第6章生产过程和机械加工质量
机械制造技术基础第六章课后题答案
6-1什么是生产过程，工艺过程和工艺规程（1）生产过程一一将原材料转变为成品的过程。
（2）工艺过程一一在生产过程中，凡是改变生产对象的形状、尺寸、位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。
（3）工艺规程一一把合理工艺过程的有关内容写成工艺文件的形式，用以指导生产，这些工艺文件称为工艺规程。
6-2何谓工序、工步、走刀（1）工序是指一个（或一组）工人，在一台机床上（或一个工作地点）对同一工件（或同时对几个工件）所连续完成的那部分工艺过程。
（2）工步是在加工表面不变，加工工具不变，切削用量不变的条件下所连续完成的那部分工序。
（3）走刀又叫工作行程，是加工工具在加工表面上加工一次所完成的工步。
6-3零件获得尺寸精度、形状精度、位置精度的方法有哪些（1）零件获得尺寸精度的方法：试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法。
（2）零件获得形状精度的方法：轨迹法、成形法、展成法。
（3）零件获得位置精度的方法：找正法、装夹法。
6-4不同生产类型的工艺过程的特点：p222-223表6-4.6-5试述工艺规程的设计原则、设计内容、设计步骤。
（1）工艺规程的设计原则：1所设计的工艺规程应能保证机器零件的加工质量（或机器的装配质量），达到设计图样上规定的各项技术要求。
2应使工艺过程具有较高的生产率，使产品尽快投放市场。
3设法降低制造成本。
4注意减轻劳动工人的劳动强度、保证生产安全。
（2）工艺规程的设计内容及步骤：1分析研究产品的零件图及装配图。
2确定毛坯。
3拟定工艺路线，选择定位基准。
4确定各工序所采用的设备。
5确定各工序所采用的刀具、夹具、量具和辅助工具。
6确定各主要工序的技术技术要求及检验方法。
7确定各工序的加工余量，计算工序尺寸和公差。
8确定切削用量。
9确定工时定额。
10技术经济分析。
11填写工艺文件。
6-6拟定工艺路线需完成那些工作拟定工艺路线须完成的工作：1确定加工方法。
2安排加工顺序。
3确定夹紧方法。
机械制造工艺教案(第六章(二))
4、拉刀适应性差，一把拉刀只适于加工某一种尺寸和精度等级的一定形状的加工表面，且不能加工阶台孔、盲孔和特大直径的孔。由于拉削力很大，拉削薄壁孔时容易变形，不宜采用拉削。
5、拉刀结构复杂，制造费用高，因此只有在大批量生产中才能显示其经济、高效的特点。
拉削应遵守的基本规则：
主要部件：
压力表、液压传动部件、活塞拉杆、随动支架、刀架、床身、拉刀、支撑、工件、随动刀架。
（二）拉刀
组成：拉削用的刀具称为拉刀。由以下几部分：
柄部——拉刀安装于拉床时被刀架夹持的部分。
前导部——用来引导拉刀切削部分进入工作位置(如工件孔内)，防止拉刀歪斜。
切削部——由许多刀齿组成，包括粗切齿和精切齿，后排刀齿比前排刀齿分别高出一个齿升量(一般为0．02～0．1mm)。加工中各排刀齿依次切除一层金属，并在一次行程中切除全部加工余量。校准部——起校正和修光作用，以提高加工精度和减小表面粗糙度值。
2、插键槽
装夹工件并按划线校正工件位置，然后根据工件孔的长度(键槽长度)和孔口位置，手动调整滑枕和插刀的行程长度和起点及终点位置，防止插刀在工作中冲撞工作台而造成事故。键槽插削一般应分粗插及精插，以保证键槽的尺寸精度和键槽对工件轴线的对称度要求。
3、插方孔
（1）插小方孔时，可采用整体方头插刀插削；
（2）插较大的方孔时，采用单边插削的方法。
插削的主要内容：
插键槽
插方孔
插多边形孔
插花键孔
1、插刀
插刀也属单刃刀具，插刀与刨刀相比，插刀的前面与后面位置对调，为了避免刀杆与工件已加工表面碰撞，其主切削刃偏离刀杆正面。插刀的几何角度一般是：前角γ0= 0º～12º，后角α。=4º—8º。常用的尖刃插刀主要用于粗插或插多边形孔，平刃插刀主要用于精插或插直角沟槽。
第六章 工艺过程的基本知识
3、大量生产 每年的产品数量很大，产品品种单一， 每台设备上经常重复生产某工件的一道工 序，如汽车、拖拉机制造多为大量生产。 一些标准件生产，如轴承、螺栓等也属于 大量生产。 大量生产的组织形式多为流水线或自动 线形式，广泛采用高效率专用设备和工艺 装备，对工人技术水平要求不高。
