客车焊装线工艺
大型客车车身结构及焊装工艺分析
大型客车车身结构及焊装工艺分析 大型客车车身焊装是大型客车生产中的一个重要环节，车身焊装质量是影响大型客车整体质量优劣的重要因素之一。
针对大型客车车身结构特点及其工艺性，在本文中将重点分析焊装工艺、设备、夹具的特点，总结我国大型客车车身焊装生产现状及与国际水平的差距，希望通过我们共同的努力，能不断改进国产大型客车车身焊装生产工艺，提高车身焊装质量。
大型客车车身结构特点 大型客车车身是由底骨架、左/右侧围骨架、前/后围骨架及顶围骨架等6大片骨架经组焊蒙皮而成，是一骨架蒙皮结构。
根据客车车身承受载荷程度的不同，可把客车车身概括地分为半承载、非承载、全承载式三种类型。
1、半承载式车身 半承载式车身结构特征是车身底架与底盘车架合为一体。
通过在底盘车架上焊接牛腿、纵横梁等车身底架构件，将底盘车架与车身底架进行焊接连接，然后与左/右侧骨架、前/后围骨架及顶骨架组焊成车身六面体。
车身底架与底盘车架共同承载，因此称为半承载式车身。
2、非承载式车身 非承载式车身的底架为独立焊制的，是矩形钢管和型钢焊制的平面体结构，比较单薄。
车身底架与左/右侧骨架、前/后围骨架及顶骨架组焊成车身六面体，漆后的车身要装配到三类底盘上，由底盘车架承载，因此称为非承载式车身。
3、全承载式车身 全承载式车身底架为珩架结构，由矩形钢管和型钢焊制而成，底架与左/右侧骨架、前/后围骨架及顶骨架共同组焊成车身六面体。
漆后的车身采用类似轿车的装配工艺，在车身(底架)上装配发动机、前后桥、传动系等底盘部件，因此客车已无底盘车架痕迹，完全由车身承载，因此称为承载式车身。
三种结构车身的焊装工艺性 1、半承载式车身 半承载式车身是在三类底盘上焊制的，生产中底盘自始至终要经过生产的各个环节，因此在焊装生产中也产生一些工艺问题。
如：由于底盘大大增加了车身质量，使车身在焊装线工序运输中不灵便，人工推运困难，往往需要增加机械化输送机构；此外，由于车身六面体合焊时需要在合装设备中定位底盘，为此合装设备需要设计底盘举升机构用于底盘二次定位，因此增加了合装设备造价。
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施随着交通运输业的发展，客车的需求日益增多，因此客车车身的生产也变得非常重要。
而客车车身的生产过程中，焊接工艺及焊装质量的控制措施尤为关键。
下面将详细介绍客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施。
1.焊接工艺选用：在选择焊接工艺时，应综合考虑车体结构、材料属性、生产规模以及设备技术水平等因素。
常见的焊接工艺包括手工电弧焊、埋弧焊和气体保护焊等。
根据客车车身结构的设计需要，选用合适的焊接工艺，确保焊缝质量。
2.工艺参数控制：工艺参数是影响焊接质量的重要因素。
包括焊接电流、电压、焊接速度、焊接角度等。
这些参数的选择和控制对焊缝的形成、焊接质量的稳定性以及焊接变形的控制具有重要作用。
需要根据焊接材料和车身结构的特点，合理设置和调整这些参数，以保证焊接质量。
3.前期准备工作：在焊接开始之前，需要进行充分的前期准备工作。
首先，对待焊工件进行表面清洁处理，去除油污、氧化物等杂质，提高焊接面的清洁度。
其次，对装配工件的平整度和工件的加工精度进行检查，确保装配与焊接的精度符合要求。
4.焊接设备和工具的选择：焊接设备和工具的选择直接影响焊接质量。
应选用质量可靠、性能稳定的设备和工具，以确保焊接过程中的能量传递稳定、焊接参数准确可控。
同时，需要对设备和工具进行定期检查和维护，确保其正常运行。
5.质量检测方法：焊缝质量的检测需要采用适宜的检测方法。
常见的检测方法有目视检测、超声波检测、X射线检测、磁粉检测等。
