混凝土减水剂生产工艺技术
减水剂生产工艺流程
减水剂生产工艺流程减水剂，又称减水剂、水泥引气剂、冻融增强剂，是一种在混凝土或砂浆中添加的化学物质，能够降低混凝土或砂浆水灰比，提高其流动性和可泵性，从而达到减少水泥消耗、增强混凝土强度和耐久性的效果。
减水剂广泛应用于建筑、水利、交通、能源等行业。
减水剂的生产工艺流程一般包括以下几个主要步骤：原料处理、反应合成、中间处理、产品分离、产品处理、产品包装等。
1.原料处理：减水剂的原料包括主要活性成分以及辅助成分。
主要活性成分可以选用磺酸盐型减水剂、醚型减水剂、高效减水剂等，辅助成分有溶剂、稳定剂、表面活性剂等。
原料处理主要包括原料的储存、计量、预处理等工序。
2.反应合成：根据减水剂的种类和配方，将原料按一定比例加入反应釜中，经过特定的温度、压力、时间等条件下进行反应合成。
在反应过程中，需要进行搅拌、加热、冷却等操作，以促进反应的进行。
3.中间处理：合成反应完成后，产生的反应产物需要进行中间处理。
通常包括过滤、浓缩、脱色等工序，以去除杂质、调整产品性质。
4.产品分离：经过中间处理后的产物需要进行产品分离。
根据减水剂的性质和需求，可以选择离心分离、蒸发浓缩等方法进行产品分离。
5.产品处理：分离后的产品需要进一步处理，以达到产品的质量要求。
处理过程可能包括调整产品的PH值、粘度、固体含量等，以及添加其他辅助剂来改善产品性能。
6.产品包装：处理后的减水剂产品需要进行包装，通常采用塑料桶、塑料袋等包装方式，以确保产品的质量和使用安全。
在整个减水剂生产工艺流程中，需要经过严格的质量控制和工艺监控，以确保产品的稳定性和一致性。
同时，还需要进行相关的安全措施，保障生产过程的安全和环境保护。
粉体聚羧酸减水剂工艺
粉体聚羧酸减水剂工艺概述粉体聚羧酸减水剂是一种用于混凝土制备的添加剂，能够显著减少混凝土的水泥用量，提高混凝土的流动性和可泵性，同时保持其强度和耐久性。
本文将介绍粉体聚羧酸减水剂的工艺，包括生产、应用和质量控制等方面的内容。
一、粉体聚羧酸减水剂的生产工艺1. 原材料选择粉体聚羧酸减水剂的主要原料是聚羧酸醚单体和一些辅助材料，如稳定剂、助剂等。
原材料的选择对产品的性能和质量起着至关重要的作用。
2. 反应合成将聚羧酸醚单体与辅助材料按一定比例混合后，在一定温度下进行缩聚反应，生成聚羧酸醚聚合物。
反应过程需要控制好温度、反应时间和搅拌速度等参数，以确保产品的稳定性和一致性。
3. 干燥和粉碎反应合成后的聚羧酸醚聚合物需要进行干燥处理，以去除残余的溶剂和水分。
干燥后的产物需要经过粉碎处理，得到细粉体聚羧酸减水剂。
二、粉体聚羧酸减水剂的应用工艺1. 混凝土配制在混凝土的配制中添加粉体聚羧酸减水剂时，需要根据混凝土的设计强度、工作性能和施工要求等因素进行合理的剂量控制。
一般情况下，根据试验和经验选择合适的投加量，将粉体聚羧酸减水剂与混凝土的其它材料一同投入搅拌机进行搅拌。
2. 混凝土施工添加粉体聚羧酸减水剂的混凝土在施工过程中应注意控制水灰比和搅拌时间，以保证混凝土的流动性和可泵性。
同时，需要合理调整配合比和施工工艺，以确保混凝土的性能和质量满足要求。
3. 质量控制粉体聚羧酸减水剂的质量控制包括原材料的采购和检验、生产过程的监控和调整、产品的质检和包装等环节。
在生产过程中，需要严格控制反应条件和工艺参数，确保产品的稳定性和一致性。
同时，对成品进行严格的质检，确保产品符合相关标准和要求。
三、粉体聚羧酸减水剂工艺的优势和应用前景1. 优势粉体聚羧酸减水剂具有良好的流动性、可泵性和保水性能，能够显著提高混凝土的工作性能和施工效率。
同时，由于减少了水泥的用量，可以降低混凝土的成本，并减少对环境的影响。
2. 应用前景粉体聚羧酸减水剂在混凝土工程中的应用前景广阔。
