座的各项技术要求如下表所示：加工表面尺寸偏差（mm）公差及精度等级表面粗糙度(um)形位公差(mm)低端面400X160 IT10 6.3轴承座前后端面130 IT10 12.5 Φ54上端面Φ54 IT10 12.5 Φ120上端面φ250+0.03IT10 1.6Φ120上侧端面1700+0.16IT10 1.6//0.06A轴承座上端面50X160 IT10 3.2 300x80的槽Φ140 IT10 12.5 Φ120的半孔Φ1200+0.14 IT10 12.5 Φ25的孔Φ25 IT10 12.5 Φ26的孔Φ26 IT10 12.5 Φ26孔上表面凸台Φ54 IT10 12.5 40*40孔, 40*40 IT10 12.5 55*55孔55*55 IT10 12.51.3、审查轴承座的工艺性该轴承座结构简单，形状普通，属一般的底座类零件。
主要加工表面有Φ120上侧端面，要求其两个端面平行度满足0.06mm，其次就是；φ25和φ26孔通过专用的夹具和钻套能够保证其加工工艺要求。
该零件除主要加工表面外，其余的表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求。
轴承座加工工艺及铣面夹具设计
轴承座加工工艺及铣面夹具设计轴承座是一种用于支撑轴承的零部件，在机械制造中扮演着重要的角色。
轴承座的加工工艺及铣面夹具设计对于轴承座的质量和可靠性有着直接的影响。
本文将就轴承座的加工工艺和铣面夹具设计进行详细介绍。
一、轴承座的加工工艺轴承座的加工工艺包括以下几个关键步骤：1.工艺规划：根据轴承座的形状和要求，确定加工工艺的流程和各个工序的顺序。
在规划过程中需要考虑到加工的稳定性、效率和质量控制等因素。
2.材料准备：根据轴承座的要求，选用合适的材料，并对材料进行切割、热处理等预处理工艺。
3.初加工：对轴承座进行粗加工，包括车削、铣削、钻孔等工艺，以使轴承座的形状和尺寸逐渐接近设计要求。
4.精加工：通过修整、调整等工艺对轴承座进行细致加工，以满足轴承座的形状和尺寸的精度和表面质量的要求。
5.检验：对加工后的轴承座进行检测，包括尺寸检测、表面平整度检测等，以确保轴承座的质量和性能符合要求。
6.表面处理：对轴承座进行表面处理，如抛光、电镀等，以提高轴承座的耐腐蚀性和外观质量。
二、铣面夹具的设计铣面夹具是用于夹持轴承座进行铣面加工的工具，其设计需要考虑以下几个方面：1.夹具类型选择：根据轴承座的形状和尺寸，选择合适的夹具类型。
常见的夹具类型有机械夹具、液压夹具等。
2.夹具结构设计：根据轴承座的形状和加工要求，设计夹具的结构和形状。
夹具的结构应该简单、稳定，并能够夹持轴承座在铣削时保持稳定。
3.夹具材料选择：选择合适的材料制作夹具，夹具应具备足够的刚性和硬度，以保证夹持轴承座时不变形或变形较小。
4.夹具定位设计：设计夹具的定位方式，确保轴承座在夹具中的位置准确、稳定，并能够满足加工精度的要求。
5.夹具与机床的配合设计：夹具要与机床的工作台、刀具等配合合理，确保夹具在铣削时能够正常工作。
6.安全性设计：在夹具的设计中考虑到操作人员的安全，防止因夹具设计不当造成事故。
轴承座加工实用工艺
轴承座加工工艺过程 11、轴承座的工艺分析及生产类型的确定1.1、轴承座的用途1零件的作用上紧定螺丝，以达到内圈周向、轴向固定的目的但因为内圈内孔是间隙配合，一般只用于轻载、无冲击的场合。
2零件的工艺分析该零件为轴承支架，安装轴承，形状一般，精度要求并不高，零件的主要技术要求分析如下：（参阅附图1）由零件图可知，零件的底座底面、端面、槽及轴承座的顶面有粗糙度要求，其余的表面精度要求并不高，也就是说其余的表面不需要加工，只需按照铸造时的精度即可。
底座底面的精度为Ra6.3，端面及内孔的精度要求为Ra12.5，槽的精度要求为Ra1.6，轴承座顶面精度要求为Ra3.2。