第二节 工件的安装和夹具
1、直接找正法
如图a所示，在车床上加工偏心轴上与小外圆A同轴的孔。 因工件安装以偏心轴的大外圆B定位，加工孔时，必须保证 加工出孔的中心线与小外圆A的中心线同轴。这样，在定位 时，如图b所示，要用划线盘或百分表直接找正，使偏心轴 小外圆A的中心线与主轴中心线重合，以保证加工孔与偏心 轴小外圆A的同轴度要求。
中型产品
≤10 ＞ 10～50 ＞ 150～500 ＞500 ～5000
重型产品
≤5 ＞ 5～100 ＞100 ～300
大批
＞5000 ～50000
＞300 ～1000
大量生产
＞ ～50000
＞5000
＞1000
1、单件生产 不重复或很少重复生产单个或少量的不同结构 或尺寸的产品，称为单件生产。 单件生产中，因产品种类经常变化，所以多用 通用机床，对工人技术水平要求较高，车间机床 多为机群式排列，以提高适应性。灵活多变为其 工艺特点，如新产品试制等。 2、成批生产 每一计划期内（月或季）投入产品种类较少， 数量较大，每隔一段时间又重复生产称为成批生 产。成批生产又分为小批、中批和大批生产。如 中型内燃机和机床的生产，多为成批生产。
钻四个相同孔的工步
复合工步
为了提高生产率，同时对一个零件的几个表面进 行加工，称为复合工步
（5）走刀
在一个工步中，被加工的某一表面，由 于余量较大或其他原因，在切削用量不变的 条件下，用同一把刀具对它进行多次加工。 刀具对工件的每次加工称为一次走刀。
机械制造技术基础复习资料
机械制造技术基础复习资料机械制造技术基础复习资料第一章第一章 机械制造概论机械制造概论机械制造：从毛坯经过一系列过程成为成品机器的过程。
机械制造：从毛坯经过一系列过程成为成品机器的过程。
生产系统：原材料进厂到产品出厂的整个生产经营管理过程。
生产系统：原材料进厂到产品出厂的整个生产经营管理过程。
制造系统：原材料变为产品的整个生产过程，原材料变为产品的整个生产过程，包括毛坯制造、包括毛坯制造、机械加工装配检测和物料的存 储运输所有的工作。
储运输所有的工作。
储运输所有的工作。
工艺系统：机械加工所使用的机床刀具夹具和工作组成了一个相对独立的系统称为工艺系统机械加工所使用的机床刀具夹具和工作组成了一个相对独立的系统称为工艺系统 生产纲领：企业根据市场需求和自身的生产能力制定生产计划，在计划期内应当生产的产品的产量和进度计划称为生产纲领。
的产量和进度计划称为生产纲领。
生产类型举例说明：生产类型举例说明：大量生产：汽车、手表、手机、由于其产量大且同一类型的产品一样故为大量生产大量生产：汽车、手表、手机、由于其产量大且同一类型的产品一样故为大量生产 成批生产：笔记本电脑、由于其每一阶段的电脑不同，每种电脑均有一定的数量成批生产：笔记本电脑、由于其每一阶段的电脑不同，每种电脑均有一定的数量单件生产：大型机床、水力发电装置，由于其为重型设备，专用设备所以只能进行单件生产。
第二章第二章 金属切削原理金属切削原理金属切削加工：利用切削刀具切除工件上多余的金属，利用切削刀具切除工件上多余的金属，从而使工件的几何形状、从而使工件的几何形状、尺寸精度及 表面质量达到预定要求，这样的加工称为金属切削加工。
表面质量达到预定要求，这样的加工称为金属切削加工。
表面质量达到预定要求，这样的加工称为金属切削加工。
切削运动由主运动和进给运动组成。
切削运动由主运动和进给运动组成。
切削用量三要素切削用量三要素::切削速度、进给量和背吃刀量切削速度、进给量和背吃刀量1、切削速度：、切削速度：切削速度Vc(m/s 或m/min) m/min) ：主运动为旋转运动，主运动的线速度：主运动为旋转运动，主运动的线速度：主运动为旋转运动，主运动的线速度 601000´=nd V wC p进给运动加工表面待加工表面待加工表面主运动已加工表面加工表面进给运动已加工表面主运动主运动为往复直线运动6010002´=rC Ln V2、进给量：工件或刀具每回转一周时二者沿进给方向相对位移。
机械制造技术基础教案
机械制造技术基础教案第一章：机械制造概述1.1 教学目标了解机械制造的基本概念、分类和流程。