减水剂生产工艺
减水剂生产工艺
减水剂是一种在混凝土和水泥制品中使用的化学材料，能够显著降低水泥用量，提高混凝土的流动性和减少混凝土的凝结时间。
减水剂的生产工艺主要包括原料准备、配制搅拌、过滤、脱水、干燥等多个步骤。
首先，减水剂的原料主要包括淀粉、聚酸酯类、脂肪醇聚氧乙烯醚等。
这些原料首先需要进行配比，根据不同的产品要求确定各种原料的比例。
然后，将原料加入配制槽中，与水进行搅拌，通过搅拌使原料溶解均匀。
搅拌的时间和速度需要根据原料的特性和工艺的要求来确定。
接着，将搅拌后的混合物通过过滤装置进行过滤。
过滤的目的是去除混合物中的杂质和固体颗粒，以保证产品的纯度和质量。
过滤后的混合物进入脱水设备进行脱水，常用的脱水设备有离心机和真空脱水机。
脱水的目的是去除混合物中的水分，提高产品的浓度和干燥性。
最后，将脱水后的混合物进行干燥，常用的干燥设备有喷雾干燥机和流化床干燥机。
干燥的目的是将产品转化为粉末形式，提高其保存性和使用方便性。
在整个生产过程中，需要重点控制原料的质量和配比、搅拌的时间和速度、过滤的精度和效率、脱水和干燥的温度和时间等
参数。
这些参数对产品的质量和性能有着重要的影响。
此外，减水剂在生产过程中还需要进行质量检测和包装。
质量检测主要包括产品的外观、粒度、含固量、含水量等指标的测定。
包装的形式可以是袋装或者散装，根据客户的需求进行选择。
总之，减水剂的生产工艺是一个复杂的过程，需要精确的控制各个环节的工艺参数，以保证产品的质量和性能。
同时，还需要进行严格的质量检测和包装，以满足客户的需求。
减水剂母液生产工艺
减水剂母液生产工艺
减水剂是一种主要应用在混凝土中，可以降低混凝土的水泥用量，提高混凝土的流动性和减小混凝土的收缩的化学剂。
减水剂的生产工艺是一个相对复杂的过程，需要多个步骤来完成。
首先，减水剂的母液生产需要选用高质量的原材料。
常用的原材料包括磺酸盐类、脂肪醇聚氧乙烯醚类、羧酸类和缩微胶凝土。
这些物质可以通过化学反应的方式得到减水剂的主要成分。
其次，减水剂的制备一般采用溶解法。
首先，将一定数量的溶剂（如水或醇）倒入反应釜中，加热至适当的温度。
然后，按照一定比例将选用的原材料加入溶剂中，搅拌均匀，使原材料充分溶解和反应。
在反应过程中，需要控制合适的温度和压力，以确保反应的高效进行。
接下来，反应完成后，需要将反应液过滤。
通过过滤，可以去除不溶于溶剂的杂质，得到较为纯净的减水剂母液。
过滤一般采用多层滤纸或专用的滤料来进行，既可以手工进行，也可采用机械设备进行。
最后，将过滤后的减水剂母液转移到储罐中。
储罐应选用防腐蚀、耐高温和密闭性良好的材料，以确保母液的质量和稳定性。
在储罐中，还可以根据需要加入一些辅助剂，如防腐剂和调节剂，以进一步提高减水剂的性能和稳定性。
总的来说，减水剂母液的生产工艺相对复杂，需要进行多个步骤的操作。
这些步骤包括原材料的选择、溶解反应、过滤和储
存等。
通过合理控制每个步骤的条件和参数，可以得到高质量的减水剂母液，为混凝土工程提供优质的材料。
减水剂生产工艺流程
减水剂生产工艺流程
减水剂是一种常用于混凝土工程中的化学品，可以减少混凝土中的水泥用量，提高混凝土的流动性和耐久性。
以下是一种常见的减水剂生产工艺流程。
1. 原料准备：减水剂的主要原料包括聚酸酯、脂肪酸、乙烯基及丙烯基聚合物及有机酸等。
这些原料需要经过配方和称量，并进行必要的预处理。
2. 编织反应：将准备好的原料添加到反应器中，并加入适量的溶剂和催化剂，启动聚合反应。
在这个过程中，原料中的聚合物分子会发生交联反应，形成减水剂的主要成分。
3. 过滤和洗涤：将反应器中的反应物通过过滤器进行分离，去除其中未反应的杂质。
然后，反应物需要进行多次洗涤，以去除残留的催化剂和其他反应产物。
