包装车间质量检验流程(总3页)
包装车间工作流程图
包装车间工作流程图一、引言包装车间是制造业中不可或缺的一环，它涉及到产品从原材料到成品的最后转变。
在这个过程中，每个环节都需要精细的操作和管理，以确保产品的质量和安全。
本文将详细介绍包装车间的工作流程，帮助读者了解这一复杂而有序的过程。
二、材料入库供应商选择与审核：选择具有良好信誉和资质的供应商，确保原材料的质量和安全性。
物料验收：根据企业标准对入库的原材料进行检查，确保其质量、规格、数量等符合要求。
物料储存：合理的仓库布局和严格的管理制度，确保原材料的储存安全，防止损坏和过期。
库存管理：通过信息化手段，实时监控库存情况，及时补充短缺或预警积压。
出库管理：按照生产需求，准确、及时地将原材料发往生产线。
三、生产计划与排程需求预测：根据市场趋势、销售数据等预测未来一段时间内的产品需求。
生产计划：根据需求预测和库存情况，制定合理的生产计划。
排程安排：将生产计划细化为具体的生产任务和时间表，确保生产线的有序运行。
生产调度：实时监控生产进度，调整生产任务，确保按时完成生产计划。
数据分析与优化：通过数据分析，不断优化生产计划和排程，提高生产效率。
四、包装设计需求分析：深入理解产品的特点和客户的需求，确定包装的功能和风格。
设计草图：根据需求分析，制作初步的包装设计草图。
方案评审：组织相关部门对设计草图进行评审，提出改进意见。
设计细化：根据评审意见，对设计草图进行修改和完善。
样品制作与测试：制作包装样品，进行实际测试，确保其性能和效果符合要求。
五、生产加工设备准备：检查和调试生产线设备，确保其正常运行。
生产启动：按照排程安排，启动生产线，开始包装产品的加工。
过程控制：监控生产过程中的关键参数和环节，确保产品质量稳定。
在制品检测：对生产线上的在制品进行抽检，及时发现并处理不合格品。
设备保养与维护：定期对设备进行保养和维护，延长其使用寿命。
包装车间工作流程图
包装车间工作流程图一、引言包装车间是一个关键的生产环节，它负责将生产线上的产品进行包装和标识，确保产品的安全和质量。
本文将详细介绍包装车间的工作流程，包括原材料准备、包装操作、质量检验和出货等环节。
二、工作流程图[在此插入包装车间工作流程图]三、工作流程详解1. 原材料准备a. 接收原材料：包装车间接收来自仓库的原材料，包括纸箱、塑料膜、标签等。
b. 检查原材料：对接收到的原材料进行外观检查和数量核对，确保符合要求。
c. 存储原材料：将检查合格的原材料按照规定的存储要求进行分类和储存。
2. 包装操作a. 准备包装设备：根据产品的特性和包装要求，准备合适的包装设备，如封箱机、包装机等。
b. 进行包装：将产品放置在合适的包装材料中，进行封装和密封操作。
c. 标识产品：在包装上附加标签或印刷产品信息，如批次号、生产日期等。
d. 检查包装质量：对包装后的产品进行外观检查，确保包装质量符合标准。
3. 质量检验a. 抽检样品：从包装好的产品中抽取样品进行质量检验。
b. 进行检测：对样品进行各项质量指标的检测，如尺寸、重量、外观等。
c. 记录检测结果：将检测结果记录在检验报告中，包括合格品和不合格品的数量。
4. 出货a. 包装产品：将通过质量检验的产品重新包装，确保产品的安全和完整性。
b. 准备出货单：根据客户订单和出货要求，准备相应的出货单和相关文件。
c. 安排物流：与物流部门协调，安排合适的运输方式和时间。
d. 出货确认：确认出货单和产品的准确性，进行最后的出货确认。
四、总结包装车间的工作流程是一个关键的环节，它直接关系到产品的安全和质量。
通过本文所描述的工作流程，可以确保包装车间的工作有条不紊地进行，最终提供符合质量要求的产品。
在实际操作中，应根据具体情况进行调整和优化，以提高效率和质量。
包装车间工作流程图