通过对焊缝的检测，可以及时发现焊接缺陷，保证焊接质量。
6.员工培训和质量管理：对焊工进行专业、系统的培训，使其掌握专业的焊接技能和质量控制知识，提高焊接质量的稳定性。
同时，建立健全的质量管理体系，加强对焊接质量的监督和控制，确保焊接工艺的稳定性和一致性。
总结起来，客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施是一个综合性的工程，需要全面考虑车身结构特点、焊接材料性能以及生产条件等因素。
通过选用合适的焊接工艺、控制工艺参数、做好前期准备工作、选择合适的设备和工具、采用适宜的质量检测方法、进行员工培训和建立质量管理体系等措施，可以有效保证客车车身的焊接质量和车辆的使用安全。
浅谈客车车身六大片骨架焊装工艺
(下转62页)冲压、焊装、涂装、总装是客车车身的基本制造工艺,其中焊装是客车车身成型的关键。
通过车身骨架预制及组焊、蒙皮张拉及组焊、车身喷涂及底盘和车身装配等一系列制造工艺过程后,零部件才能变为完整客车,客车车身质量直接影响着客车整体质量。
该文主要对客车车身骨架焊装工艺进行了详细分析,对优化焊装工艺、提升客车制造水平具有重要的意义。
1 客车车身分类及六大片骨架构成根据承载形式可将客车车身结构分为承载式、半承载式及非承载式三大类;根据车身结构可分为骨架式、薄壳式、单元式、复合式、嵌合式等类型。
客车因用途及长度不同,车身结构差异性也较为明显,中大型客车车身骨架通常由前围骨架、后围骨架、左侧围骨架、右侧围骨架、车底骨架及车顶骨架组成,各骨架总成的连接部分被称为分形面[1]。
其中前围骨架指的是客车车身正面骨架,保证造型需要及前部结构要求,供安装仪表板、保险杠、前灯具、雨刷等;后围骨架主要指的是客车背面车身骨架,供安装后舱门、后保险杠、尾灯等;左侧骨架主要指的是客车左侧车身骨架,供安装驾驶员车门、安全门、侧窗、行李舱门等;右侧骨架主要指的是客车右侧骨架,供安装乘客门、侧窗及及行李舱门等;车底骨架为车身下部结构,是客车车身基础,满足地板铺设、座椅安装和底盘部件安装等要求;车顶骨架主要指的是前后左右骨架连接而成的封闭结构。
2 客车车身骨架部件的制造工艺客车车身骨架部件制造工艺主要有以下几方面。
(1)前后围骨架。
前围骨架总成主要是利用前围骨架胎具阻焊制作的,先根据技术文件要求确认车辆前围骨架状态,随后备料并存放,将前围骨架零部件装入胎具内并夹紧完成电焊,进行尺寸检验,检验无误后进行满焊;乘客门空洞及前风窗玻璃空洞等关键部位可采用工艺梁点焊;最后进行脱模、补焊及打磨等操作。
后围骨架总成是在后围骨架胎具上制作的,根据其施工技术要求①基金项目:江苏省大学生创新2015年项目“底架高度自动调节装置”(项目编号:201511288008Y)。
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施摘要：本文阐述了客车车身焊接工艺特点，对客车车身焊装制造工艺进行分析，说明了客车车身焊装质量的控制措施，希望对我国客车车身加工制造有所帮助。
关键词：客车车身；焊接工艺；焊装质量一、客车车身焊接工艺特点随着我国经济社会的不断发展，对于客车的要求也随之越来越大。
客车的基本构造中包括多种设备，其中车身按照功能分为两种，一种是承载式，一种的非承载式，这两种方式对客车车辆实现基本功能有着极大的助力。
在进行车身的加工制造中，焊接工艺及焊装质量得到全面和迅速的发展，同时对客车产生的影响也随之越来越大。
基于这样的现实状况需要对客车车身焊接工艺及焊装质量提出更高的要求，推动客车焊接的发展，并持续稳定的为客车车身焊接工艺及焊装质量提供持续的动力。
同时需要对我国焊接工艺及焊装质量的现实状况进行深入的了解，不断对其进行完善，创造出符合我国国情的客车车身焊接制造方案。
