目视管理与现场六大业务
现场管理的3大工具
现场管理的3大工具01 . 现场管理三大工具之一：标准化标准化是企业提升管理水平的两大车轮之一，是企业追求效率、减少差错的重要手段。
一、标准化标准化是企业提升管理水平的两大车轮之一，是企业追求效率、减少差错的重要手段。
标准化的四大目的在工厂里，所谓制造就是以规定的成本、规定的工时，生产出品质均匀，符合规格的产品。
要达到上述目的，如果制造现场之作业如工序的前后次序随意变更，或作业方法或作业条件随人而异有所改变的话，一定无法生产出符合上述目的的产品。
因此必须对作业流程、作业方法、作业条件加以规定并贯彻执行，使之标准化。
标准化有以下四大目的，技术储备，提高效率，防止再发，教育训练。
标准化的作用主要是把企业内的成员所积累的技术、经验通过文件的方式来加以保存，而不会因为人员的流动，整个技术、经验跟着流失。
达到个人知道多少，组织就知道多少，也就是将个人的经验（财富）转化为企业的财富；更因为有了标准化，每一项工作即使换了不同的人来操作，也不会在效率和品质上出现太大的差异。
如果没有标准化，老员工离职时，他将所有曾经发生过问题的对应方法、作业技巧等宝贵经验装在脑子里带走后，新员工可能重复发生以前的问题，即便在交接时有了传授，但凭记忆很难完全记住。
没有标准化，不同的师傅将带出不同的徒弟，其工作结果的一致性可想而知。
良好标准的制定要求很多企业都有这样或那样的标准，但仔细分析，你会发现许多标准存在操作性差、不明确等问题，例如，“要求冷却水流量适中”。
什么是流量适中？不可操作。
“要求小心的插入”，什么是小心？不可理解。
其实，一个好的标准的制定是有要求的，要满足以下六点：1．目标指向。
标准必须是面对目标的，即遵循标准总是能保持生产出相同品质的产品。
因此，与目标无关的词语、内容请勿出现。
2．显示原因和结果。
比如“安全地上紧螺丝”。
这是一个结果，应该描述如何上紧螺丝。
又如，“焊接厚度应是3微米。
”这是一个结果，应该描述为：“焊接工作施加3.0A电流20分钟来获得3.0微米的厚度”。
现场管理中的目视管理
现场管理中的目视管理引言在现场管理中，目视管理是一种重要的管理手段，通过人工目视观察和检查来确认质量、安全和效率等方面的问题。
在许多行业中，目视管理一直被广泛运用，如建筑工地、制造业、食品安全等领域。
本文将从目视管理的定义、重要性、实施步骤以及常见问题进行阐述，探讨如何有效地进行现场目视管理。
一、目视管理的定义目视管理是指通过人工目视观察和检查的方式，对现场进行质量、安全和效率等方面的管理。
它是一种实时监控手段，可以快速发现问题，并及时采取纠正措施。
目视管理可以通过人眼观察、仪器设备辅助以及现场照片、录像等方式进行。
二、目视管理的重要性目视管理在现场管理中起到了至关重要的作用。
首先，目视管理可以发现问题并及时解决。
例如，在建筑工地上，通过工程师和监理人员的目视观察，可以及时发现施工质量问题，避免事故发生。
其次，目视管理可以提高现场工作的效率。
通过目视管理，管理人员可以及时发现工作流程中的瓶颈和问题，并通过改进措施提高工作效率。
最后，目视管理可以提高现场的安全性。
通过目视观察，可以及时发现潜在的安全隐患，并采取预防措施，保障员工的生命安全。
三、目视管理的实施步骤1. 制定目视管理计划在进行目视管理前，必须制定一个详细的目视管理计划。
计划中应包括目视管理的目的、范围、任务分工、时间节点等内容。
制定目视管理计划有助于明确目标，并有序地进行目视管理工作。
2. 人员培训和意识提高目视管理需要经过专业人员的培训和指导。
管理人员应具备一定的目视检查和观察技巧，熟悉相关工作流程和标准要求。
通过培训和意识提高，可以提升管理者的目视管理能力。
3. 现场目视观察和记录在现场进行目视观察时，管理人员要仔细观察每一个细节，并及时记录。
记录可以采用笔记、照片或录像等形式，以便后期分析和总结。