包装车间工作流程图标题：包装车间工作流程图引言概述：包装车间是生产线上的一个重要环节，它负责对产品进行包装，确保产品的安全和整洁。
本文将详细介绍包装车间的工作流程图，包括四个部分：物料准备、包装操作、质量检验和成品入库。
一、物料准备：1.1 物料收集：包装车间根据生产计划，收集所需的包装材料和工具，如纸箱、胶带、泡沫垫等。
1.2 物料检查：对收集到的物料进行检查，确保其质量和数量符合要求，如纸箱是否完好，泡沫垫是否齐全等。
1.3 物料存储：将检查合格的物料按照规定的存储方式进行分类、标识和存放，以便后续使用。
二、包装操作：2.1 包装准备：根据产品的特点和包装要求，选择适当的包装材料和包装方式，如纸箱包装、气泡膜包装等。
2.2 包装操作：将产品放入包装材料中，并按照规定的包装方式进行包装，如折叠纸箱、包裹气泡膜等。
2.3 包装标识：在包装好的产品上标识相关信息，如产品型号、数量、生产日期等，以便后续追溯和管理。
三、质量检验：3.1 外观检查：对包装好的产品进行外观检查，确保产品没有损坏、污染等问题。
3.2 尺寸检测：对包装好的产品进行尺寸测量，确保产品的尺寸符合要求。
3.3 包装完整性检查：对包装材料进行检查，确保包装完好，没有破损或松动的情况。
四、成品入库：4.1 入库登记：将经过包装和质量检验的产品进行入库登记，记录产品的相关信息，如入库时间、数量等。
4.2 包装材料处理：对包装材料进行处理，如回收利用或进行分类处理，以减少资源浪费。
4.3 成品存储：将入库的产品按照规定的存储方式进行分类、标识和存放，以便后续发货或销售。
综上所述，包装车间的工作流程图包括物料准备、包装操作、质量检验和成品入库四个部分。
通过严格的操作流程和质量控制，包装车间能够确保产品的安全、整洁和质量符合要求，为后续的发货和销售提供有力支持。
包装车间操作流程
包装车间操作流程一、概述包装车间是生产流程中的重要环节，负责对产品进行包装和封装，确保产品的安全和完整性，同时也起到美观和宣传的作用。
本文将详细介绍包装车间的操作流程，包括准备工作、包装流程和质量检验等方面。
二、准备工作1. 确定包装要求：根据产品的特性和市场需求，确定包装的材料、形式和规格。
2. 准备包装材料：根据包装要求，准备所需的包装材料，如纸箱、泡沫板、塑料袋等。
3. 检查设备：检查包装设备的工作状态，确保正常运行。
4. 准备工作区域：清理工作区域，确保干净整洁，并确保有足够的工作空间和储存空间。
三、包装流程1. 接收产品：从生产线上接收产品，确保产品的数量和质量与生产计划一致。
2. 检查产品：对接收的产品进行外观检查和质量检验，确保产品符合要求。
3. 包装准备：根据产品的特性和包装要求，选择合适的包装材料和工具。
4. 包装操作：a. 将产品放置在包装材料上，根据产品的形状和尺寸进行合理摆放。
b. 使用适当的包装工具，如胶带、绳子等，将包装材料固定好，确保产品的稳定性。
c. 根据产品的特性和包装要求，进行必要的填充物加入，以保护产品的安全和完整性。
d. 封装包装材料，确保产品在运输和储存过程中不受损。
5. 标识和记录：在包装上标识产品的相关信息，如产品名称、规格、生产日期等，并记录相关数据，如包装数量、包装时间等。
6. 清理工作区域：包装完成后，清理工作区域，将废弃物和包装材料妥善处理。
四、质量检验1. 外观检查：对包装后的产品进行外观检查，确保产品的外观完整、无破损和污渍。
2. 尺寸和重量检验：对包装后的产品进行尺寸和重量检验，确保符合产品规格和包装要求。
3. 功能性检验：对需要进行功能性测试的产品，进行相应的测试和检验，确保产品功能正常。
4. 包装完整性检验：检查包装的完整性，确保包装材料和封口处没有破损和松动。
5. 记录检验结果：记录质量检验的结果，包括合格品数量、不合格品数量和不合格品的具体问题。
包装车间工作流程图