焊接工艺及焊装质量在现代社会得到迅猛发展，并在经济体系中获得一定的地位和社会价值，因此需要对焊接工艺及焊装质量设计制造进行规范化设计，并对其生产中存在的问题和未来发展的趋势进行有效的分析，不断对客车车身焊接工艺进行完善和整改，不断进行优化改革，促使焊接工艺生产符合现代化的生产指标，为经济体制下创造价值。
进行车身合理设计，客车车身焊接工艺主要是对零件进行加工制造和焊接处理，满足社会生产需求，这就需要针对现有的生产指标，对生产中相关的各个组成部门的实际生产中的状况进行分析，对于生产效果达不到规定程度的机械进行优化，并不断进行加工处理改革，保障其在满足其企业的生产需求的状况下，得到自动化程度最高的效率，达到相应的指标。
在企业指标的前提下，增加其运转中的损耗和相关费用的降低，保障客车车身焊接工艺的经济效益和生产指标。
二、客车车身焊装制造工艺（一）管理方面存在差距。
我国客车车身焊接工艺相较于外国起步较晚，同时在经济体制中与国外先进水平存在一定差距，在认清差异的基础上，对自身制造水平进行提升。
大中型客车焊装生产制造工艺
２ 工艺现状分析
保定长安客车公司现有 四大生产 工艺流程 ： 、 冲压
即： 机、 法、 安全六大环节， 人、 料、 环、 合理布置， 并能满 足稳定、 可靠地产出高质量产品的要求。 ４总成 部 件在 满足 质量 要求 和场 地要 求 的状 态 ）
下， 实现低位作业操作和部件 的铆接工艺 。 ５关键零部件 的制造必须使用较 为先进 的工艺装 ）
３ ・ ６
维普资讯
・
材料 ・ 工艺 ・ 设备 ・
客
车
技
术
与
研
究
２０ 年 ０７
第 ６期
５生产场地 。中型客车的生产 面积为 ２８０ｍ ， ） ８ ２分 为 Ａ、、 、 Ｂ ＣＤ四条线生产 。
接， 以保证焊装部件的尺寸精度符合图纸的要求， 保证
维普资讯
第６ 期
２ ０ 年 ０７
客
车
技
术
与
研
究
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材料 ・ 工艺 ・ 备 ・ 设
大中型客车焊装生产制造工艺
张海 军
（ 保定长安客车制造有限公司， 河北 定州 ０ ３０ ） ７００
摘 要： 分析制定 大中型客 车焊装生产线工艺方案的原则 ， 简单介绍零部件质量、 焊装生产线的人 员结构 、 设备 、 生产线布置等 因素对焊装制造质量 的影响 。 关键词： 客车 ； 焊装 ； 制造 ； 工艺方案
中图分 类号 ：Ｇ ４ Ｔ ４１ 文 献标 识码 ： Ｂ 文 章编 号 ：０６３３ （０７０—０ ６ ３ １０—３１２０ ）６０３— ０
Ａ￣ｒｅ： ｈ ｒｃ ａ ｚ ｅ ｒ ｃ ｌｔ ｔ ｌｈｔｅ ｒｃ ｓｐｏｅ ｒ ｌ ｐｏｕｔｎｌｅｏ ｒｅａｄｍ ｄｕ －ｉｄ ｌｔ ｔ ｉａｔｌ ａ ｌ ｅ ｔ ｉ ｉ ｅ Ｏｅ ａ ｉ ｏｅ ｒ ｃ ｆ ｄ ｒｄｃｏ ｎ ｆａｇ ｎ ｅｉ ｓ ｅ ａ ＇ Ｔ ｓ ｉｅ ｎ ｙ ｓ ｈ ｐ ｎ ｐ ｓ ｂ ｓ ｈ ｐ ｓ ｊ ｔ ｏ ｗｅ ｉ ｉ ｌ ｍ ｚ
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施
客车的结构包括车身、底盘、内饰、动力总成和电气设备等，其中车身又分为承载式和非承载式两种。
车身不仅承载部分部件，而且对整车的防水、防尘具有重要作用。
车身包含蒙皮和骨架，主要制造工艺是焊接。
因此，焊接工艺的质量直接影响车身质量和整车性能。
１ 客车车身焊接工艺的特点客车作为汽车的一种，在我国划归为商用车范畴，在制造工艺上与乘用车区别较大。
1.1 客车产品结构客车根据用途不同主要分为公路客车和公交客车。
