(生产管理知识)生产报警停线管理程序
生产停线管理程序
发现者
所属
报警指示下达
报告流程
项目
发现数量
主缺陷
连续发现有1-3PCS相同不良
品检员
作业员
生产部门
组长及以上人员
作业员：
发现不良→组长→上级
品检员：
发现不良→开《品质异常通知单》→上级→相关部门
尺寸不良及功能使用不良发现有2PCS
品检员
OQC
QA
品管部门
模具异常
连续发现有3PCS同一类不良
尺寸不良及功能使用不良发现有≥4PCS
品检员
OQC
QA
品管部门
模具异常
连续生产中发现有8PCS同一类不良
作业员
品检员
生产部门
设备管理值超差
发现1次
任何人员
设备部门
7．程序：
7．1作业员发现及实行ABL机制
7．1．1生产中，作业员按照生产设备作业指导书对设备进行自检，按照ABL内相关标准进行，若有发现设备出现异常，作业员需立即上报生产组长及以上人员，并由现场管理人员作立即停线处理。
4.3设备管理值超差：
即检查设备的调试状态是否按照设备管理规定值设定的，当设备当前设定值跟规定值有差异时，需立即报告上级确认，并立即停止生产。
4. 4 A .B . L定义：英文缩写：Alarm Block Linestop.
中文定义：生产报警，圈定风险批，停线.
5．停线流程：
6．Alarm . Block . Linestop条件及责任者
作业员
品检员
生产部门
设备管理值超差
发现1次
任何人员
设备部门
Block条件
发现者
所属
风险批圈定指示下达
生产停线管理程序.doc
生产质量、停线管理程序1．目的：为了明确因生产中发现不良而造成停线的条件和责任者，使厂内机制更加完善特建立此ABL 机制程序.2．适用范围：本程序适用于泰汇公司所有的生产线，设备及测定器出现不良现象时，采取的报警，圈定风险批，停线等处理办法.3．权责：3. 1 生产部：负责对产品直接缺陷的发掘及发现，报警，拦截等动作，并反馈相应信息。
3. 2 品管部：负责对生产过程中所有影响产品质量的相关信息的监督及发掘，报警及拦截并将信息反馈给相关人员及单位.3. 3 品质工程师：负责对产品生产过程中各类异常情况的确认及分析，并提供改善方案.当发生重大缺陷异常时，负责主导召集相关单位召开QIP 品质检讨会议.3. 4 现场管理：负责报警，拦截，停复线指令的下达及改善措施的实施.3. 5 工程部：负责停线后各类异常的解析及处理.4．名词解析：4. 1 主缺陷：直接影响产品性能的缺陷（如：尺寸不良，漏工序不良，严重变形压伤毛边毛刺不良）4. 2 模具异常：当模具产生变异时对产品及模具本生所造成的不良（如：模具缺料，模具刀口间隙不均，模具冲子或入子断裂，模具定位松动,模具磁性过大，模具打爆等）以上异常都会使产品产生主缺陷的不良.4. 3 设备管理值超差：即检查设备的调试状态是否按照设备管理规定值设定的，当设备当前设定值跟规定值有差异时，需立即报告上级确认，并立即停止生产。
4. 4 A .B . L 定义：英文缩写：Alarm Block Linestop.中文定义：生产报警，圈定风险批，停线.5．停线流程：台州富岭塑胶有限公司生产停线流程流程责任单位职责说明相关表单START发现缺陷生产/ 品管生产人员及品检员发现不良时，必须通知品管工程师品质异常通知单OK 工程师分析确认品管/工程品管工程师及工程技术人员针对缺陷进行分析确认NG继续生产不良品标示并隔离嫌疑不良品品管/ 制造由生产组长主导对不良品进行标示和隔离。
品管停机停线通知单停机停线由品管人员开立停线通知单报告上级品管/ 工程品管工程师及工程技术人员针对缺陷进行分析确认品质异常通知单由品质部将品质异常通知单通知各单位品管品质异常通知单发放到各单位6．Alarm . Block . Linestop 条件及责任者Alarm( 报警)条件发现者所属报警指示下达报告流程项目发现数量 有 1- 3PCS 相同不良 品检员 作业员 主缺陷模具异常 尺寸不良及功能使 用 2PCS 有 3PCS 同一类不良 员 OQC QA 员 品检员设备管理 值超差发现1 次任何人 员 Block （批次异常）条件现数量 发现者 所属有 3-5PCS相同不良 品检员 作业员 主缺陷尺寸不良及功能使员?用 OQC品模具异常 管理 值超差≥3PCS 有 5PCS不良员 1Line stop （停线）条件者 所属指示告流程 项目发现数量有 ≥5PCS相同不良主缺陷 尺寸不模具异常 管理 值超差用 ≥4PCS8P C S不良1 次 OQC QA 员 员 任何人 员7． 程序：行 ABL 机制 7．1中员按进，按照 A B L 内行，若有发 异常员需立及以，场管作立处理。