包装车间工作流程图一、引言包装车间是一个重要的生产环节，它负责对产品进行包装和标识，确保产品的安全和质量。
本文将详细描述包装车间的工作流程，包括原材料准备、包装操作、质量检验和成品出库等环节。
二、工作流程图```——> 质量检验——> 成品出库|原材料准备——> 包装操作——||——> 废品处理```三、工作流程详细描述1. 原材料准备- 包装车间根据生产计划，提前准备好所需的包装材料和标识物。
- 原材料包括纸箱、塑料袋、泡沫板等，标识物包括产品标签、说明书等。
- 原材料准备工作由仓库人员负责，确保原材料的充足和质量。
2. 包装操作- 操作员根据产品的特点和要求，选择合适的包装材料和包装方式。
- 将产品放入包装材料中，使用封箱机或者手动封箱，确保包装坚固。
- 在包装上粘贴产品标签和说明书，以便消费者了解产品信息。
- 包装操作需要操作员具备一定的包装技巧和经验，确保包装质量和效率。
3. 质量检验- 包装完成后，质量检验员对包装进行检查，确保包装质量符合标准要求。
- 检查包装是否完整、坚固，标签和说明书是否清晰可读。
- 如果发现包装存在问题，质量检验员将及时通知相关人员进行修复或者更换。
4. 废品处理- 如果包装浮现质量问题无法修复，将被归类为废品。
- 废品需要被正确处理，可以进行回收利用或者进行环保处理。
- 废品处理需要符合相关的环保法规和公司规定，确保环境保护和资源利用。
5. 成品出库- 经过质量检验合格的产品，将被安排出库。
- 出库操作需要仓库人员根据定单要求，进行准确的发货和记录。
- 出库时需要对产品进行包装完整性和数量的再次检查，确保发货的准确性。
四、总结包装车间的工作流程图详细描述了原材料准备、包装操作、质量检验和成品出库等环节。
这些环节相互衔接，确保产品的包装质量和安全性。
通过严格的质量检验和废品处理，提高了产品的质量和公司的形象。
同时，准确的成品出库操作，确保了产品能够按时送达客户手中。
包装车间操作流程
包装车间操作流程引言概述：包装车间操作流程是指在生产过程中对产品进行包装的一系列操作步骤。
这些步骤的准确执行对于保证产品质量、提高生产效率以及满足客户需求至关重要。
本文将详细介绍包装车间操作流程的六个大点，包括物料准备、包装设备设置、包装操作、质量检验、包装完成和记录。
正文内容：1. 物料准备1.1 确定包装物料种类和数量：根据产品的特性和规格确定所需包装材料的种类和数量，包括纸箱、泡沫、袋子等。
1.2 检查物料质量：对于每批物料进行质量检查，确保物料符合标准要求，如纸箱的强度、袋子的密封性等。
1.3 准备包装辅助材料：如胶带、标签、托盘等，以便在包装过程中使用。
2. 包装设备设置2.1 根据产品特性和包装要求调整设备参数：包括调整包装机的速度、温度、压力等，以确保包装效果和质量。
2.2 安装和调试包装设备：确保设备正常运行，保证包装过程的连续性和稳定性。
2.3 检查设备状态：在包装操作之前，检查设备的运行状态，确保设备无故障和异常。
3. 包装操作3.1 按照包装要求将产品放置到包装容器中：根据产品的形状、大小和数量，将产品放入纸箱、袋子等包装容器中。
3.2 确保包装容器的密封性和稳定性：使用胶带、封口机等工具将包装容器密封，以防止产品在运输过程中受损。
3.3 标记和贴标签：在包装容器上标明产品的名称、规格、数量等信息，并贴上相应的标签，以方便识别和管理。
4. 质量检验4.1 检查包装容器的完整性：对于每个包装容器进行目视检查，确保容器没有破损、变形或其他质量问题。
4.2 检测包装容器的密封性：使用压力测试仪等工具对包装容器的密封性进行检测，确保产品在运输过程中不会泄漏。
4.3 进行外观检查：检查包装容器上的标签、印刷品和其他外观质量要求，确保产品外观符合标准。
5. 包装完成5.1 进行最终包装整理：将包装容器按照规定的方式整理，如堆叠、装箱等，以便于运输和存储。