对于发现的问题，要及时进行整改，并记录整改情况。
4. 分析和整改问题目视管理的目的是为了改进管理，提高质量和效率。
管理人员需要针对发现的问题进行深入分析，并制定相应的整改措施。
6s管理
6S现场管理一、6S的起源6S指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理办法。
1955年，日本企业提出了整理、整顿2个S。
后来随着管理水平的提高，又增加了清扫、清洁、素养3个S。
构成了目前广泛推广的5S。
海尔特别强调安全，在5S基础上增加了安全要素，成为6S。
二、6S现场管理的内容（一）、1S--整理（SEIRI）1、整体:将工作场所中的所有物品，分为“要的”和“不要的”，必要的留下来，把不必要的物品彻底清除。
2、目的：将“空间”腾出来活用。
3、生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已经无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱，形成恶性循环。
4、生产现场摆放不要的物品是一种浪费：即使宽敞的工作场所，将愈变窄小；料架、橱柜等被杂物占据而减少其使用价值；增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间；物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
注意：区分标准是“现使用价值”，而不是“原购买价值”。
要有决心，不必要的物品断然处置。
5、实施要领：自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得见和看不见的；制定“要”和“不要”的判断基准；将不要物品清除出工作场所；对需要的物品调查其使用频度，决定日常用量及放置位置；制定废弃物的处理方法和流程（不要物处理流程）。
6、整理要与不要的方法：（如表）（二）2S－整顿（SEITON）1、把“要的”东西，分门别类，定位摆放整齐，明确标识。
2、目的：不浪费“时间”找东西，工作场所一目了然，创造整整齐齐的工作环境。
3、整理、整顿的基本要求：①公物、私物分开摆放，不要混在一起；②“合并同类项”，同类的物品集中在一起摆放。
4、实施要领：前一步整理的工作必须落实；确定放置场所；规定放置方法划线定位；场所、物品标识。
5、整顿中的三定、三要素原则①三定：定点(确定摆放的位置)定量(规定合适的数量)定容(选择合理的容器、颜色)②三要素——场所、方法、标识放置场所：将整理之后腾出来的空间重新规划；物品放置场所原则上要100％设定；生产线附近只能放真正需要的物品。
现场6S+目视化改善
0、没有水准
有多少数量你知道吗？
5
4
3
1、初级水准
2
1 1 2 3 45
现状的数量清2楚4了！
目视管理判断的标准级别（物品放置规范）：
标准：20个/箱 5
异常处置方法：… 责任人：XXX
4
3
2、中级水准
2
1 1 2 3 45 数量是否符合要求也知道。
标5 准：20个/箱 4
3、高级水准
3
2
1 1 2 3 45 异常处置方法都列明！
够 一目了然 的做出判断。
22
目视管理的作用：
透明化 视觉化 标准化
---发现问题 ---显现问题 ---人人皆知 ---人人会用 ---反应水准
现场目视管理的水准级别：
1、初级水平：能辨别现在的状态
2、中级水平：谁都能判断正常与否
3、高级水平：管理方法（异常处理）也都明确23
目视管理判断的标准级别（物品放置规范）：
提醒或警告相关者，以免受到伤害
提供有关者现有的榜样，以便达到仿效的 目的
激发相关者产生“联想效应”而萌 生创意
14
人体各部分器官接收信息的能力？
味觉3.5% 1.5% 触觉 听觉 11%