生产停线预警管理制度
生产停线预警管理制度1.目的建立公司品质预警机制，督导产品整个生产环节重大品质异常及时处理，推动全员品质意识提升，做到防患于未然，减少失效成本与浪费，避免造成重大品质事故。
2.适用范围适用于本公司所有车间生产过程的品质异常停线管理。
3.权责：3.1生产部：3.1.1.及时反馈生产品质异常。
3.1.2.品质部发出《停线通知单》并挂停线牌，包含批次信息，生产执行停线，对半成品/成品风险批隔离后，品质进行确认。
3.1.3协助工艺进行生产作业不良的调查分析，执行相关改善措施。
3.2品质部:3.2.1.IPQC负责生产线品质异常的确认，异常停线/复线时机的判定，开《停线通知单》。
3.2.2 IPQC负责产线来料异常的确认处理，发出SCAR。
对品质异常改善效果进行追踪验证3.3工程部：3.3.1负责主导对品质异常进行原因分析，对责任归属做最终判定，与责任部门共同制定临时处理方案。
3.3.2.对涉及工艺参数及生产作业指引进行调整改善，更新文件。
3.3.3设备工程师协助工艺对设备是否异常进行确认，对因设备原因造成的品质异常进行根本原因分析，制定与执行因设备原因导致的品质异常整改措施。
4.内容：4.1停线时机及范围：4.2单个机台停线按照《异常单处理流程》.4.3多个机台或任务单或产品线停线按以下流程处理：4.3.1各工序生产或QC发现异常超标时开出纠正措施CAR，若异常达到以上停线标准时，通知品质PQE到车间现场进行异常确认，确认如实后在30分钟内开立《停线通知单》给生产、工艺、设备、品质主管以上人员签字确认，产线立即执行停线动作。
4.3.1.1《停线通知单》的会签只需给与品质异常相关的责任部门主管签字确认即可，不相关的部门可不会签，如遇主管因某种原因不在公司时，会签可由该部门的当班负责人代签。
4.3.1.2发生重大品质事故时，由品质部主管以上人员确认后，可先挂停线牌通知产线做停线处理，再填写《停线通知单》走会签流程。
生产报警停线管理程序
生产报警停线管理程序（ABL机制）1．目的：为了明确因生产中发现不良而造成停线的条件和责任者，使厂内机制更加完善特建立此ABL机制程序. 2．适用范围：本程序适用于泰汇公司所有的生产线，设备及测定器出现不良现象时，采取的报警，圈定风险批，停线等处理办法.3．权责：3. 1 生产部：负责对产品直接缺陷的发掘及发现，报警，拦截等动作，并反馈相应信息。
3. 2 品管部：负责对生产过程中所有影响产品质量的相关信息的监督及发掘，报警及拦截并将信息反馈给相关人员及单位.3. 3 品质工程师：负责对产品生产过程中各类异常情况的确认及分析，并提供改善方案.当发生重大缺陷异常时，负责主导召集相关单位召开QIP品质检讨会议.3. 4 现场管理：负责报警，拦截，停复线指令的下达及改善措施的实施.3. 5 工程部：负责停线后各类异常的解析及处理.4．名词解析：4. 1 主缺陷：直接影响产品性能的缺陷（如：尺寸不良，漏工序不良，严重变形压伤毛边毛刺不良）4. 2 模具异常：当模具产生变异时对产品及模具本生所造成的不良（如：模具缺料，模具刀口间隙不均，模具冲子或入子断裂，模具定位松动,模具磁性过大，模具打爆等）以上异常都会使产品产生主缺陷的不良.4. 3 设备管理值超差：即检查设备的调试状态是否按照设备管理规定值设定的，当设备当前设定值跟规定值有差异时，需立即报告上级确认，并立即停止生产。
4. 4 A .B . L定义：英文缩写：Alarm Block Linestop.中文定义：生产报警，圈定风险批，停线 .6．Alarm . Block . Linestop条件及责任者7．程序：7．1作业员发现及实行ABL机制7．1．1 生产中，作业员按照生产设备作业指导书对设备进行自检，按照ABL内相关标准进行，若有发现设备出现异常，作业员需立即上报生产组长及以上人员，并由现场管理人员作立即停线处理。
7．1．2 对特殊工序的设备，也必须按照ABL标准实行，如生产中若有发现各项工艺参数偏离《控制计划》标准时，须报备组长及以上人员，如直接对产品产生主缺陷时，须立即停线处理。