5.2 清理包装车间：清理包装车间，清除包装过程中产生的废弃物和杂物，保持车间的整洁和安全。
包装车间操作流程
包装车间操作流程一、概述包装车间是生产过程中非常重要的环节，它涉及到产品的包装、标识、质量检验等工作。
本文将详细介绍包装车间的操作流程，确保产品包装的高效、准确和安全。
二、1. 准备工作在开始包装之前，包装车间需要进行一些准备工作，包括：- 检查包装材料的库存情况，确保有足够的包装材料供应；- 检查包装设备的运行状况，确保设备正常工作；- 准备好包装工具和辅助设备，如封箱机、打码机等；- 检查包装规范和要求，确保操作符合标准。
2. 接收产品包装车间接收到生产线上的产品后，需要进行以下操作：- 核对产品数量和规格，确保与生产线上的记录一致；- 对产品进行外观检查，确保没有明显的质量问题；- 进行产品标识，如贴上标签、喷码等。
3. 包装操作包装车间根据产品的不同特点和包装要求，进行相应的包装操作，包括：- 选择适当的包装材料，如纸箱、塑料袋等；- 根据产品的尺寸和形状，选择合适的包装方式，如直接装箱、分层包装等；- 将产品放入包装容器中，注意保护产品的完整性和安全性；- 使用适当的填充物填充包装容器，以防止产品在运输过程中的碰撞和损坏；- 封好包装容器，确保包装的完整性。
4. 质量检验包装车间在包装完成后，需要进行质量检验，确保包装的质量符合标准，包括：- 外观检查：检查包装容器是否完好无损，标签是否清晰、准确；- 尺寸检查：检查包装容器的尺寸是否符合要求；- 包装完整性检查：检查包装容器的封口是否坚固，填充物是否充足；- 包装标识检查：检查产品的标识是否正确、清晰。
5. 包装记录和报告包装车间需要及时记录和报告包装的相关信息，包括：- 包装数量和规格；- 包装材料的使用情况；- 包装质量检验结果；- 异常情况的处理记录。
6. 清洁和维护包装车间在完成包装工作后，需要进行清洁和维护工作，包括：- 清理包装工具和设备，确保下次使用前的卫生和安全；- 维护包装设备，如及时更换损坏的零件、润滑设备等；- 整理和清理包装材料的存放区域，确保有序和整洁。
包装车间操作流程
包装车间操作流程一、概述包装车间是一个关键的生产环节，负责对产品进行包装和标识，确保产品的安全和质量。
本文将详细介绍包装车间的操作流程，包括准备工作、包装过程、质量控制和清洁工作等。
二、准备工作1. 确认包装要求：根据产品的特性和客户的要求，确定包装材料、包装方式和包装数量等。
2. 准备包装材料：根据包装要求，准备好所需的包装材料，如纸箱、泡沫板、胶带等。
3. 准备包装设备：检查包装设备的正常运行情况，如封箱机、打包机等。
4. 清洁工作区：确保包装车间的工作区域整洁干净，清除杂物和垃圾。
三、包装过程1. 检查产品质量：在包装之前，对产品进行质量检查，确保产品符合质量标准。
2. 包装材料准备：根据包装要求，将所需的包装材料准备好，放置在便于操作的位置。
3. 包装操作流程：a. 打开包装材料：根据产品的尺寸和形状，打开合适大小的包装材料。
b. 放置产品：将产品放置在包装材料中，并根据需要添加缓冲材料，如泡沫板或者气泡膜。
c. 封装包装材料：根据包装要求，将包装材料进行封装，如使用胶带封箱或者热封包装。
d. 标识产品：在包装上标识产品的相关信息，如产品型号、批次号等。
e. 检查包装质量：对包装后的产品进行质量检查，确保包装完好无损。
f. 挪移包装产品：将包装好的产品挪移到指定的区域，便于后续的存储和运输。
四、质量控制1. 抽样检验：定期抽取包装好的产品进行抽样检验，检查包装质量是否符合要求。
2. 记录数据：对每一批次的包装产品进行记录，包括产品型号、包装日期、抽样结果等。
3. 反馈问题：如发现包装质量存在问题，及时反馈给相关部门，进行问题解决和改进。
五、清洁工作1. 清理工作区：在包装过程结束后，及时清理工作区域，清除垃圾和废弃物。