1% 嗅觉
视觉 83%
信息
15
我们生活当中有哪些随处可见的目视化？
16
何为「目视管理」？
通过视觉感应引起人的意识变化的一种管理方法。
方法： 明确上限、下限、投入 范围、管理范围，现在 正常与否可以一目了然 的判断。
200ml 150ml 100ml 50ml
0
上限
管理 范围
下限
27
目视管理判断的标准级别（作业管理）：
现场6S管理--目视化管理
•再考虑增设工厂之前，首先做好整理工作。你会很惊讶地 发觉到：原来工厂是这样宽敞！
使用棚架或橱柜的浪费
3. 零件或产品变旧而不能使用的浪费
4. 放置处变得窄小，造成东西移动的浪费
三、具体事例 教养要如何落实在每天的工作中呢？ 1.早上，会前5分钟就全员到齐。 穿着规定的服装。 2.全员一起早会。 3.早会完毕，马上到作业岗位。 确认今天的工作。 材料、机械的点检也OK。 保护具的佩带不要忘记。 4.工作时间一到就开始作业。 依规定的材料。 使用规定的机械。 照规定的方法。 5.中午用餐的礼仪也很重要。 到时后，用餐前要洗手。 整齐而有次序的排列。 准备好餐卡。 用餐完毕要收拾整洁。 6.下午开始上班时，也要以饱满的精神。 饭后立即到现场岗位。 7.休息时按规定的时间，在规定的场所 。 饮料瓶、茶杯要放进茶杯柜。 8.下班前要清扫。 明天的工作也要加以确认。 零件、材料也要备齐。
但是6S的本意就是以4S（整理、整顿、清扫、清洁）为 手段完成基本工作，被籍以养成良好习惯。也就是透过任何 人都容易着手的4S来达成目标——素养。铁质的门已不合时 代。虽然还能看到铁板门加上锁的工具架，但这是违背6S的 精神。为了要贯彻教养，一切都应采取开放的方式才好。
所规定的事大家都照规定，正确地去实行。 ◆不可能发生不良 ◆可谋求策划成本的降低 ◆不会延误交货期限
二、推进的方法 1. 维持5S意识 公司与全体员工都必须永远保持要推进6S的心情。 2. 要制造6S改善的机会 需要实施改善活动的引发机。 6S参观会、改善票、最高主管巡视、6S创意竞赛等工 具也很有效. 3.赋予对6S的动机 ⑴对现场水准赋予动机 自己现场的水准提高多少？ 大家是否认识它？ 实施定点摄影或优良现场表扬。 ⑵对公司水准赋予动机 公司的6S水准现在已达到什么程度？ 目标在何处？
现场目视化管理制度
现场目视化管理制度一、前言现场目视化管理制度是公司为了提高现场管理的效率和透明度而制定的管理制度。
通过将现场管理的相关数据以可视化的方式展示，让管理人员可以更直观地了解现场的情况，及时发现问题并进行有效的解决。
本制度的目的是规范现场管理流程，提高工作效率，降低管理成本，保障现场安全，提高生产质量，实现可持续发展。
二、管理范围本制度适用于公司所有的现场管理活动，包括但不限于生产车间、工地施工、仓库管理等。
对于那些需要进行现场管理的部门，必须按照本制度的要求进行执行。
三、目视化管理原则1.数据可视化：现场管理的相关数据必须以图表、表格等可视化的形式展示，供管理人员直观参考。
2.实时监控：现场管理数据必须能够实时更新，确保管理人员可以随时了解现场的情况。
3.异常报警：一旦发现现场有异常情况发生，必须及时报警并采取相应的措施。
4.信息共享：现场管理数据必须能够多人共享，确保团队之间的信息互通。
5.数据分析：对现场管理数据进行定期分析，及时发现问题并加以解决。
四、现场目视化管理流程1.设定管理目标：根据公司的发展战略和业务需求，设定具体的管理目标，并将其分解到各个现场管理岗位。
2.采集数据：各现场管理岗位负责采集相关的现场管理数据，并将其录入到系统中。
3.数据展示：系统将采集的数据以可视化的形式展示，包括图表、表格、地图等。
4.数据分析：管理人员对展示的数据进行分析，及时发现问题并制定解决方案。
5.问题解决：管理人员根据分析结果制定问题解决方案，并组织实施。
