抢修停工方案

一、停工前准备工作及注意事项

1.1停工前准备工作

1.通知化验、仪表、电气、钳工等有关单位做好配合；

2.氮气分析合格（氧含量小于0.2%）；

3.停工方案审批后对职工交底，并做好职工培训；

4.制定好盲板安装方案及盲板表；

5.通知罐区，准备好退油管线及油罐，并设专人改好流程；

6.备足检修用具及各劳保、消防防护用品；

7.确保照明、通讯等设施在停工期间灵活好用；

8.确定好检修施工队伍。

1.2 停工注意事项

1.遵循先降温后降量的原则，防止床层超温；

2.反应系统降温、降压过程中，严格遵守有关反应器降温、降压的限制条件，以减少回火

脆性对铬-钼钢的影响；

3.反应系统降温、降压过程中，严格按方案进行操作，以免出现大幅度波动，避免造成设

备、法兰等泄露；

4.停工过程中，密切注意床层压降和床层温升的变化情况。室外操作人员加强巡检，发现

泄漏等情况及时汇报处理；

5.严格按停工方案进行停工处理。

二、制氢停工方案

接停工指令后

1.根据加氢需求降量，混配液计量泵降量，导热油炉降温；

2.停计量泵，导热油炉降温以每小时20℃降温。增加热氮吹扫，化验室取样无水后物料经水

洗塔退出，当导热油降至200℃时，切除反应器，汽化过热器顶部放空，防止液体进入反应器破坏催化剂；

3.加氢新氢机按正常停机步骤停机，切除PSA；

4.停真空泵，PSA手动均压，均压后PSA放空至0.05Mpa，引氮气置换PSA，直至合格；

5.停冷干机，重整气改至放火炬。停无离子水计量泵；

6.当导热油温度降至80℃后，停导热油泵；

7.引氮气至反应器进口注汽，重整气放火炬，直至合格。切除反应器进出口，反应器充氮气

直至0.4Mpa保压；

8.当汽化过热器压力不再上升时，开启换热器A管程排凝排液，直至排净。引氮气至计量泵

出口，充氮气至汽化过热器放空，直至合格。保持系统正压防腐。

三．反应停进料和热氢带油

1.当接到停工指令后，成品柴油、粗汽油改回D2101，建立装置内大循环，冲洗催化剂床层（至

少3小时以上）一小时分析H2S含量，H2S低于500uɡ；缓慢将加氢进料降至最低负荷，通知生产部门，罐区或上游装置停送原料。确认后，关界区原料来线手阀。

2.逐渐降低原料缓冲罐的液位，外操必须密切注意原料缓冲罐现场实际液面和进料泵压力，

严防进料泵抽空。

3.停进料泵，关反应进料流控阀及手阀。注意调整反应炉出口温度，避免停进料温度超温。

4.分馏改循环，反应系统间断向分馏系统减油，分馏系统间断向开工循环线减油，维持好分

馏塔液位，分馏塔重沸炉出口以20℃/h降温；

5.停注水泵，关高分界控阀维持界面；

6.反应切除界面后，控制反应器入口温度300℃左右，循环氢以最大量进行氢气循环，恒温热

氢带油6-8小时；

7.恒温热氢带油期间每两小时分析一次循环氢中的H2S浓度，一般要求不小于500uɡ. ɡ-1，

若H2S浓度小于500 uɡ. ɡ-1，可提前结束冲扫；

8.恒温热氢带油期间间断将高分内油减去低分，维持好高分液位。

四、系统降温泄压

1.当反应炉炉膛温度低于300℃时，加热炉熄火，循环氢压缩机继续循环降温，至反应器床层

个点温度都低于一定温度之后，按操作规程停循环气压缩机。

2.反应系统泄压至

3.0MPa左右，尽量维持反应器热态。(温度150℃左右)将临氢系统内的残

油彻底推净。的低点排凝，压力表引线，仪表引压线内残油推尽，退油时严禁乱排，把残油排至污罐。

（二）.分馏系统循环：反应系统建立循环的同时，建立分馏系统循环。

五、投用降凝反应器

1.将降凝反应器进出口及急冷氢盲板拆除。

2.降凝反应器氮气置换，取样分析氧含量小于0.5%为合格。

3.投用降凝反应器。

六、更换气化过热器

1.气化过热器内导热油经低点排凝退至导热油箱内。

2.气化过热器管程进出口加DN125盲板各一块，壳程进出口加DN250盲板各一块。

3.气化过热器管、壳程注蒸汽扫线，至取样分析合格。

4.准备好换热器检修用所有垫片、螺栓。

5.对检修过程进行危害识别及风险评估，环境因素识别和影响评价，并办理相关票证。

6.拆除相关联管线及辅助设施。

7.更换气化过热器。

8.注意事项

1）试压过程中如发现问题不得带压处理。

2）检修时发现问题要及时汇报。

3）检修时汽化过热器进出口加盲板处要挂标识牌。

4）设备密封面上面不得有影响密封的缺陷，否则应进行研磨，达到有关技术要求。

5）管、管件、紧固件及密封面在复位安装前应清洗干净。

6）拆卸螺栓必须使用专用工具。

七、制氢系统开工

1 .氮气置换并试压

氮气置换流程：自计量泵P-102注氮气→E-3101/A、B（管）→E-3102→R-3101/A、B、C、D →E-3101/A、B（壳）→E-3103→T-3101→V-3104→V-3105→PSA→放空。