2. 维护包装设备：对包装设备进行定期的清洁和维护，确保设备的正常运行。
3. 保养包装材料：定期检查包装材料的质量和数量，及时更换损坏或者不合格的包装材料。
六、安全注意事项1. 使用个人防护装备：在包装过程中，操作人员应佩戴适当的个人防护装备，如手套、口罩等。
包装车间工作流程图
包装车间工作流程图一、引言包装车间是一个关键的生产环节，它负责将生产出来的产品进行包装，以确保产品的安全运输和销售。
本文将详细介绍包装车间的工作流程图，包括原材料准备、包装设备操作、质量控制和成品包装等环节。
二、工作流程图1. 原材料准备a) 收到生产部门提供的产品，检查产品数量和质量。
b) 准备包装所需的原材料，如纸箱、泡沫、胶带等。
c) 将原材料送至包装工作区。
2. 包装设备操作a) 将产品放置在包装台上。
b) 根据产品的尺寸和形状选择合适的包装设备。
c) 操作包装设备，将产品包装好，如使用自动封箱机封箱，使用气泡膜包裹等。
d) 检查包装是否牢固，确保产品不会在运输过程中受损。
3. 质量控制a) 随机抽取包装好的产品进行质量检验。
b) 检查产品的外观是否完好，无划痕、变形等问题。
c) 检查产品的重量是否符合要求。
d) 记录检验结果并及时反馈给生产部门。
4. 成品包装a) 将通过质量控制的产品进行分类，如按型号、颜色等。
b) 使用标签或贴纸标明产品的相关信息，如型号、数量等。
c) 将产品放置在成品仓库或待发货区域。
5. 清洁和维护a) 定期清洁包装设备，确保设备的正常运行。
b) 检查包装材料的库存情况，及时补充原材料。
c) 维护包装设备，如更换刀片、清理堵塞等。
6. 废弃物处理a) 将包装过程中产生的废弃物进行分类，如纸箱、泡沫等。
b) 将可回收的废弃物送至回收站，如纸张回收箱。
c) 将不可回收的废弃物送至垃圾处理区。
三、总结包装车间的工作流程图涵盖了原材料准备、包装设备操作、质量控制和成品包装等关键环节。
通过严格的工作流程，可以确保产品在包装过程中不受损，保证产品的质量和安全性。
同时，对包装设备的定期清洁和维护，以及废弃物的正确处理，也是保证工作流程顺利进行的重要环节。
通过严格遵循该工作流程图，包装车间可以高效地完成包装任务，为产品的销售和运输提供有力保障。
包装车间工作流程图
包装车间工作流程图一、概述包装车间是一个重要的环节，它涉及到产品的最后一道工序，直接关系到产品的质量和外观。
本文将详细介绍包装车间的工作流程，包括原材料准备、包装设备操作、包装过程控制、质量检验等环节。
二、原材料准备1. 原材料收集：包装车间的工作人员根据生产计划，及时收集所需的包装材料，如纸箱、塑料袋、标签等。
2. 原材料检查：对收集到的原材料进行检查，确保其质量符合要求，如纸箱是否完好无损，标签是否清晰可读等。
三、包装设备操作1. 设备准备：包装车间工作人员根据生产计划，提前准备好所需的包装设备，如封箱机、打码机等。
2. 设备调试：对包装设备进行调试，确保其正常运行，如调整封箱机的封口温度、打码机的打印位置等。
四、包装过程控制1. 包装计划制定：根据生产计划和产品特性，制定合理的包装方案，包括包装方式、包装材料使用量等。
2. 包装操作规范：制定包装操作规范，明确每个工序的操作要求，如产品的摆放位置、包装材料的使用方法等。
3. 包装过程监控：包装车间工作人员对包装过程进行监控，确保每个工序按照规范进行，如检查产品摆放是否正确、包装材料是否使用合理等。
五、质量检验1. 外观检查：对包装好的产品进行外观检查，确保产品外观无损、标签清晰可读等。
2. 尺寸测量：对包装好的产品进行尺寸测量，确保产品尺寸符合要求。
3. 包装质量记录：将包装质量情况记录下来，包括外观检查结果、尺寸测量数据等，以备后续追溯和分析。
六、包装材料管理1. 包装材料库存管理：包装车间工作人员对包装材料进行库存管理，确保及时补充和使用。