6.总结反馈：问题解决后，对解决方案进行总结并反馈给现场管理团队，不断优化管理流程。
五、目视化管理工具1.数据采集工具：包括传感器、监控摄像头、RFID等，用于采集现场管理数据。
2.可视化展示工具：包括大屏幕显示、监控软件、手机APP等，用于展示现场管理数据。
3.数据分析工具：包括Excel、PowerBI等，用于对现场管理数据进行分析。
4.问题解决工具：包括问题追踪系统、团队协作平台等，用于跟踪和解决问题。
目视管理作业管理规定(3篇)
第1篇第一章总则第一条为加强目视管理作业的管理，提高工作效率，确保生产、安全、质量等各项指标达到预期目标，特制定本规定。
第二条本规定适用于公司所有涉及目视管理作业的部门、车间、班组及个人。
第三条目视管理作业是指通过可视化的方式，对生产现场、办公区域等进行管理，使各项作业流程、工作状态、安全风险等信息一目了然，便于员工掌握、操作和监督。
第二章目视管理作业内容第四条目视管理作业内容主要包括以下方面：1. 生产现场管理：包括生产流程、设备状态、物料摆放、产品质量、安全警示等。
2. 办公区域管理：包括办公桌、文件柜、电脑等设备摆放、资料归档、环境卫生等。
3. 人员管理：包括员工工作状态、职责分工、培训考核等。
4. 质量管理：包括产品质量标准、检验流程、不良品处理等。
5. 安全管理：包括安全规章制度、安全警示标识、应急预案等。
第三章目视管理作业实施第五条目视管理作业实施应遵循以下原则：1. 目标导向：明确目视管理作业的目标，确保各项指标达到预期。
2. 简化流程：优化作业流程，减少不必要的环节，提高工作效率。
3. 规范化：制定目视管理作业标准，确保各项工作有序进行。
4. 持续改进：不断优化目视管理作业，提高管理水平和员工素质。
第六条目视管理作业实施步骤：1. 制定目视管理作业计划：明确目视管理作业的目标、内容、时间节点、责任人等。
2. 开展现场调研：了解生产现场、办公区域等实际情况，找出存在的问题。
3. 制定目视管理作业方案：针对问题，提出解决方案，明确整改措施。
4. 实施整改：按照方案要求，进行现场整改，确保各项指标达到预期。
5. 持续跟踪：对整改后的效果进行跟踪，确保目视管理作业的有效性。
6. 总结评估：对目视管理作业实施情况进行总结评估，持续改进。
第七条目视管理作业实施要求：1. 各部门、车间、班组要高度重视目视管理作业，明确责任人，确保各项工作落实到位。
2. 加强宣传培训，提高员工对目视管理作业的认识，使其积极参与。
目视管理与现场改善
目视管理与现场改善1. 简介目视管理与现场改善是一种用于提高工作效率和质量的管理方法。
它通过直接目视、观察和改善工作现场，发现问题、解决问题并进行持续改进。
2. 目视管理的原理目视管理的原理是通过直接目视工作现场，发现问题，并及时采取措施进行改善。
它强调直接观察并理解问题的根本原因，而不是仅仅依靠报告和数据分析。
3. 目视管理的优势•及时发现问题：通过目视管理，可以直接观察到问题的发生，并及时采取措施进行解决，避免问题扩大化。
•减少沟通成本：目视管理可以减少不必要的沟通成本，通过直接观察工作现场，可以明确问题和解决方案，减少沟通的误差和延迟。
•提高工作效率：目视管理可以帮助工作人员直接观察和理解工作现场，避免不必要的反复工作和错误，提高工作效率。
•促进团队合作：目视管理强调团队合作和现场改善，鼓励员工之间的合作和协作，提高整个团队的工作效果。
4. 目视管理的步骤4.1 目视工作现场目视管理的第一步是直接目视工作现场，了解工作流程、工作环境和工作情况。
通过目视，可以发现问题、不合理的布局、浪费和资源浪费等。
4.2 分析问题和原因在目视工作现场后，需要分析发现的问题和其根本原因。
问题可能是由于工作流程不合理、标准操作程序不正确或人员培训不足等原因导致。
通过分析，可以找出问题的根本原因，并确定解决方案。