置换标准：系统气体采样O2≤0.5%。升压至氮气压力，压降小于0.02MPa/h。

2.阀门检查

打开工艺管路上应当开启的阀门，如混配罐进出口阀；无离子水贮罐进、出口阀；甲醇计量泵进出口阀门；洗涤泵进出口阀门；真空泵进出口阀门；真空泵冷却水进出口阀门；压力表、安全阀、压力变送器的前置阀；氢分仪上取样阀门等，打通流程；

3.系统氧含量小于0.5%后，制氢外操改通转化气流程，关闭反应器进口，以免水溶液进入反

应器，开启汽化过热器放空上游阀；

4.在混配罐中配好含甲醇质量为42—45%的甲醇水溶液；

5.将洗涤泵行程调至最小,启动洗涤泵，然后慢慢把行程调至80-100％，洗涤水大循环，水洗

塔液位建立50±20％；

6.导热油炉启动前的检查：检查加热炉及其周围是否清洁无杂物，检查炉体、温控装置、热

油泵、阀门、管道连接等是否正常；检查连通工艺设备及流程，检查高位油槽油位是否在1／4－1／2 液位以上位置，温度计、压力表等是否正常；检查接通加热炉控制柜电源，检查电压是否正常，检查指示灯及各显示仪表是否正常；调整好压力表、温控装置，使温度控制精度为：±1℃。

7.改通导热油流程，开启导热油泵，启泵后正常循环0.5小时左右使压力平稳，建立导热油

循环；打开风道风门，并确定完全打开，启动鼓风机之前必须先关闭鼓风机入口蝶阀，防止鼓风机电机超负荷停止；按加热炉点火步骤进行点火，点炉后密切注意炉膛火焰及其他运行设备的工

作情况，确定加热炉燃烧稳定后以每小时20℃/h升温速率均匀的升到200℃，再以10-15℃/h的升温速率升到250℃恒温；

8.启动混合液计量泵P102，以1t/h注入混合液至系统，以免导热油温度急剧下降， 50分钟

后汽化过热器压力涨至0.6-0.8MPa,缓慢开启放空阀放空，放空无水带出时，汽化过热器出口温度升至230℃时，缓慢打开反应器入口，同时缓慢关闭放空阀；

9.按5℃/h升温速率将反应器入口温度升到260℃，调整混合液计量泵出口流量至所需流量，

待缓冲罐压力涨至0.6-0.8MPa后开启放空，化验中心取样分析转化气直至合格；检查真空泵油位，盘车，投用机泵循环水，启动真空泵空负荷运转；

10.转化气合格标准：H2含量≥75％；

11.打开DCS“吸附操作”画面，手动缓慢将吸附塔压力放空至常压，开启PSA转化气进入变

压吸附，缓慢关掉转化气放空，当吸附压力达到0.6MPa时,投用真空泵；

12.待吸附压力达到正常压力0.8MPa时，化验中心取样分析，H2纯度达到99.9％时，将产品氢

改出装置。

13.操作注意事项：

1）甲醇制氢催化剂的正常操作温度为220～300℃，为了保证和延长催化剂使用寿命，应避免催化剂承受频繁和急剧的温度、压力波动，要求温度变化速率≤50℃/h，压力波动速率≤0.2MPa/h。

催化剂运行状态应当保持恒定，避免频繁波动；

2）装置处于异常情况时，比如遇紧急停车、停电等情况，随时注意系统压力变化，因导热油温度一时降不下来，甲醇水的气化没有停止，容易引起系统超压，一旦压力超过0.8MPa，紧急打开E-102顶部放空阀，压力控制在0.7-0.8MPa;

3）放空时，要缓慢开启阀门，控制放空流速在较低水平，否则在高流速下氢气冲刷管壁摩擦产生火花，导致事故发生。手动操作变压吸附系统放空阀时，要均压至较低压力0.2MPa后再放空，严防高压下直接放空；

4）一般情况下不要通过HS102阀门放空，此阀门放出的是甲醇、水蒸气混合液，高空排放易产生爆炸危险。

八、加氢装置开工

1.氢气置换

将新氢引进反应系统置换，采样分析，直至氢浓度＞80%、系统氧含量＜0.5%为合格。

2.反应系统升温

1）反应系统氢气置换合格后，升压至0.7MPa启动循环机建立临氢系统氢气循环，循环机正常运行1小时后反应炉点火，升温速度为10℃/h，将反应炉出口温度TIA2130向135±5℃升温。