轴承座在工作时，静力平衡。
1.2、轴承座的技术要求：该轴承座的各项技术要求如下表所示：1.3、审查轴承座的工艺性该轴承座结构简单，形状普通，属一般的底座类零件。
主要加工表面有Φ120上侧端面，要求其两个端面平行度满足0.06mm，其次就是；φ25和φ26孔通过专用的夹具和钻套能够保证其加工工艺要求。
该零件除主要加工表面外，其余的表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求。
由此可见，该零件的加工工艺性较好。
1.4、确定轴承座的生产类型初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，采用专用工装。
2、确定毛胚、绘制毛胚简图2、确定毛胚、绘制毛胚简图2.1选择毛胚零件材料为HT200，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸机械砂型铸件毛坯。
选用铸件尺寸公差等级为CT10。
这对提高生产率，保证产品质量有帮助。
此外为消除残余应力还应安排人工时效。
2.2确定毛胚的尺寸公差和机械加工余量2.2.1公差等级由轴承座的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为CT=10。
2.2.2轴承座铸造毛坯尺寸工差及加工余量2.2.3绘制轴承座毛坯简图3、拟定轴承座工艺路线4、3.1、定位基准的选择3.1.1．精基准的选择按照粗基准的选择原则为保证不加工表面和加工表面的位置要求，应选择不加工表面为粗基准。
基于ug轴承座加工工艺及夹具设计
【基于UG轴承座加工工艺及夹具设计】概述UG轴承座加工工艺及夹具设计是机械加工领域中的重要内容，它涉及到工艺流程、夹具设计、工艺参数等方面。
在本文中，我们将深入探讨UG轴承座加工工艺及夹具设计的相关知识，并提供一些个人观点和理解。
一、UG轴承座加工工艺UG轴承座加工工艺是指在UG软件中进行轴承座加工的工艺流程。
在进行UG轴承座加工工艺设计时，我们首先需要进行工艺分析，包括材料选择、切削力分析、加工路径规划等。
还要进行数控编程，确定加工的刀具路径、运动轨迹等。
需要进行加工仿真，验证工艺的正确性和可行性。
UG轴承座加工工艺需要综合考虑加工效率、加工精度、工艺稳定性等因素。
在确定工艺流程时，需要充分考虑以上因素，保证加工的质量和效率。
二、夹具设计夹具设计是指根据零件的形状、大小和加工需求，设计相应的夹具来固定工件，使其能够在加工过程中保持稳定。
在UG轴承座加工中，夹具设计是至关重要的一环。
合理的夹具设计可以提高加工精度，减少加工成本，提高生产效率。
在进行夹具设计时，需要考虑几个重要因素：一是夹紧力的计算和选择，二是夹具的刚性和稳定性，三是夹具的操作方便性，四是夹具的适用范围和通用性。
通过综合考虑这些因素，设计出合理的夹具，可以有效提高加工效率和质量。
个人观点和理解UG轴承座加工工艺及夹具设计是机械加工领域中的重要内容，它对于工件的加工质量和效率有着直接的影响。
在进行UG轴承座加工工艺及夹具设计时，需要充分考虑加工工艺的细节和全局，同时结合实际情况，进行合理的设计和选择。
在我看来，UG软件的应用以及对加工工艺和夹具设计的深入理解是非常重要的。
只有不断学习和实践，加深对UG轴承座加工工艺及夹具设计的理解，才能更好地应用于实际生产中，提高加工效率和质量。
总结UG轴承座加工工艺及夹具设计是机械加工中的重要内容，它涉及到工艺流程、夹具设计、数控编程等方面。
在本文中，我们深入探讨了UG 轴承座加工工艺及夹具设计的相关知识，并提供了一些个人观点和理解。
轴承座加工工艺及镗孔夹具设计
轴承座加工工艺及镗孔夹具设计轴承座是用于安装轴承的零件，其加工工艺和镗孔夹具设计是确保轴承座质量的重要环节。
下面将介绍轴承座加工工艺和镗孔夹具设计的相关内容。