掌握机械制造的主要工艺方法和工艺系统。
理解机械制造技术的应用和发展趋势。
1.2 教学内容机械制造的基本概念：机械制造业的定义、作用和重要性。
机械制造的分类：批量生产、单件生产和自动化生产。
机械制造的流程：设计、加工、装配和检测。
机械制造的主要工艺方法：铸造、焊接、切割、铣削、磨削等。
机械制造的工艺系统：机床、刀具、夹具、量具等。
机械制造技术的应用和发展趋势：数字化制造、精密加工、绿色制造等。
1.3 教学方法采用讲授和案例分析相结合的方式，介绍机械制造的基本概念和分类。
通过实物展示和实验室实践，讲解机械制造的工艺方法和工艺系统。
利用多媒体教学，展示机械制造技术的应用和发展趋势。
1.4 教学评估课堂讨论和提问，了解学生对机械制造基本概念的理解。
课后作业，要求学生绘制机械制造流程图和工艺路线图。
实验室实践报告，评估学生对机械制造工艺系统的掌握情况。
第二章：机械加工工艺2.1 教学目标掌握机械加工工艺的基本概念和分类。
理解机械加工工艺参数的选择和计算方法。
熟悉机械加工工艺规程的制定和执行。
2.2 教学内容机械加工工艺的基本概念：机械加工工艺的定义、作用和重要性。
机械加工工艺的分类：常规加工、特种加工和复合加工。
机械加工工艺参数的选择和计算：切削参数、热处理参数等。
机械加工工艺规程的制定：工艺路线、工艺参数、工艺条件等。
机械加工工艺规程的执行：加工顺序、工艺过程、质量控制等。
2.3 教学方法采用讲授和案例分析相结合的方式，介绍机械加工工艺的基本概念和分类。
通过实验室实践，讲解机械加工工艺参数的选择和计算方法。
利用多媒体教学，展示机械加工工艺规程的制定和执行过程。
2.4 教学评估课堂讨论和提问，了解学生对机械加工工艺基本概念的理解。
课后作业，要求学生计算机械加工工艺参数并制定工艺规程。
实验室实践报告，评估学生对机械加工工艺规程的制定和执行情况。
机械制造技术基础_重点
第一章1.工艺过程：在生产过程中凡属直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性能以及相对位置关系的过程，统称为工艺过程。
2.工序：一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程，称为工序。
3.安装：安装是工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺过程。
4.工位：工位是在工件的一次安装中，工件相对于机床(或刀具)每占据一个确切位置中所完成的那一部分工艺过程。
5.工步：工步是在加工表面、切削刀具和切削用量(仅指机床主轴转速和进给量)都不变的情况下所完成的那一部分工艺过程。
6.走刀：在一个工步中，如果要切掉的金属层很厚，可分几次切，每切削一次，就称为一次走刀。
7.基准：用来确定生产对象几何要素间几何关系所依据的那些点、线、面，称为基准。
基准可分为设计基准和工艺基准两大类；工艺基准又可分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准等8.设计基准：设计图样上标注设计尺寸所依据的基准，称为设计基准。
9.工艺基准：工艺过程中所使用的基准，称为工艺基准。
按其用途之不同，又可分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准10.工序基准：在工序图上用来确定本工序加工表面尺寸、形状和位置所依据的基准，称为工序基准(又称原始基准)。
11.定位基准：在加工中用作定位的基准，称为定位基准。
12.测量基准：工件在加工中或加工后，测量尺寸和形位误差所依据的基准，称为测量基准13.装配基准：装配时用来确定零件或部件在产品中相对位置所依据的基准，称为装配基准。
14.工件装夹：找正装夹（直接找正装夹，划针、千分表，效率低，精度高；划线找正装夹，效率低，误差大，适用于单件小批难直接找正。
）；夹具装夹。
15.加工零件的生产类型：单件生产、成批生产、大量生产。
16.定位的任务：使工件相对于机床占有某一正确的位置；夹紧的任务：保持工件的定位位置不变。
17.定位误差和夹紧误差之和成为装夹误差。