2. 包装材料消耗统计：对包装材料的消耗进行统计，以便进行成本控制和生产计划调整。
七、环境卫生管理1. 车间清洁：保持包装车间的整洁和清洁，定期清理垃圾和杂物。
2. 环境卫生检查：定期对包装车间的环境卫生进行检查，确保符合相关卫生要求。
八、安全生产管理1. 安全培训：对包装车间的工作人员进行安全生产培训，提高其安全意识和应急处理能力。
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包装车间质量检验流程
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包装车间质量检验流程
一、目的
配合公司质量文件要求，根据包装车间质量控制要求，确保包装车间各项质量检验得到有效控制
二、适用范围
本程序适合包装车间的原材料、半制品、成品木箱的检验
三、内容
1、原材料检验
1.1生产部包装车间仓管员接收外协单位的《送货清单》，确认物料已
送货到公司包装厂无误后，将《送货清单》移交包装厂来料检验质检员，要求质检员对清单所列货物做出检验；
1.2来料检验质检员接收清单后，按清单所列物料的品种、数量，从质
检资料中找到相应的检验程序和相关检验图纸，按照检验程序和检验图纸要求以及抽检比例检验物料；
1.3来料检验质检员在检验过程中，应及时填写《来料检验报告》，
《来料检验报告》中的各项检验项目和检验记录数据不能遗漏，记录字体应清晰，使用单位应符合检验程序文件或检验图纸的要求（单位相同或符合国际通用使用单位标准）；
1.3.1新版《来料检验报告》未制定完成前，暂时仍使用目前现有的
《五金类——来料检验报告》、《夹板——来料检验报告》、《木方、木板——来料检验报告》、《防水布——来料检验报告》；
1.4来料检验质检员检验完物料后，应尽可能在10分钟内按照检验资料
的标准判断供应商所送物料是否符合质量要求，判断后应立即将《来料检验报告》交质检小组负责人再次评估；
1.5质检小组负责人应尽快对《来料检验报告》确认（以不影响来料货
物接收为宜）；
1.5.1评估结果合格，将《来料检验报告》交回来料检验质检员，
质检员即时将《来料检验报告》的相关结果反馈仓管员；
1.5.2对不能根据检验标准判断的物料，质检小组负责人应立即向
资料编制人或工艺小组人员反馈，会同工艺人员即时对物料做出评估；
1.5.3如仍不能对物料进行有效的判断，应立即向本部门领导反映
情况；
1.6本部门领导应视乎情况和生产需求，及时对问题做出处理，处理结
果应及时反馈质检小组负责人；
1.7来料检验质检员收到质检小组负责人反馈后，应即时向仓管员反
馈，《来料检验报告》其中一联应归档存放；
1.8仓管员接收到《来料检验报告》，应即时依据《来料检验报告》结
果，按《来料接收程序》对来料进行处理；
1.9来料检验质检员应在仓管员接收完物料后，对物料的每一堆垛贴上“合格”、“让步接收”标识；
1.10具体操作流程可参见附表《原材料检验流程图》；
2、生产过程检验
2.1生产班组人员对本工序已完工产品应按车间生产图纸或工艺要求进行自检，自检分为首检和批检，首检指操作者最先加工的一定数量的产品进行检查，批检指操作者完成一定数量的加工产品并形成一个批次后的检查，自检合格后的产品方可流到下一生产工序；
2.1.1不合格产品应即时在本岗位进行反修，对不合格产品应按《车间工序不合格产品处理程序》进行处理；
2.1.2对于工序中要求需质检人员检验确认的产品，生产班组人员应填写《半制品质检报检单》，交生产车间质检员进行检验；
2.2车间质检员对生产工序人员提交的《半制品质检报检单》应及时进行检验(以不影响生产为宜)；
2.2.1检验时应按照产品的生产工艺要求或生产图纸进行检验，检验过程中应及时填写《半制品质检报检单》，《半制品质检报检单》中的各项检验项目和检验记录数据不能遗漏，记录字体应清晰，使用单位应符合检验程序文件或检验图纸的要求（单位相同或符合国际通用使用单位标准）；