公路车目前较多采用承载式和半承载式车身，公交车多采用非承载式车身。
其中，承载式车身由于要承载大多数部件的重量，地面的振动也会直接传递到车身，因此对底架和车身骨架的焊接质量要求很高，对底架和车身的防腐处理要求也较高。
车身由蒙皮和骨架结合而成，蒙皮多用冷轧钢板、铝板或钢板-增强塑料制成。
骨架大多用型材或冲压件焊成桁架结构。
侧面的蒙皮大多经预张拉后焊于骨架，可以提高车身的强度和刚度，并可减少车身内外板的空腔共振。
1.2 客车车身焊接工艺特点客车作为商用车范畴，在销售上与乘用车区别较大。
销售订单会根据客户的需求对基本型进行修改，如更改发动机，座位种类、数量，空调品牌、车窗结构等。
由于订单主要基于客户的需求，每个订单涉及的车型或多或少都要修改基本型车型图纸，所以客车的制造无法做到大批量生产。
大多数车型都是小批量或个性订制，在生产制造上自动化程度低，人工生产装配占主要比例。
因此，车身焊接生产更是需要大量的焊接工人参与，在焊接工艺的规范上和质量把控上尤为重要。
焊接方式上，多采用CO2气体保护电弧焊和电阻焊。
２ 客车车身焊装制造工艺2.1 车身骨架的焊装车身骨架的焊装是骨架从构件到部件再到总成的制造过程。
车身骨架由前后围骨架、左右侧围骨架、顶盖骨架和底架六大片构成，如图1所示。
焊装先从分总成的组焊开始，将散件组焊成六大片分总成。
骨架零件一般由制件车间制作，并运至焊装车间待用。
图１ 车身骨架车身骨架只起到支撑、承载作用。
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施一、客车车身焊接工艺：客车车身焊接工艺是指在焊接过程中所采用的具体方法和步骤。
正确的焊接工艺可以确保焊接质量，提高车身的强度和耐久性。
常见的客车车身焊接工艺包括下列几种：1. 电弧焊接：电弧焊接是一种常用的焊接方法，通过电弧的热量将焊条和工件熔化并连接起来。
在客车车身的焊接过程中，常使用电弧焊接法进行连接和固定。
2. 气体保护焊接：气体保护焊接是一种在焊接过程中使用保护气体的焊接方法，常使用惰性气体如氩气来保护熔化的金属，防止氧化和污染。
3. 焊接变形控制技术：在客车车身焊接过程中，经常会出现焊接变形的问题，主要是由于热应力引起的。
通过采用适当的焊接变形控制技术，可以有效降低焊接变形的程度。
二、焊装质量的控制措施：1. 选用合适的焊接设备：选择适合的焊接设备是确保焊装质量的首要步骤。
合适的焊接设备可以提供稳定的焊接工艺参数和高质量的焊接效果。
2. 控制焊接材料的质量：焊接材料的质量对焊装质量有很大影响。
在选择焊接材料时，应根据客车车身的材料特性和焊接要求进行选择，并确保焊接材料符合相应的标准和规范。
3. 控制焊接工艺参数：焊接工艺参数是影响焊接质量的重要因素。
通过合理调整焊接电流、电压、焊接速度等参数，可以控制焊接过程中的热量输入和焊接强度，提高焊接质量。
4. 焊接过程监控：焊接过程监控是对焊装质量进行有效控制的重要手段。
通过采用焊接过程监控技术，可以对焊接过程中的温度、应力、变形等进行实时监测和控制，及时发现并修正焊接缺陷。
5. 焊接质量检测：焊接质量的检测是确保焊装质量的重要环节。
采用合适的检测方法和设备，对焊接接头的外观、尺寸、成分和性能等进行全面检测，及时发现焊接缺陷并采取相应的措施进行修正。
6. 定期维护和保养：为保证焊装质量的稳定性和可靠性，需要定期维护和保养焊接设备和工具。
定期对焊接设备进行检修、维护和校准，确保焊接设备的性能和稳定性。
通过正确的焊接工艺和焊装质量的控制措施，可以提高客车车身的焊接质量，确保车身的强度和耐久性，提高客车的安全性和舒适性。
客车底盘总装焊装生产工艺流程综述