18.在设计零件时，应尽量选用装配基准作为设计基准；在编制零件的加工工艺规程时，应尽量选用设计基准作为工序基准；在加工及测量工件时，应尽量选用工序基准作为定位基准及测量基准，以消除由于基准不重合引起的误差。
机械制造技术基础第六章 习题及答案
第六章习题一.单项选择题1.退火处理一般安排在； ( )a、毛坯制造之后b、粗加工后c、半精加工之后d、精加工之后2.轴类零件定位用的顶尖孔是属于： ( )a、精基准b、粗基准c、辅助基准d、自为基准3.加工箱体类零件时常选用一面两孔作定位基准，这种方法一般符合 ( )a、基准重合原则b、基准统一原则c、互为基准原则d、自为基准原则4.合理选择毛坯种类及制造方法时，主要应使 ( )a、毛坯的形状尺寸与零件的尽可能接近b、毛坯方便制造，降低毛坯成本c、加工后零件的性能最好d、零件总成本低且性能好5.自为基准多用于精加工或光整加工工序，其目的是： ( )a、符合基准重合原则b、符合基准统一原则c、保证加工面的形状和位置精度 d、保证加工面的余量小而均匀6.调质处理一般安排在： ( )a、毛坯制造之后b、粗加工后c、半精加工之后d、精加工之后7.精密齿轮高频淬火后需磨削齿面和内孔，以提高齿面和内孔的位置精度，常采用以下原则来保证 ( )a、基准重合b、基准统一c、自为基准d、互为基准8.淬火处理一般安排在： ( )a、毛坯制造之后b、粗加工后c、半精加工之后d、精加工之后9.在拟定零件机械加工工艺过程、安排加工顺序时首先要考虑的问题是 ( )a、尽可能减少工序数；b、精度要求高的主要表面的加工问题；c、尽可能避免使用专用机床；d、尽可能增加一次安装中的加工内容。
10.零件上孔径大于30mm的孔，精度要求为IT9，通常采用的加工方案为( )a、钻-镗b、钻-铰c、钻-拉d、钻-扩-磨11.编制零件机械加工工艺规程、生产计划和进行成本核算最基本的单元是( )a、工步b、工位c、工序d、走刀12.零件在加工过程中，粗基准一般选择： ( )a、工件的毛坯面b、工件的已加工表面c、工件上的大平面13.单件小批生产装配精度要求高组成环多应选（）法装配。
a、完全互换法b、分组互换法c、调整法d、修配法14.若装配精度要求高组成环少（3环）大批量生产时应选（）法装配。
机械制造工艺学知识点总结(含名词解释)
机械制造工艺学知识点总结（含名词解释）Made by Lucy绪论机械：是利用其几何形状实现力与运动方面的性能/功能要求的产品.制造：将原材料加工成为可供使用的物品、获得产品的过程.机械制造:用机械的方法制造机械产品.关键是获得几何形状和位置。
目的：T --时间，效率Q——质量C--成本S—-服务E--环保第一章机械制造过程生产过程：从确定生产需求之后，到得到产品的过程。
包括产品开发过程、产品制造过程和产品销售过程。
到现在,生产过程扩充到服务。
制造过程：直接把原材料和毛坯转换为成品的过程.包括毛坯制造、机械加工工艺、装配、热及表面处理、检验过程.制造过程“三流”：能量流、物质流、信息流.机械加工工艺过程:用切削加工的方法，直接改变工件几何形状及表面机械物理性能的过程。
简称工艺过程.工序：一个（或同时加工的一组）工件,在一个工作地，由一个(或相互协作的多个)工人所连续完成的工艺过程。
安装：如果在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分工序内容成为一个安装.工位：在工件的一次安装中，通过分度装置，使工件相对于机床床身变换加工位置，则把每一个加工位置上的安装内装内容称为工位。
工步：加工表面,切削刀具，切削速度和进给量都不变的情况下所完成的工位内容.走刀:切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步.工步、走刀、工位和安装之间的关系：走刀＜工步＜工位＜安装一次安装可以有多个工位、工步和多次走刀一个工位可以有多个工步和多次走刀，但一般在一次安装下完成；一个工步只能在一次安装和一个工位下完成，但可多次走刀.可以规范工艺、保证质量工艺规程:工艺过程的书面表达形式和文字记录,用法律文件形式规定下来的工艺过程。
（工艺过程可以有多个，工艺规程只能有一个。