一、轴承座加工工艺：1.材料准备：根据设计要求选择适当的材料，常见的轴承座材料有铸铁、钢和铝合金。
2.制定加工工艺：根据设计要求和材料特性制定加工工艺流程，包括铸造、粗加工、精加工等工序。
3.铸造工艺：对于采用铸铁材料的轴承座，可以采用砂型铸造工艺或者金属型铸造工艺。
根据产品形状和尺寸确定模具，进行铸造。
4.粗加工：将铸造得到的轴承座进行修磨、铣削等粗加工工艺，使其尺寸符合要求，同时保证表面质量。
5.精加工：采用镗削、钻削等精加工工艺，对轴承座进行孔径精度的加工，确保轴承座与轴承的配合间隙符合要求。
6.表面处理：对精加工后的轴承座进行表面处理，可以采用镀锌、热镀锌等方式，提高其防腐蚀性能。
7.检测与质量控制：在加工过程中，对于轴承座进行尺寸检测、表面检测等，确保产品质量符合要求。
二、镗孔夹具设计：镗孔夹具是用于夹紧轴承座，在镗孔过程中保证其位置和夹紧力的装置。
其设计要考虑以下几个方面：1.确定夹紧方式：根据轴承座的形状和尺寸，选择合适的夹紧方式，常见的有卡盘夹持、中心夹持等。
2.选择夹紧材料：夹紧材料需要具备足够的强度和硬度，以确保夹紧力的传递，常用的夹紧材料有钢材、铸铁等。
3.考虑加工力：根据镗削过程中的加工力大小，设计夹具的强度和刚度，保证其不会因为过大的加工力产生变形或松动。
4.考虑静态平衡：镗孔过程中，要确保轴承座的位置稳定，设计夹具时要考虑到夹紧力的分布，使其保持静态平衡。
5.考虑易操作性：夹具设计应该考虑易于操作，方便夹紧和拆卸。
综上所述，轴承座加工工艺和镗孔夹具设计是保证轴承座质量的重要环节。
通过合理的加工工艺和科学的夹具设计，可以确保轴承座的精度和质量，提高产品的可靠性和使用寿命。
合理的工艺流程和夹具设计是提高生产效率和产品质量的关键。
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轴承座加工工艺Last revision on 21 December 2020轴承加工工艺题目：设计轴承座的机械加工工艺规程及机床夹具设计内容：1、绘制零件图（按1︰1的比例） 1张2、绘制毛坯图（按1︰1的比例） 1张3、填写零件机械加工工艺规程卡片 1套包括：机械加工工艺过程卡片1套机械加工工序卡片1套4、机床夹具总体方案图 1张原始资料：零件图样1张；零件生产纲领为10000件一、零件的分析零件的作用轴承座是轴承和箱体的集合体,以便于应用,这样的好处是可以有更好的配合,更方便的使用,减少了使用厂家的成本。
零件图样分析图零件图1）侧视图右侧面对基准C（φ30021.00+mm轴线）的垂直度公差为0.03mm。
2）俯视图上、下两侧面平行度公差为0.03mm。
3）主视图上平面对基准C（φ30021.00+mm轴线）的平行度公差为0.03mm。
4）主视图上平面平面度公差为0.008mm，只允许凹陷，不允许凸起。
5）铸造后毛坯要进行时效处理。
6）未注明倒角×45°。
7）材料HT200。
零件的工艺分析零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削为此以下是轴承座需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：l）φ30021.00+mm轴承孔可以用车床加工、也可以用铣床镗孔。
2）轴承孔两侧面用铣床加工，以便加工2mm×1mm槽。
(主要是为了减少应力集中) 3）两个φ8022.00+mm定位销孔，与销要过渡配合，精度达到IT8，要先钻后铰才能达到要求。
4）侧视图右侧面对基准C（φ30021.00+mm轴线）的垂直度检查，可将工件用φ30mm 心轴安装在偏摆仪上，再用百分表测工件右侧面，这时转动心轴，百分表最大与最小差值为垂直度偏差值。