4.3 制定改善计划根据问题和原因的分析，需要制定一个改善计划。
改善计划应包括解决方法、时间表和责任人等。
改善计划应明确、可行并有可衡量的目标。
4.4 实施改善计划在制定改善计划后，需要将其付诸实践。
实施改善计划时，需要加强沟通和协作，确保相关人员能够理解并按照计划执行。
4.5 持续改进目视管理是一个持续改进的过程。
在实施改善计划后，需要进行评估和监控，以确保改善计划的有效性。
如果发现问题仍然存在或新问题出现，需要重新分析问题和原因，并制定新的改善计划。
5. 目视管理的案例以下是一个目视管理的案例：某公司的生产线出现了频繁的品质问题，导致产品质量下降和客户投诉增加。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
目视管理与现场六大业务德信诚经济咨询有限公司东莞目视管理与5S运动推行实务培训班目视管理与5S运动推行实务培训班下载报名表内训调查表【课程描述】5S和目视管理是推行精益生产的基础，也是中小企业降低管理成本，提高管理效率，改善现场的最直接，最有效的方法。
5S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”习惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速，正确的传递讯息。
本课程强调的是传授与实际应用的相互配合，学员除了可以学到5S的基本理论外，还可透过个案研究和制定改善方案等小组练习掌握推行和管理和审核5S之窍门。
【课程帮助】如果你想对本课程有更深入的了解，请参考 >>> 德信诚5S管理手册【课程对象】公司全体员工、企业全体员工。
【课程大纲】一、5S概述1. 浪费：浪费常见的7种浪费；识别客户增值与非增值（CVA & NVA）；看不见的浪费2. 5S概念与起源3. 5S与精益生产的关系二、5S 推行基础1、5S整理要求与实施要领2、5S整顿要求与实施要领：整顿之技术；整顿的“3定”、“3要素”及大量实际案例；办公室5S管理之8大要点及大量实际案例3、5S清扫要求与实施要领：污染源寻找与防治；清扫基准与要点的登录4、5S清洁要求与实施要领：清扫责任区基准与点检表制定与执行5、5S素养要求与实施要领三、5S 推行实务1、5S管理推行步骤详解2、5S活动推行时常见的问题点四、5S管理实施技巧-目视管理1、定点摄影2、红牌作战3、查核表（考评表）及结果之灯号4、目视管理大量案例身为管理者或监督者，不管是在生产现场或事务现场，每天都为PQCDSM六大业务项目（如图3-1所示）而忙得昏头转向，以致未能抓住方向、重点，而绩效不彰。
工作现场改善活动常透过全员的参与，而趋于活泼化。
在很多案例中，尤其是异常、浪费或问题点，可诉之于视觉化的工具，立即使其透明化，甚至产生预警效果，以促进改善或事故的排除。
在此宗教旨下，经常使用所谓[目视管理]的表达方式，虽然只将小的管制图重新绘制在全开的模造纸上，固然也可以满足[目视管理]的目的，但这种表达方式似乎太简单。
其实，[目视管理]应用在工作现场六大业务项目，所涉及的范围及用途是非常广泛的，再进一步详细分述如下：（一）目视现物管理即使在[目视管理]中，此现物管理由于并不限于生产现场，也适用在办公室。
因此，不愧为[目视管理]的代表。
以下介绍[目视现场管理]的想法、创意。
1．[目视现场管理]首先从5S开始这种管理首先从5S开始，是重要的事。
不用说，大家都知道5S是指整理、整顿、清扫、清洁、素养，但并非只要干净就行了，若希望进一步实现明朗而有效率的作业场所，最好重新评估5S的定义如下：整理——丢弃或处理[不需品]依使用频率妥善保管[需要品]●藉此腾出宝贵的[生财空间]及确保[安全空间]，以塑造清爽的工作场所。
整顿——决定品目决定位置决定数量（或价格）●藉此减少或消除寻找、取放的[时间]，并塑造[一目了然]的工作场所。
