DD6128C02全承载工艺流程

DD6128C02全承载工艺流程
一、生产线及工艺分工
为保证全承载车各部件的相对位置尺寸准确度，以及有效控制焊接变形及提高生产效率。

生产在BRT全承载生产线进行。

后围总成、顶盖总成由焊装车间承制。

前围总成、侧围总成、底架总成冲压钣金车间承制。

主线生产分别在焊装线、涂装线、总装线承制、完成。

其中总装线内饰装配与底盘后序装配混线完成。

二、具体的工艺流程
1、焊装线的工艺流程
车身五大骨架总成+底架总成——在全承载组对抱胎中进行组合、焊接——车体修正——整车小件焊接——修车、补漆——转换滑橇——进入前处理——除油、除锈——底漆——密封胶——喷防震胶——空腔注蜡（可选装）——喷黑漆——蒙皮涨拉与焊接——裙门、乘客门研装——焊装下线
2、涂装线的工艺流程
发泡清——清理——刮头遍腻子——刮二遍腻子——打磨、刮原子灰——清理、找补原子灰——喷中涂漆——找补砂眼——喷二次中涂漆——清理——喷面漆——粘接腰线——打磨、喷彩条——喷行李仓、踏步漆——打磨、清理、喷清漆——修补——交入总装线
3、总装线的工艺流程
涂装整备完成后——安装线束——门锁——空调——制动管路——仪表横梁——装水箱中冷器等冷却装置——铺木地板、地板革——装隔热层——装玻璃——安装车桥、发动机——装传动轴——装消音器——并与发动机进排气、上下水管等管件连接——装空滤器——座椅、外饰安装——整车测试、调整——淋雨、路试——交付、入库
三、主要工艺重点说明
1、底架总成工艺重点
1.1 底架总成在通用焊夹具上组对、焊接生产，保证各相关部件的位置尺寸要求。

1.2底架底面焊缝采用支架支承后焊接，底架总成不翻转。

1.3 底架总成前、后悬部分，采用吊耳孔定位，在平台焊胎上组对生产。

1.4 底架各小总成生产中，采用先期在底架分总成焊夹具上组对、焊接、修正后，再在大总成上组对生产。

修正以火焰修正为主。

1.5全承载客车桁架总成焊接后，所有焊口按《焊口补漆操作指导书》的要求，清理焊
口，补环氧酯底漆，桁架总成喷涂氯化橡胶黑漆干燥后，进行焊缝涂胶密封。

2、焊接工艺重点
2.1焊接采用CO2气体保护焊，焊缝冲击韧性好、表面平整、美观，成本不太高。

2.2焊接车间对焊接操作人员进行岗位培训，培训合格后方可上岗进行操作，最大程度保证焊接质量，避免焊接缺陷。

2.3车身骨架总成焊接均在工装上进行，控制各部件的相对位置尺寸，有效控制焊接收缩和提高工作效率。

2.4前、后悬架部分固定孔作为骨架总成的定位基准。

保证定位基准统一。

2.5全承载抱胎主要在定位采用为分块可置换式结构，可以进行不同轴距、不同悬架底架的生产。

车身需在合拢抱胎中进行连接部位的满焊后方可进行移工到下一工位。

2.6焊好的车身需要进行修正、打磨，并校正玻璃框和侧围，修正以火焰修正为主。

2.7车身蒙皮采用粘接+焊接工艺，蒙皮采用镀锌板材电热涨拉，蒙皮上车前完成蒙皮的遮盖部分骨架清理、补漆、涂胶防腐处理。

3、防腐、密封工艺
3.1全承载车身骨架采用矩形管组焊，由于管壁薄，矩形管采用浸漆、零部件电泳、整车喷漆工艺、底盘喷装甲等工艺，以保证骨架的强度和使用寿命。

3.2整车侧围腰梁以下部位全部采用涂胶密封。

采用高弹性和粘接力的密封胶，各道焊缝部位统一密封，防止水进入各处缝隙产生锈蚀；发动机仓内所有焊缝处涂密封胶密封处理。

按《客车防腐通用技术要求》的密封标准执行。

3.3选装项：整车防腐处理时，对盒式结构内壁、蒙皮及骨架的贴合面等最易产生腐蚀部位，进行喷涂附着力好、防腐性极强的空腔防锈蜡进行保护。

3.4车身内外蒙皮焊接后，焊接缝都需压涂密封胶，保护焊缝和钢板端面，使车身有良好的气密性、水密性和耐蚀性—增加密封工位涂装。

3.4整车路试、调整完成后到回流地沟工位进行底盘底部清理、喷涂底盘装甲材料。

4、底盘工艺
4.1底盘各相关总成提前在车下进行总成备装，备装后上线安装。

4.2先进行发动机分装、发动机与变速箱合装、发动机机油加注，再进行发动机、变速
箱与副车架的合装。

4.3整车进入底盘线线先进行管路、线束的安装，然后在举升工位进行前、后桥的安装。

5、内、外饰装配工艺
5.1内、外饰装配大量采用卡接工艺，以减少安装时间并提高装配质量。

5.2电器线束、电器元件、密封件、气囊等易遇高温老化的橡胶件，均采用涂装后装配，
避免高温烘烤，提高了橡胶件、密封件、电器元件的耐久性及可靠性。