(1) 加热反应器必须遵循反应器升温限制条件，即在反应器最低点温度＜93℃前，

控制升温速度＜30℃/h，

(2)在升温过程中，依次启高压空冷试运，控制空冷出口温度约49℃。

(3)保证在引氢前反应器任意一点温度低于150℃，防止催化剂被氢气还原。

3、高压氢气气密

1）反应炉点火开始升温后，引氢气至新氢压缩机C-2101/A、B入口，启动新氢压缩机将临氢系统按1.2MPa/h速度升压至3.0MPa，气密合格后，将系统以1.2MPa/h升压至5.0MPa，气密合格后系统以0.5MPa/h升压至7.0MPa，进行气密。

2）气密条件见下表：

3）气密合格标准：

A、用肥皂水喷在气密处，如果起泡则要继续处理，直到无气泡为止。

B、各压力等级下的静压实验，压降速度严格在范围内。

C、气密时压力以高压分离器压力为准。

4）注意事项：

A、防止流程改错，造成氢气串入其它管线；

B、严格控制升压及升温速度，防止在反应器床层最低点温度＜110℃时压力超过2.5MPa；

C、点炉时，严格按照操作规程执行，联系化验室做爆炸气分析；

D、点火过程中加热炉如果熄火，必须用蒸汽重新吹扫后再点火。

4.装置引油

1)启动罐区进油泵，引油进装置，建立装置进油管线至开路循环管线，循环油全部退回罐区；

2）当D-2101见液位时，启动LIC－2101仪表及控制阀液位当液位达到70％时底部脱水；

3）引油至P－2101打开泵入口阀引油，开启原料油泵，待压力涨至11.0Mpa开出口阀，10钟左右反应炉提温。反应器入口维持270-280℃，当高分建液位40左右，打开液控上游阀，进入低分，投用低分压控调节阀，低分气去焦化脱硫。系统改至反应闭路。

5.分馏系统升温

1）反应系统气密完成后，F2102开始点火升温前，启用各有关冷却设备，F2102点火升温后，升温速度控制在15～20℃/h。

2）F2102出口温度达到130℃，系统开始恒温脱水，C2102底油采样分析，无明显含水时方可继续升温，升温速度控制在20～25℃/h。

注意：脱水期间注意重沸炉泵的流量是否波动，重沸炉泵是否抽空。如抽空停止升温。

3）F2102出口温度达到250℃，系统开始热紧，热紧结束后系统再开始升温。

4）在热油循环中，注意双塔液面的平衡，液面下降，可收油补入。

5）F2102升温程序

6、当T2101入口温度达到150℃时，开始向塔底吹入汽提氮气进行汽提，塔顶回流罐将压力提至0.22MPa，回流罐见液面后，启动P2102A/B打全回流。

7、随着F2102升温，T2102塔顶压力不断上升，此时启用压控阀控制在0.05MPa，如果压力低可通过补氮线充氮，提高回流罐压力，待脱硫系统开工正常后，再投分程控制阀，回流罐见液面后启动P2105A/B 打全回流。

8、分馏系统建立热油循环后，要求T2102底温控制230℃左右，T2101进料温度控制在155℃以上，各塔的液面控制在60～80％、罐的液面控制在40～60%。

9、注意事项

1）热油循环时，当热油经过换设备时，要投用另一端流程，避免单程受热，水冷要及时给上冷却水，升温时应先启用空冷。

2）随着温度的上升，各塔、容器要防止憋压，及时投用空冷。

3）升温过程中发现重沸炉泵有抽空现象，应停止升温，延长恒温时间。

4）加热炉点火时，严格按照加热炉操作规程进行，点火前应用蒸汽吹扫5～10分钟，烟囱见汽为止。

5）热油泵要在冷油循环时就投用预热线，并要切换使用。

10、改正常流程进装置，通知罐区启动加氢进料泵，启动原料油泵，反应器进口升温至280℃恒温，系统压力升至6.8Mpa。，高分液位达到50%后，，低分液位达到50%后，低分油改向汽提塔进料。维持D2102压力 6.8MPa，此时仪表全部投用，进行全面调整操作，各处操作条件按工艺指标控制。当反应器入口达到300℃，出口360℃，恒温两小时。通知质检取样分析油品。

11、将罐D2112顶放空阀打开再引脱盐水进装置，当液面达50%并且反应器床层出现温升时，启动高压注水泵P2109开始注水，高低分界位见液后，投用界位调节阀，控制界位约50％，含硫污水去污水汽提装置。

12、缓蚀剂与水配比为1：1，启动分馏，脱硫缓蚀剂泵，向分馏塔顶空冷、脱硫塔顶空冷入口注缓蚀剂，切换原料后，分馏塔停止全回流操作。粗汽油改出装置。

13、通知化验按分析计划采样分析。产品合格后，停止循环、柴油产品出装置去产品罐。