客车底盘总装焊装生产工艺流程综述客车底盘的总装焊装生产工艺流程主要包括下列几个方面：一、工艺准备工艺准备阶段主要包括准备焊接工艺文件和绘制焊接工艺图，制定详细的生产计划，并准备所需的焊接设备、工具和材料。
二、焊接前准备工作焊接前准备工作主要包括对车身各部位进行清洁、除锈和打磨，以确保焊接接头的质量和牢固性。
还需要对焊接设备进行检查和维护，确保其安全可靠。
三、焊接接头布置焊接接头布置是指根据设计图纸或工艺图纸的要求，在车身上划定各焊接接头的位置和形式。
主要包括接头的选择、定位、定位座的制作等。
四、焊接准备焊接准备主要包括焊工的个人保护措施，如穿戴防护服、手套和安全帽等。
同时还需要检查焊接设备的正常工作状态，如电焊机、焊钳、气瓶等。
另外，还需要熟悉焊接工艺规程和操作要领。
五、焊接接头装配和定位焊接接头装配是指将已经准备好的焊接接头配件正确地安装到车身上，并根据设计要求进行准确的定位和固定，确保接头的质量和精度。
六、焊接接头的焊割焊接接头的焊割是指根据工艺要求，通过焊机或切割工具对焊接件进行熔化、切割和焊接的过程。
焊割时需要控制火焰温度、焊接速度和火焰位置，以确保焊接质量和牢固性。
七、焊接工序焊接工序主要包括焊接件的组焊、单件焊接、多点焊接、接头填充和角焊接等。
焊接过程需要注意焊机的电流、电压和焊丝的供给，同时控制焊接速度和焊接角度，以确保焊接质量和外观。
八、焊后处理焊后处理包括对焊接接头进行打磨、清洁和防锈处理，以提高焊接接头的表面质量和使用寿命。
还需要对焊接设备进行保养和维护，以确保设备的正常工作。
九、检验和验收焊接完成后，需要对焊接接头进行检验和验收。
主要包括检查焊缝的质量、外观和尺寸等，并与设计要求进行比对。
验收合格后，方可进行下一步的工艺流程。
十、装配和调试经过焊装生产工艺流程的焊接接头，需要进行整车装配和调试。
主要包括安装底盘零部件、车轮和悬挂系统等，并进行车辆的动力和操控性能的调试，确保车辆的正常使用。
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长安客车焊装工艺
工艺方案
大客车车身与三类底盘采取在焊装线合装的工艺方式。
总成部件在满足质量要求的和场地要求的条件下，实现低工位作业操作和部件的铆接工艺。
关键零部件的制造必须使用较为先进的工艺装备和焊接设备。
生产设备以半自动CO2气体保护焊机为主，侧蒙皮焊接采用单面双点焊机或CO2气体保护焊机；非标生产设备采用通用焊装夹具，定位夹紧装置实现模块化，保证大客车各工序的制造质量。
根据产品特点，白皮车身及零部件总成采用CO2气体保护焊机焊接工艺，其中顶蒙皮采用张拉自动焊接装置。
为了提高整车的防腐水平及关键部件的外观质量，减少复杂的制件工艺过程，顶蒙皮、两侧张拉蒙皮制件采用先进的辊压工艺，部分采用玻璃制件、铝板、镀锌板制件相关工艺。
在客车生产具有人员集中、间歇性较强的特点，焊接工艺方案应符合多品种、小批量的实际生产情况。
车身总成生产线采用地面人工推送方式输送。
零部件、骨架总成件的焊接生产：8米以上客车的零部件生产采用玻璃钢前后围、手工自制件与钢板拼焊模具压件三种方案并存。
8米以下客车的零部件生产采用手工自制件与钢板拼焊模具压件两种方案。
根据客车产品特点及换型周期，为节约模具制造成本，钢板拼焊模具采取胎模自制或简易钢模外包方式，简易钢模外包可请专业人员来厂外包制作工时费，以完成模具工装难易程度，按净重计费方式进行。
客车焊装线、总装线的现状是制造能力不足、员工结构不合理、技术技能和工艺水平低下、零部件制造技术匮乏、工艺装备投入少、生产组织模式落后，无法保证产品设计质量要求，不能满足市场需求，严重制约着客车生产经营的发展。
客车车身是一个特殊的产品，是结构设计、工艺制造与艺术造型相结合的工艺品。
由于产品特点对车身制造质量和制造水平要求较高，其焊接工艺方案的设计标志着车身的制作水平。