5）主视图上平面对基准C（φ30021.00+mm轴线）的平行度检查，可将轴承座φ30021.0+mm孔穿入心轴，并用两块等高垫铁将主视图上平面垫起，这时用百分表分别测量心轴两端最高点，其差值即为平行度误差值。
6）俯视图两侧面平行度及主视图上平面平面度的检查，可将工件放在平台上，用百分表测出。
二、确定毛坯确定毛坯种类：零件材料为HT200。
考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸手工砂型铸件毛坯。
查《机械制造工艺设计简明手册》,选用铸件尺寸公差等级为CT-12。
加工余量等级为G.确定铸件加工余量及形状：查《机械制造工艺设计简明手册》，选用加工余量为8级，并查表确定各个加工面的铸件机械加工余量，铸件的分型面的选用及加工余量，如下表所示：表零件加工余量表三、工艺规程设计选择定位基准：1. 粗基准的选择：以轴承孔两侧毛坯为主要的定位粗基准2. 精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以已加工底面为主要的定位精基准,φ13mm的螺栓孔为定位精基准。
制定工艺路线根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用卧式铣床、摇臂钻床、卧式车床及专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。
除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：3-2轴承座的机械加工工艺过程机械加工余量、工序尺寸及公差的确定3.3.1 圆柱表面工序尺寸：前面根据资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各表面的各个加工工序的加工余量如下：表3-3-1 圆柱表面工序尺寸表3.3.2平面工序尺寸：表3-3-2 平面工序尺寸表3.3.3工序12、13的机械加工工艺3-3-3机械加工工艺卡片四、工序12的加工参数计算钻Ф15的孔1) 钻床选用:Z3025摇臂钻床刀具选择：高速钢麻花钻头，其直径mm15d 0=钻头几何形状为 双锥修模横刃由于 2.5638/15l/d ==，故应乘孔净修正系数1k lf = 2) 按钻头强度决定进给量，根据《切削手册》表当200HB S a =mm15d 0= 钻头强度进给量3) 根据机床决定进给量，由表得，机床允许的进给量此时钻孔需要扭转力为6960N 而机床可以承受7848N综合所述得0.64mm/r f =由表可查出钻孔的轴向力，当0.60mm/r f =时mm15d 0=所以机床Z3025fF N >=7848F max 可用4) 决定钻头磨钝标准及寿命由表可查得，当mm 15d 0=时，钻头后刀面最大磨损量为 5) 决定切削速度，查表加工性分类为第5类 由表得min /11V t m =切削速度的修正系数为0.1K v =由机床转速，可选取min /250n c r =6) 检验机床扭矩及效率根据表，当0.64mm/r f =，mm 15d 0=，m N ⋅=86.53M t 扭矩修正系数均为，m N ⋅=86.53M c由机床Z3025可得，c M >=2.196M cmax 故机床此项参数选用合格 7) 验算机床功率 由表得，KW 1.1P c =根据Z3025得，KW 782.181.02.2P E =⨯= 由于c P >E P 可知选用机床功率合格 8) 计算基本工时扩孔至Ф281) 各项参数选择如下钻床选用Z3025摇臂钻床28φ YG6硬质合金锥柄扩孔钻扩孔进给量m m /r 1.3(1.2f 2）～= r /m m 832.0704.0f ）～＝（钻 取进给量 1.60mm/r f = 则主轴转速min /)6.62~7.41(d1000V n r ==π 切削速度选择min /4.41000dn V m ==π 车Ф35孔至尺寸 保证孔的位置1) 加工条件：机床: CA6125卧式车床刀具：YG6硬质合金刚镗刀 d ＝25mm r ε＝1mm2) 计算切削用量：p a =由《切削用量手册》表可知：f ＝－0.5mm/r 取f ＝0.4mm/r由《切削用量手册》表可知：当HBS =200 p a = f ＝r 时Vc ＝80m/min n=min /10192514.38010001000r d Vc =⨯⨯=π 由CA6140机床取 n=1120r/min实际的切削速度：Vc=min /9.871000m dn =π 3) 计算基本工时： Tj=min 03.04.0*112015==nf L 9 扩→粗铰→精铰 外端孔至mm 023.0030+φ保证孔的表面粗糙度Ra扩钻至Φ1) 机床：z3025摇臂钻床2) 刀具：YG 硬质合金钢扩孔钻 d=由《切屑简明手册》表可得f=按加工要求决定进给量：根据《切屑简明手册》表，当加工要求为IT10级精度时，进给量为 故选择f=r3) 确定钻头磨钝标准及寿命由表可得，当d>20mm 时钻头后刀面最大磨损量取为，寿命T=140min4) 确定切削速度由表，HBS=200，加工属性四类由表得，f=r 标准 d 0<=30mm 时V c =10m/min切削速度的修正系数为K TV = K CV = K LV =见表V= V T ·K V 8.5m/min n=d vπ1000=92r/min根据机床取Nc=125r/min实际的切削速度：Vc=min /7.111000m dNc=π5) 基本工时计算t m =nf L =1.1125423⨯+=粗铰Φ孔至Φ1) 刀具：硬质合金铰刀 由《切屑简明手册》表得2) 决定进给量 f=-0.7mmr Vc=10-15m/r 取f=0.5mm/r3) 决定钻头磨钝标准及寿命，查表得，当d0 =￠29.93mm 时，钻头后刀面最大磨损量取为~0.9mm ，寿命T=140min4) 决定切削速度查表 切削速度修正系数为k TV =,k cv =,k lv =,k tv =,故v=v c k v =（10~15）××××0.85m/min=~13m/minv c =k f a T d c v yv xv P zv o v m =85.06.1522.1105.014093.295.01.00.32.0⨯⨯⨯⨯r/min=12r/min n= d01000πv =93.923.14121000⨯⨯r/min=131r/min 根据Z3025钻床说明书，可考虑选择N c =200r/min ，实际的切削速度：Vc=min /8.181000m dNc =π 5) 计算基本工时t m =nf L =5.0*200723+= 精铰 使孔至mm 023.0030+φ保证孔的表面粗糙度Ra1) 刀具：硬质合金铰刀 由《切屑简明手册》表得f=-0.7mmr Vc=10-15m/r 取f=0.5mm/r2) 决定钻头磨钝标准及寿命，查表得，当d 0 =￠30mm 时，钻头后刀面最大磨损量取为~0.9mm ，寿命T=140min3) 决定切削速度查表 切削速度修正系数为k TV =,k cv =,k lv =,k tv =,故v=v c k v =（10~15）××××0.85m/min=~13m/minv c =k f a T d c v yv xv P zv o v m =85.06.155.0035.0140305.01.00.32.0⨯⨯⨯⨯r/min=14r/min n= d01000πv =303.14141000⨯⨯r/min=150r/min 根据Z3025钻床说明书，可考虑选择n c =200r/min ， 实际的切削速度：Vc=min /85.181000m dNc =π 4) 计算基本工时t m =nf L =5.0*200723+=。