生产停线管理程序(含表格)
生产停线管理程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的：为了有效维持公司正常的生产秩序，降低由于零部件缺件、质量问题、生产线设备故障以及工位装配质量等因素对生产的影响，特制订本生产停线管理办法。
2.0适用范围：本制度适用于全公司。
3.0引用文件和标准：《应急计划管理办法》《不合格品控制程序》4.0术语定义：4.1停工定义：a、停线几小时或几个月不等，包括计划性停工及非计划停工；b、停工及复工要求及措施，制造部必须填写复工或停工申请单，相关部门及人员组织评审和风险分析，确定具体对应措施；c、通常停工后的再次开工，必须进行作业准备验证及首末件确认；至于采取其他措施，则由相关部门人员进行风险分析、评审确定（考虑客户要求及法律法规要求）具体措施，记录在开工申请单中；无论如何，最终确保复工后的过程产品满足标准要求；d、设计过程变更及生产过程变更按照变更管理流程要求进行，突发异常按照应急计划管理办法要求进行；5.0职责：5.1制造部、制造部仓储组5.1.1负责正常生产秩序的维护；5.1.2负责整个生产停线的归口管理，以及生产停线指令的下达；5.1.3负责生产线物料配送；5.1.4负责风险物料预警；5.1.5负责对停线责任单位提出考核。
5.2制造部生产车间装配组、热试组5.2.1负责如实记录生产过程中发生的停线；5.2.2负责本单位不能独立完成停线处理时的通知；5.2.3负责跟踪、落实质量问题的处理；5.3质量管理部5.3.1负责零部件到货质量和入库检验把关；5.3.2负责生产现场质量问题停线的责任判定；5.3.3负责提出质量停线临时或永久监控措施。
5.4产品研发部5.4.1负责技术文件的下达；5.4.2负责因零部件、装配等质量问题造成停线时的技术判定；5.4.3负责提出质量停线临时或永久的解决措施。
5.5供应商管理部5.5.1对工艺、设计更改并切换的外协件供给负责；5.5.2对因产能、质量、商务及合作意愿等问题造成供应商不能按时交付或影响生产的零件供给负责；5.5.3负责外协件让步接收归口管理，以及流程提起、跟踪与落实。
预警停线管理制度
预警停线管理制度一、制度背景随着社会发展和企业生产规模的扩大，安全问题越发成为人们关注的焦点。
为了确保生产过程中人员的安全，保障设备的正常运转，预警停线管理制度的建立便成为必要之举。
预警停线管理制度是企业规范生产过程，确保生产安全的一项重要制度。
二、制度目的预警停线管理制度的主要目的是预防生产过程中的安全事故发生，提高生产效率，减少生产损失，确保员工的身体健康和生产设备的正常运作。
此外，通过实施预警停线管理制度，企业能够加强对生产过程的监控和控制，提高生产过程的稳定性和可靠性。
三、制度范围本制度适用于所有参与生产活动的员工，包括生产工人、监管人员、设备维护人员等。
所有员工必须严格遵守本制度的规定，切实落实到生产实践中。
四、制度内容1. 预警指标设定：企业根据生产实际情况和设备性能，设定相应的预警指标，包括设备运行状态、环境因素等。
预警指标的设定应符合相关法律法规和标准要求。
2. 预警机制建立：企业必须建立健全的预警机制，确保预警信息及时准确地传达到相关人员。
预警机制包括预警信号设置、预警信息发布渠道、预警响应流程等。
3. 停线程序规定：当发生预警情况时，相关人员必须按照规定的停线程序进行处置。
停线程序包括停机指令发布、设备检修、安全评估等步骤。
4. 责任分工明确：企业必须明确各级管理人员和员工的责任分工，确保每个人都知道自己在停线过程中应该承担的责任和义务。
五、制度执行1. 管理层要求：企业管理层必须高度重视预警停线管理制度的建立和执行，积极支持和督促相关部门和员工执行本制度。
2. 部门协作：各部门之间要密切配合，共同制定和执行预警停线管理制度，确保生产过程的安全和稳定。
3. 员工培训：企业应定期对员工进行预警停线管理相关的培训，提高员工的安全意识和应对突发事件的能力。
4. 监督检查：企业要建立健全的监督检查机制，定期对预警停线管理制度的执行情况进行检查和评估，及时发现问题并加以解决。
六、制度评估企业应定期对预警停线管理制度进行评估，根据评估结果对制度进行修订和完善，确保制度的科学合理和有效执行。
生产线停线管理制度