清扫——针对设备进行点检或保养●藉此培养操作员的[自用车心态]（My car mind），以提高爱护公物的公德心，并塑造无事故的工作场所。
清洁——维持整理、整顿、清扫的既有良好水准●藉此消除脏乱的根源，并塑造洁净明朗的工作场所。
素养——培养员工守规定、守标准、守时间的良好习惯●藉此培养员工奉公守法的精神，下功夫于[防呆]措施，使员工自然而然地遵守，并塑造守纪的工作场所。
为了彻底推行5S，高阶层人员要亲自定期巡回现场，并指出不对劲的地方。
虽然从所谓[素养]的观点来看，固然必须在上学活动中进行，但现实上，在安定之前，至少必须进行这类的巡回。
2．[目视现物管理]的两项机能①在物品或放置场所附上指示看板，例如在专用容器中放入配件，进而在容器附上[看板]，[看板]中添进工程管理的资料，诸如指示[何时、至何时为止、需要多少]，有的作业指示不附在物品本身，而附在放置场所的本身（如收容容器的架子等）。
不管任何一种情况，其共同点是执行作业时，不必找帐簿或指示票，敢不必依赖每一位担当者的指示，这就是它的第一项机能。
②看到放置场所就知道问题点或异常此管理的第二项机能，系指任何人立刻能知道异常。
例如，看到呆子上的[看板]，立刻可知道误期的物品（产品或配件）有多少，又如在地面书线框，如果台车超出放置场所的线框时，可立即知道本过程的制造量比预定量多，或者下过程发生作业延误。
如果有任何情况超出本来的放置场所时，就表示必须尽早采取对策。
3．[目视现物管理]适用范围广泛此类的适用范围很广，如图3-4为包装胶带的补充管理。
低于红色标记时就向业者订购一定量；美中不足是未有标示，不知是否已再订购。
这个问题要设法解决，则此法应可使用于任何地方。
在办公室中，如果标示在各种用纸的保管场所，立刻知道是否要补充，可使管制业务顺利有效地进行。
图3-1 工作场所六大业务项目△利用图表、看板显示目标值、实绩、水准等（二）目视生产管理板（１）目视生产管理板的种类①进度管理板：藉此把握有关计划的生产进度，了解加班、或交期变更的必要性。
②负荷管理板：为了反映作业计划或答复交期，要了解某期间中的生产线能力与工作量。
③指示管理板：监督者并非以口头指示，而是藉管理板使作业者明折当天的作业内容或优先顺序。
④交期管理板：为了进行事前的追踪，以了解每次安排的交期。
⑤流动数管理板：把握计划量与生产实际之差异、或半成品的数量；对于一部分过程的支援或上过程的安排停止等，藉此了解是否有其必要。
至于目视生产管理板如图3-5、3-6所示。
（２）生产管理板的运用重点①成为[现物管理]的补助手段有关物品生产方面的资讯传达，在基本上都采用现物管理的方式；如果极端地说，也就是只要看到物品，对于生产的一切情况就会清楚；但那是一种理想，实际上，产品的大小、形态是千差万别的；另外，或者由于作业空间的关系，物品的放置场所不得不到处分散。
因此，仅赖现物管理也有管理不了的一面，而且为能把握将来的生产预定，由于还没有物品的存在，故有时也无法作现物管理。
在此情况下，生产管理板成为必要的手段。
亦即，生产管理板定位在现物管理的辅助手段。
②对于每日每刻的问题点采取对策目视的生产管理并非单纯地仅止于目视的标示而已，随着每日所发生的问题点，必须有确定的对策。
作为此类的手段，首先在管理板上明示有关发生问题时的具体对策，诸如由谁、在何时采取对策等；于是当生产线上的班长、全体操作员看到管理板时，就能采取自律行动，今后要向这方面更下功夫才好。
③能事前管理所谓事前管理系以管理板上的资讯为基础，预测将来可能发生的异常，以便事先采取对策。
试以交期管理板为例，交期成为当日的安排，决要表示一些目的，虽然常被利用，但没有交期前的事先追踪，即使看到管理板，亦很少能立刻了解。
因此，如果在当日之外，也设法让人知道催促日，就可能成为事前管理，以便以交期延误能防患于未然。