2.2.2车间质检员应有足够的能力判断半制品是否符合质量要求,并能独立处理车间半制品质检工作,无需报质检小组负责人决定；
2.2.3检验后应对已检验物料贴上“合格”、“不合格”、“让步接收”标识，《半制品质检报检单》应归档存放；
2.3生产过程检验中如发现重大不合格或连续两批次不合格,车间质检员应及时发出《纠正和预防措施控制要求通知》，要求相关责任班组整改，具体参见《纠正措施控制程序》；
2.4具体操作流程可参见《生产过程检验流程图》
3、部件成品检验
3.1生产班组人员对已完工部件成品应按车间生产图纸和工艺要求进行自检（此自检定义为批检）；
3.1.1不合格产品应即时在本岗位进行反修，对不合格产品应按《车间工序不合格产品处理程序》进行处理；
3.2自检合格部件成品应填写《部件成品质检报检单》，填写完毕后交车间质检员进行检验；
3.3车间质检员对生产工序人员提交的《部件成品质检报检单》应及时进行检验(以不影响生产为宜)；
3.3.1检验时应按照产品的生产工艺要求或生产图纸进行检验，检验过程中应及时填写《部件成品质检报检单》，《部件成品质检报检单》中的各项检验项目和检验记录数据不能遗漏，记录字体应清晰，使用单位应符合检验程序文件或检验图纸的要求（单位相同或符合国际通用使用单位标准）；
3.3.2车间质检员应有足够的能力判断半制品是否符合质量要求,并能独立处理车间半制品质检工作,无需报质检小组负责人决定；
3.3.3检验后应对已检验物料贴上“合格”、“不合格”、“让步接收”标识，《部件成品质检报检单》应归档存放；
3.4部件成品检验中如发现重大不合格或连续两批次不合格,车间质检员应及时发出《纠正和预防措施控制要求通知》，要求相关责任部门整改，具体参见《纠正措施控制程序》；
3.5具体操作流程可参见《部件成品检验流程图》；
4、拼装木箱成品检验
4.1拼装人员（包括客户厂的我司人员）对已完工木箱成品应按生产图纸和工艺要求进行自检（此自检定义为每一个木箱成品）；
4.1.1不合格产品应即时在本岗位进行反修；不能反修成品应即时通知当班主管；当班主管应即时对木箱成品做出是否更换决定，并通知我司包装厂负责人增加生产计划；
4.2自检合格部件成品如在我司包装厂拼装，即按本程序中程序第4部份执行，如拼装在客户厂，则应按客户厂的质检程序执行；
4.3对于在客户厂拼装的木箱成品，生产车间质检小组外协质检员应定时及不定时对木箱成品进行抽检，抽检的检验单按《部件成品质检报检单》书写；
4.4成品木箱检验的《部件成品质检报检单》应归类存档；
4.5成品木箱检验中如发现重大不合格或连续两批次不合格,质检小组外协质检员应及时发出《纠正和预防措施控制要求通知》，要求相关责任部门整改，具体参见《纠正措施控制程序》；
4.6包装厂应及时跟踪客户厂对于我司拼装木箱的质量检验情况；及时跟进客户厂提出的质量问题处理，并对问题归类存档；
4.7对客户厂提出的质量问题,执行本程序的
5.5规定；
4.8具体操作流程可参见《木箱成品检验流程图》；
5、质检抽样方法
5.1质检抽样方法采用美国军用标准MIL-STD-105E方法抽样,一般检查水平Ⅱ级标准抽取样品,具体标准参见附表《批次性抽样样本代字表》、《批次性减量检验单次抽样计划表》、《批次性正常检验单次主抽样计划表》；
5.2比较质量AQL值（以AQL值评定批次检验的结果：合格/不合格）：
致命缺陷（Critical）………………………………
严重缺陷（Major）………………………………
1.5
轻微缺陷（Minor）……………………………… 4.0致命缺陷：对产品功能、安全产生严重影响或如存在质量问题可能对人体安全产生隐患的检查项目；
严重缺陷：对产品功能、安全、外观产生较严重影响的检查项目；
轻微缺陷：对产品功能、外观只产生轻微影响的检查项目；。