生产线停线管理制度一、背景为了提高生产线的运行效率，保障生产进度的顺利进行，降低停线给企业带来的损失，制订生产线停线管理制度，加强对生产线停线情况的管控和管理，确保生产线的平稳运行和稳定生产。
二、管理范围本制度适用于生产线的停线管理。
三、管理目的1. 提高生产线的运行效率，保障生产进度的顺利进行；2. 降低停线给企业带来的损失；3. 加强对生产线停线情况的管控和管理，确保生产线的平稳运行和稳定生产。
四、管理原则1. 统一管理、科学决策；2. 停线管理程序严格执行，责任到人；3. 及时通报，迅速处理。
五、管理责任1. 生产经理负责对生产线停线情况进行监督管理，全面负责生产线的停线管理工作。
2. 生产班组长负责对本班组生产线停线情况进行监督管理，全面负责本班组的停线管理工作。
六、管理内容1. 生产线停线的定义生产线停线是指由于设备故障、物料不足、人员原因等导致生产线无法正常运行的情况。
2. 生产线停线的分类生产线停线按照原因和时间长短，分为计划停线和非计划停线；按照时间长短，分为短停和长停。
3. 生产线停线的通报生产线停线发生后，生产班组长及时向生产经理汇报，生产经理及时向相关部门负责人汇报。
另外，还要向其他相关部门进行通报。
4. 生产线停线的责任追究生产线停线发生后，要及时开展问题分析，找出停线原因并追究相关责任。
七、停线管理程序1. 发现停线情况生产班组长和操作工发现生产线停线情况后，立即向车间主任和生产经理进行通报。
2. 处理停线情况车间主任和生产经理收到通报后，立即赶往现场，指挥维修人员和生产人员进行处理。
3. 要求上报停线情况生产经理对停线情况进行核实后，要求相关人员如实填写停线记录，并提交停线报告。
4. 问题分析及整改停线报告上报后，生产经理要求相关部门进行问题分析，并采取相应措施进行整改。
八、停线管理制度的执行1. 制度的宣传和培训对停线管理制度进行全面宣传，全员培训后方可执行。
2. 管理制度的执行所有员工必须严格遵守停线管理制度，不得私自更改。
停线处理流程文件
停线处理流程文件一、背景为了保障生产作业的顺利进行，提高生产效率和产品质量，避免因机器设备故障或异常导致的停线问题产生严重后果，特制定本停线处理流程文件，规范停线处理程序，确保生产过程中出现问题能及时得到有效解决，保障设备运行稳定和生产计划顺利进行。
二、定义1. 停线：指机器设备在生产过程中出现故障或异常导致工作停止的状态。
2. 停线处理：指对机器设备停线问题进行判断、分析和解决的过程，包括故障排查、维修修复等环节。
3. 停线记录：指对停线问题进行详细记录，包括停线时间、原因、处理过程和结果等信息。
三、停线处理流程1. 停线发现：当生产人员或设备监控系统发现机器设备出现故障或异常时，立即通知设备操作员或维修人员。
2. 停线报告：设备操作员或维修人员接到通知后，立即到现场进行确认，对停线问题进行初步评估和记录，并向上级主管报告停线情况。
3. 停线分类：根据停线问题的性质和影响程度，确定停线的紧急程度，进行分类处理。
4. 停线处理：按照停线处理流程文件中规定的操作步骤和方法，对停线问题进行分析、排查和处理。
5. 修复恢复：根据停线问题的具体情况，维修人员对机器设备进行维修和调整，恢复生产作业。
6. 现场确认：设备操作员或维修人员对修复后的机器设备进行现场确认，确保故障已经排除，设备能够正常运行。
7. 数据记录：对停线过程中的关键信息进行详细记录，包括停线时间、原因、处理过程和结果等信息并上报相关部门。
8. 问题分析：对停线问题进行深入分析，找出问题的根本原因，并提出改进和预防措施。
9. 效果评估：评估停线处理的效果，分析停线处理的结果，确定改进建议和措施。
10. 完善流程：根据停线处理的经验和教训，及时更新停线处理流程文件，保证停线处理程序的适用性和有效性。
四、责任分工1. 生产部门负责对设备运行情况进行监控，及时发现机器设备的停线问题。
2. 设备操作员负责及时报告机器设备的停线问题，并协助维修人员进行停线处理。
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生产报警停线管理程序（ABL机制）
1．目的：
为了明确因生产中发现不良而造成停线的条件和责任者，使厂内机制更加完善特建立此ABL机制程序. 2．适用范围：
本程序适用于泰汇公司所有的生产线，设备及测定器出现不良现象时，采取的报警，圈定风险批，停线等处理办法.