）生产纲领:是指企业在计划期内应生产的产品产量和进度计划，多数以年计，零件的生产纲领还包括一定的备品和废品数量。
N=n（1+α)（1+β）QQ—-—产品的生产纲领α-—-备品率N———零件的生产纲领β---废品率生产类型：是企业(或车间、工段、班组）生产专业化程度的分类生产批量：年生产纲领确定后，还应根据车间（或工段）的具体情况，确定在计划期内一次投入或产出的同一产品/零件的数量.生产自动化：为什么生产自动化:批量法则、需求、历史发展含义：加工成型自动化、物料输送自动化、系统控制自动化目的：满足企业最大利润，满足工人劳动要求，以TQCSE为目标满足需求方法：生产设备自动化-——-单机自动化解决成型成型自动化问题生产过程自动化—-物流自动化解决传输自动化问题生产信息自动化——系统自动化解决管理与控制自动化问题质量：质量是除去性能/功能之外，产品对社会造成的损失的度量产品质量=装配质量+零件质量(加工质量+材料质量）加工质量:几何形状、位置实际值与理论值的符合程度（加工精度+表面质量)。
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• 残余应力：是指当外载荷去掉后仍然存在于工件内部的应力。存 在内应力是工件处于不稳定的平衡状态，应力变化将产生变形。 • 残余应力产生的原因及所引起的误差：
1）毛坯制造中产生内应力：在铸造、锻造、焊接及热处理中工 件受热不均及金相组织变化时体积的变化而产生内应力。
通常表面（薄的部位）先冷却凝固，芯部（厚的部位）后冷却， 因此先冷却部分受压应力，后冷却部分受拉应力。
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第6章生产过程和机械加工质量
3rew
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2020/11/26
第6章生产过程和机械加工质量
差。
•2）机床的几何误差 • （1）主轴回转误差（主轴轴线漂移）： • 纯径向跳动：车削外圆、镗孔时产生圆度误差。 • 纯轴向窜动：车端面产生平面度误差；车螺纹产生螺距小周期 误差。 • 纯角度摆动：产生圆柱度或端面形状误差。
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第6章生产过程和机械加工质量
3.1.3 影响机械加工精度的主要因素
1）工艺系统的刚度及其影响
（1）工艺系统的刚度 机械加工过程中，在重力、切削力、夹紧力、惯性力、传动力
等外力作用下，工艺系统都会变形，破坏刀具与工件间的正确位置， 从而产生加工误差。
• （2）工件和刀具的刚度
• （3）接触刚度
• 就是互相接触的两表面受力后抵抗变形的能力。
• （4）机床部件的刚度
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• 按照工艺系统误差的性质可归纳为4个方面
•
1、工艺系统的几何误差
•
2、工艺系统的受力变形
•
3、工艺系统的热变形
•
4、工件残余应力所引起的误差
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第6章生产过程和机械加工质量
3.1.3 影响机械加工精度的主要因素
•1、 工艺系统几何误差
1）加工原理误差 采用了近似的成形运动或近似的刀刃轮廓进行加工产生的误
• 2）加工表面金相组织变化和磨削烧伤 • 金相组织变化主要发生在磨削加工过程中，当磨削温 度超过材料相变温度，金相组织将发生变化，表层显微硬 度变化、产生表面残余应力、显微裂纹，表面出现彩色氧 化膜，又称为磨削烧伤。
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第6章生产过程和机械加工质量
•3. 2 机械加工表面质量
磨削烧伤的主要形式（磨削淬硬钢）：
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第6章生产过程和机械加工质量
•3. 2 机械加工表面质量
3.2.2机械加工表面质量对机器使用性能的影响