如图3-5所示，如果在管理板上吊两条[绳子]，以标示当日（交期）的[绳子]，以及事前追踪日的[绳子]。
如此一来，在这两条[绳子]之间的安排，如果看到的话，就能简单地做[事前管理]。
（３） 生产形态与目视管理的关系不管是接货生产（订单生产）或库存生产，必须并用现物管理与生产管理板。
在库存生产的特殊情况下，经由现物管理，在某些情况之下也可消除生产管理板。
在接货生产方面，虽然依赖生产管理板的情况很多，但如果在现场管理方面下苦功，则可省去管理板运作的麻烦。
图3-7可参考，在进度管理的对象方面，库存生产以[数量]为管理中心，而接货生产以[日程]为管理中心。
图3-7一、 目视管理与危险预知——利用颜色确保安全（一） 前言正如前述，由于人类主要藉助视觉资讯，作为行动的判断基准，因此以视觉为对象所构成的色彩如果未能存在的话，我们将丧失大部分所感受到的刺激，进而大大地限制我们在肉体上、精神上的活动。
（二） 攸关生命安全的色彩１． 安全色彩的目的安全色彩的对象系[针对厂矿、建筑工地、学校、医院、剧场等专业场所，车站、通路、码头、飞机场、车辆、船舶、飞机等，标示防止灾害及急救体系的设施或部位等，并规定其有关使用色彩时的一般性事项]。
在安全上所必需、且易于识别部位者，但本身并不考虑替代防止灾害的对策。
在我们周围所发生的灾害或事故，其大部分起因为人员的疏忽；但让人疏忽的设备与机械亦应负很大的责任。
设备本来是人类文明的产物，理应服务人类才对，而今反而伤害人类，实在说不过去。
因此发生灾害或事故时，都归咎于人类的疏忽，这种做法是错误的，我们必须考虑是什么原因，才引发人类的疏忽。
于是，这类安全色彩的目的从防止灾害对策本身的侧面来看，必须将其定位于[补助的东西]。
亦即，设法利用色彩来增加我们的注意力。
选择色彩之际，必须充分考虑复数要件如下： ● 看到色彩时，将激发直观的联想作用 ● 考虑色彩所唤起的抽象概念 ● 利用色彩所拥有的兴奋作用、镇静作用 ● 考虑色彩的容易看 ● 考虑色彩的使用习性 ● 即使是色盲者或弱视者也不至于看错接货形态 生产形态●各个色相要尽量分明●既然如此表达色相的特徵，就须使用它最鲜明的纯色●颜色要有适切的意义●即使在低照明下，在某一种程度亦能识别颜色●照射在安全色彩上的光源，要考虑其波长的能量分布。
２．预先了解安全色彩如果了解安全色彩的话，就可采取合理的安全行动。
当然，仅赖安全色彩并无法让人感动，但如能了解的话，必可获得其既存的价值。
因此，所谓安全色彩系]攸关生命的色彩]，兹引述日本工业规格如下：1）红色红色系显示[防火、停止、禁止、高度危险]的基本色，用于有关防火、停止、禁止、高度危险的场所。
诸如防火标志、防火警示标志、配管识别的灭火标示、消防栓、灭火器、灭火桶、火灾报知器、紧急停止押扣开关、停止信号旗、禁止标志、禁止警示标志、爆破警示与火药等标示，以及经由吸入、咽下、接触对人体有危险的物质，其分装容器或使用部位，尤其是路肩的标示等，实不胜枚举。
此外，为了凸显红色，都以白色为底色。
2）红黄色红黄色系显示[危险、航空、船舶等保安设施]的基本色，用于有关引起灾害、伤害且有危险性的部位，或航空、航海等保全设施，以及遭难救助之际的海上、上空，将其作为容易识别的标记。
诸如危险标志、危险警示标志、配管识别的危险标示，以及开关箱的内面、机械安全盖的内面、露出齿轮的侧面、仪表面板的危险范围、管制塔、跑道的标记、机场燃料车、航空障碍塔、救生筏、救命具、救生圈等。
此外，为了凸显红黄色，通常以黑色为底色。
3）黄色黄色系显示[注意]的基本色，用于标示有沖撞、坠落、摔倒等危险顾虑的地方，或防止人体吸入、咽下、接触有害物质。
诸如注意标志、注意警示标志、配管识别的瓦斯标志，以及吊车、堆高机、卡车、厂区运输车等缓冲保险杆（Bumper）、矮梁、有冲撞顾虑的柱子、地面上的凸起物、凹坑的边缘、漏斗的周围、楼梯步阶的边缘、鹰架、电线的防护具、路障、有害物质的容器或使用的部位等。