3．权责：
3. 1 生产部：负责对产品直接缺陷的发掘及发现，报警，拦截等动作，并反馈相应信息。
3. 2 品管部：负责对生产过程中所有影响产品质量的相关信息的监督及发掘，报警及拦截并将信
息反馈给相关人员及单位.
3. 3 品质工程师：负责对产品生产过程中各类异常情况的确认及分析，并提供改善方案.当发生重大缺
陷异常时，负责主导召集相关单位召开QIP品质检讨会议.
3. 4 现场管理：负责报警，拦截，停复线指令的下达及改善措施的实施.
3. 5 工程部：负责停线后各类异常的解析及处理.
4．名词解析：
4. 1 主缺陷：直接影响产品性能的缺陷（如：尺寸不良，漏工序不良，严重变形压伤毛边毛刺
不良）
4. 2 模具异常：当模具产生变异时对产品及模具本生所造成的不良（如：模具缺料，模具刀口间隙
不均，模具冲子或入子断裂，模具定位松动,模具磁性过大，模具打爆等）以上异常
都会使产品产生主缺陷的不良.
4. 3 设备管理值超差：
即检查设备的调试状态是否按照设备管理规定值设定的，当设备当前设定值跟规定
值有差异时，需立即报告上级确认，并立即停止生产。
4. 4 A .B . L定义：英文缩写：Alarm Block Linestop.
中文定义：生产报警，圈定风险批，停线 .
6．Alarm . Block . Linestop条件及责任者
7．程序：
7．1作业员发现及实行ABL机制
7．1．1 生产中，作业员按照生产设备作业指导书对设备进行自检，按照ABL内相关标准进行，若有发现设备出现异常，作业员需立即上报生产组长及以上人员，并由现场管理人员作立即停线处理。
7．1．2 对特殊工序的设备，也必须按照ABL标准实行，如生产中若有发现各项工艺参数偏离《控制计划》标准时，须报备组长及以上人员，如直接对产品产生主缺陷时，须立即停线处理。
7．2 品检员发现及实行ABL机制
7．2．1 品检员在做完首件后，开始实行ABL机制，如在巡检过程中发现产品出现异常，并已达到ABL机制内的停线标准，须停线处理，并开立《品质异常通知单》给工程部。
7．2．2 品检员在巡检过程中发现产品出现尺寸不良或功能性不良时，并已经达到ABL内相关的停线标准时，必须立即停线处理，并开立《品质异常通知单》给相关部品进行分析改善。
7. 2. 3 当停线处理后，由对应品检在停线通知单上完善处理方式及复线时间.
7．3 不良品处理
7．3. 1 当报警指示下达后，所有生产及品检人员对报警现象进行加严监控产品情况，一有发现重复性将立即启动拦截系统。
7. 3. 2 当圈定风险批指示下达后，要求追回发生前后半小时内产品进行重新检查确认，确定无异常后
才能继续生产，如已达到ABL内停线标准，将立即启动停线改善系统。
7. 3．3 当生产停线后，作业员或品检员须对不良品进行追溯处理，做好相应的标示后具体按《不合格
品控制程序》进行执行。
7．4 停复线记录
当有发生停线，必须要在生产部品的《生产日报表》及停线通知单上记录停线时间及停线原因，在异常处理后必须在停线通知单上注明复线时间。
8．记录表式
1.品质异常通知单
2.生产日报表
3.停线通知单。