1、表面质量对零件耐磨性的影响：初期磨损快，跑合后进入正常 磨损。表面粗糙时，高点干摩擦，磨损快；表面太光洁时润滑 油无法进入，造成材料粘结磨损，最佳Ra0.32~1.25μm。表面 硬化，耐磨性提高。表面相变影响耐磨性。
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第6章生产过程和机械加工质量
•3.1.3 影响机械加工精度的主要因素
•3、工艺系统的热变形
1）机床热变形引起的加工误差
2）工件的热变形引起的加工误差 • 工件均匀受热 • 工件不均匀受热 • 3）刀具的热变形引起的加工误差 • 4）减少和控制工艺系统热变形的主要途径 • 减少发热，隔离热源 • 冷却、通风、散热 • 均衡温度场 • 加速热平衡 • 控制环境温度
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第6章生产过程和机械加工质量
例：
• 车削工件，产生图示误差，分析主要原因。
• (a) 锥形：导轨与主轴不平行、刀具磨损； • (b) 腰鼓形：工件刚性差，产生让刀； • (c) 马鞍形：工件刚性好，机床两端刚性
差。
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第6章生产过程和机械加工质量
•3.1.3 影响机械加工精度的主要因素
•3.1.4 提高机械加工精度的工艺措施
1、直接减少误差法 2、误差补偿法 3、误差转移法 4、误差分组法
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第6章生产过程和机械加工质量
3. 2 机械加工表面质量
3.2.1 机械加工表面质量的概念
1）表面质量的含义：指零件加工后的表面微观几何形状 和表面的物理力学性能状态。表面质量包括： 表面微观几何形状： 表面粗糙度 表面波度 表面层物理力学性能：表面层冷作硬化 表面层残余应力 表面层相变
•1、 工艺系统几何误差
（2）机床导轨误差 • （3）机床传动链传动误差
•3）工艺系统的其他几何误差
• （1）刀具误差
• （2）夹具误差 • （3）工件装夹误差 • （4）测量误差 • （5）调整误差
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第6章生产过程和机械加工质量
•3.1.3 影响机械加工精度的主要因素
2、工艺系统受力变形
• 2）冷校直带来的残余应力：刚性较差的、易变形的细长工件，采 用冷校直的方法纠正弯曲变形时产生内应力。
• 3）切削加工引起的残余应力：切削过程中切削塑性变形、相变等 使工件表面产生残余应力。
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第6章生产过程和机械加工质量
•3.1.3 影响机械加工精度的主要因素
• 减少或消除工艺系统残余应力的措施
第6章生产过程和机械加工质量
•3.1.3 影响机械加工精度的主要因素
2、工艺系统受力变形
2）工艺系统受力变形引起的加工误差
（1）切削过程中受力点位置变化引起的工件形状误差
• （2）由切削力大小变化引起的误差——误差复映 • （3）切削过程中受力方向变化引起的工件形状误差 • （4）由其他作用力引起的误差
影响因素： 1）磨削用量 3）工件材料
Байду номын сангаас
2）砂轮的选择 4）冷却条件
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第6章生产过程和机械加工质量
•3. 2 机械加工表面质量
3）表层残余应力
•冷态塑性变形引起残余应力：挤压摩擦晶格拉长后部分 弹性恢复受阻时产生，一般为表层残余压应力。 •热态塑性变形引起残余应力：切削表层热膨胀产生塑性 变形，冷却时受阻表层残余拉应力。 •金相组织变化引起残余应力：金相组织不同，密度不同 而造成表层体积变化产生残余应力。
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第6章生产过程和机械加工质量
•3.1.2 机械加工精度获得的方法
•3. 位置精度的获得方法
•（1）一次装夹获得法