大中型客车焊接工艺方案的设计主要是指零部件、骨架总成焊接工艺和生产线车身焊接工艺。
零部件与总成焊接工艺设计及质量保证
生产出高质量的车身总成需要一系列的工艺条件来保证，车身组合的整体质量取决于焊装，而合格的零部件制造精度及总成件的焊接工艺是车身焊装工艺的基础。
它的生产制造模式、工艺流程、工艺装备能力、零部件制造技术及工艺方法都将对车身焊装生产线的工艺布局、生产制造能力、质量控制等产生一定的影响。
1、独立的制件车间、独立的焊装工艺流程，实现零部件的下料、轧弯型、成型、辊压及骨架总成焊接专业化、规模化的制造模式。
2、建立自己的玻璃钢及铝合金制件配套网络。
车身覆盖件，如前/后围蒙皮（带前后顶蒙皮）、左/右轮弧蒙皮、左/右裙边蒙皮、采用玻璃钢件；侧舱门、后舱门、乘客门采用玻璃钢预埋骨架件或铝合金制件，并实现玻璃钢件与骨架总成的低位铆接、预埋工艺；提高车身的防腐能力和简化复杂的制件工艺；提高表面质量和尺寸精度，确保稳定、合格的零部件总成质量。
3、车身骨架的焊装首先从分总成的组焊开始，将散件组焊成分总成。
由于骨架大部分是
异形管件，部件总成的焊接采用CO2气体保护焊接，焊后焊缝处打磨、补底漆。
4、骨架分总成的组焊采用焊装组焊胎具进行焊接，以保证焊装部件的尺寸精度符合图纸要求，保证焊接总成的一致性，避免出现较大误差影响后续装配。
主要焊胎由国内知名专业公司设计、制造、安装，如前后围骨架总成组焊胎、左右侧骨架组焊胎、顶棚骨架总成组焊胎等，其定位夹紧装置采用可调式组焊夹具，以实现车型的快速转换功能和组焊胎的通用性。
5、胎具形式按工艺要求采用立式或卧式结构，以保证操作方便、工作效率高。
各组焊胎具应保证以下要求：
5.1 零碎部件定位准确、可靠，能够保证各部位的尺寸精度。
5.2 工人操作方便，生产效率高。
5.3适应焊接要求，方便施焊。
5.4 胎体及定位系统保证足够的刚度，防止胎体及骨架焊后弯形。
6、顶盖侧蒙皮、顶中间蒙皮采用电镀锌板辊压成型加工工艺。
7、车身两侧张拉蒙皮采用镀锌板辊压成型工艺，提高蒙皮防腐性能。
8、前后围骨架总成采用与玻璃钢蒙皮预埋件的夹胶铆接、焊接工艺，实现低工位生产作业，缩短生产周期，提高工作效率及保证总成的相关质量要求。
9、侧舱门骨架总成、后舱门骨架总成、乘客门骨架总成、轮弧骨架总成、裙边蒙皮骨架的组焊、预埋按产品设计质量要求，由玻璃钢件配套企业完成。
10安装焊接排烟系统。
客车焊接作业会产生大量的烟尘，空气污染比较严重，为了保证工人健康和文明生产，要求安装通风除尘装置，以保持生产车间空间清洁，提高职工工作环境。
3.2车身生产线焊接工艺设计及质量保证
焊装线工艺流程：
骨架总成准备工位—车身总成合装—地板骨架焊装—左右侧蒙皮张拉焊接—顶盖蒙皮总成焊接—乘客区封板焊接—顶盖补焊、驾驶区侧封板焊接—侧舱门、轮弧蒙皮安装—车身与三类底盘扣合—行李仓骨架焊接—行李仓封板焊接—焊缝隙打磨、打胶—部分底盘件安装—修整、交检—转入涂装车间
3.3 人员结构配备的影响
员工是企业最重要的生产资源，企业可以通过雇用优秀的员工，以赢得强大的竞争优势。
在客车生产组织的过程中，员工的工作素质、技术技能、结构配备对生产工艺流程及新工艺、新技术的实施都有较大的影响。
依据工艺流程合理地配置人员数量，定人定岗。
在生产过程的每个关键工序、细节部位设立高级技工完成，形成一个质量过程控制链，实现制造过程中工序质量的控制与提高。
招聘高级技工，安排在关键工序以高带低，对原有职工进行技术培训，实现工序专业化生产方式。
高级技工应占总人数的40﹪，以保证生产过程中的质量控制能力，保证各工序质量达到设计质量要求。
客车焊装生产线的自动化程度较低，劳动强度在，多以手工技能作业为主，关键工序配以先进的工艺装备。