（2）多次装夹获得法
•装夹的方式：直接找正装夹、划线找正装夹、夹具装夹。
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第6章生产过程和机械加工质量
3.1.3 影响机械加工精度的主要因素
工艺系统
在机械加工中，由机床、夹具、刀具和工件等组成 的统一体。
• 合理设计零件结构：铸件、锻件壁厚均匀，焊接件 焊缝分布均匀等；
• 尽量不采用冷校直工艺：精密件严禁冷校直，可热 校直或加大余量多切削；
• 合理安排时效处理消除内应力； • 合理安排工艺过程：粗加工后过一定时间后再精加
工，粗加工后松开工件重新以较小的力装夹等。
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第6章生产过程和机械加工质量
• a、夹紧力引起的误差 • b 、离心力及传动力引起的误差 • c、重力引起的误差
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第6章生产过程和机械加工质量
•3.1.3 影响机械加工精度的主要因素
•2、工艺系统受力变形
3）减小工艺系统受力变形的主要措施
• 提高接触刚度 • 提高工件的刚度，减少受力变形 • 提高机床部件刚度、减少受力变形 • 合理装夹工件、减少夹紧变形
l 改善工件材料的性能和金相组织 l 使用特殊的加工方法
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第6章生产过程和机械加工质量
•3. 2 机械加工表面质量
4.2.3 影响零件表面层物理力学性能的因素改善措施
1）表面层加工硬化 加工过程中工件表层金属产生塑性变形，金属晶体产生 剪切滑移，晶格扭曲使表层金属强度、硬度提高，塑性下 降。
接牢固性、接触位置准确性越差。
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第6章生产过程和机械加工质量
•3. 2 机械加工表面质量
3.2.3 影响机械加工表面质量的因素及提高机械加工表面 质量的工艺措施
•1、影响表面粗糙度的工艺因素：
• 与切削刀具有关的因素主要是刀具的几何参 数
• 与工件材质相关的因素包括材料的塑性、金 相组织等
• 与加工条件有关的因素包括切削用量、冷却 条件以及工艺系统的精度与抗振性等
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第6章生产过程和机械加工质量
•3. 2 机械加工表面质量
2、降低表面粗糙度的措施： l 选择合适的切削条件
（1）切削速度 （2）减小进给量 （3）切削深度（背吃刀量） （4）切削液
l 合理选用刀具几何参数和刀具材料 （1）采用合理的刀具几何参数 （2）采用与工件材料分子亲和力小的刀具材料
第6章生产过程和机械加工质量
3.1.2 机械加工精度获得的方法
•l. 尺寸精度的获得方法
•（1）试切法：试切——测量——调整——再试切
（2）调整法：通过预调好的机床、夹具、刀具、工件，在加工中 自行获得尺寸精度。
（3）定尺寸刀具法：用一定形状和尺寸的刀具加工获得。
（4）自动控制法：用一定装置，边加工边自动测量控制加工。 •2. 形状精度的获得方法 •（1）轨迹法 ：利用刀具与工件间的相对运动轨迹来获得形状。 •（2）成形法：利用成形刀具加工获得表面形状。 •（3）展成法：利用刀具与工件相对运动使工件被刀具切削成一定 形状的包络线。
形状精度：加工表面的实际形状与理想零件表面形状相符合的程 度。在国标中形状公差有六项：直线度、平面度、圆度、圆柱度、 线轮廓度、面轮廓度。
相互位置精度：加工表面的间实际位置与理想位置相符合的程 度。在国标中位置公差有八项：平行度、垂直度、倾斜度、同轴 度、对称度、位置度、圆跳动、全跳动。
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2、表面质量对疲劳强度的影响：表面越粗糙，抗疲劳性越差。表 面硬化抗疲劳性提高，但硬化程度过高，易出现疲劳裂纹、剥 落现象。表层压应力，提高抗疲劳性，表层拉应力，降低抗疲 劳性。