4. 浓缩和脱溶剂：将洗涤后的反应物通过蒸发器进行浓缩，使其中的固体物质浓度达到一定的标准。
然后，通过旋转蒸发器或其他方法，去除其中的溶剂，使减水剂成为固态。
5. 粉碎和包装：将固态的减水剂通过机械碾磨或其他方法进行粉碎，得到所需的颗粒大小。
然后，将减水剂装入合适的包装中，如塑料袋或桶中，以便于运输和使用。
6. 质量控制：在整个生产过程中，需要对原材料、反应条件和最终产品进行严格的质量控制。
通过对样品的分析和测试，确
保减水剂的性能符合要求。
7. 仓储和发货：生产好的减水剂需要存放在干燥、通风的仓库中，避免潮湿和阳光直射。
根据客户的需求和订单，将减水剂安全地包装并发货给客户。
总的来说，减水剂的生产工艺流程包括原料准备、反应、过滤、洗涤、浓缩、脱溶剂、粉碎和包装等步骤。
通过严格的质量控制，可以确保减水剂的品质和性能符合要求，满足工程项目的需要。
减水剂生产工艺流程
减水剂生产工艺流程减水剂是一种化学助剂，广泛应用于混凝土施工中，目的是减少混凝土所需的水量，提高混凝土的流动性和可泵性，从而提高混凝土的工作性能和强度。
下面是减水剂的生产工艺流程。
1. 原料准备：减水剂的主要原料包括高岭土、硝酸铝、尿素和苯甲酸。
首先将这些原料进行粉碎和筛分，以得到所需颗粒大小的原料。
2. 配料混合：按照一定的比例将原料混合在一起。
通常情况下，高岭土占总配料重量的30%至40%，硝酸铝占总配料重量的15%至20%，尿素占总配料重量的10%至20%，苯甲酸占总配料重量的5%至10%。
混合时需要充分搅拌和混匀，确保每种原料的均匀分布。
3. 研磨处理：将混合好的配料进行研磨处理，以提高其颗粒细度和活性。
研磨处理可以采用湿法或干法，湿法研磨可以得到更细的颗粒，但湿法处理后需要干燥，以去除水分。
4. 反应合成：将研磨好的原料送入反应釜中，加入一定的溶剂和催化剂，通过反应合成减水剂。
反应合成的温度、压力和时间等条件需要根据具体配方和要求进行控制。
5. 过滤和干燥：将反应后的溶液进行过滤，以去除杂质和未反应的物质。
过滤后的溶液再进行干燥，以得到减水剂的固体产品。
6. 粉碎和包装：对干燥后的减水剂固体产品进行粉碎，以得到所需的颗粒大小。
然后将粉碎好的减水剂产品进行包装，一般采用闭口包装，以保证其质量和稳定性。
减水剂生产工艺流程的具体步骤和操作条件可能会因不同的减水剂类型和配方而有所差异，但以上流程基本上是通用的。
生产过程中需要严格控制各个环节的操作和参数，以确保减水剂的质量和性能符合要求。
同时，生产过程中还需要进行质量检测和质量控制，以保证生产的每批产品都符合标准和要求。
萘系高效减水剂制备工艺流程
萘系高效减水剂制备工艺流程萘系高效减水剂是一种常用的混凝土减水剂，具有减少混凝土用水量、提高混凝土流动性和减少混凝土收缩等优点。
下面是萘系高效减水剂的制备工艺流程。
1.原料准备：制备萘系高效减水剂的原料主要有萘、甲醛、氢氧化钠和聚合苯乙烯酸钠。
其中，萘是主要的原料，质量分数在50-90%之间。
2.反应釜操作：将反应釜加热至130-150℃，加入预先计量好的萘和甲醛。
在反应釜中加入氢氧化钠和聚合苯乙烯酸钠的水溶液，开始反应。
3.反应：在恒定的温度和搅拌下，萘和甲醛发生缩合反应生成萘甲醛缩合物。
同时，氢氧化钠和聚合苯乙烯酸钠发生水解反应生成聚合钠萘磺酸。
4.中和和滤液：待反应完成后，将反应液中加入足量的盐酸进行中和，使反应液中的酸碱性达到要求。
然后通过滤液将固体物质分离，得到澄清的工艺液。
5.精制：将澄清的工艺液经过蒸馏、浓缩和其他精制工艺处理，去除杂质和残渣。
使其纯度和稳定性得到进一步提高。
6.包装：将精制后的萘系高效减水剂倒入预先准备好的包装容器中，严密封闭包装。
注意防潮、防晒和保持通风良好的环境。
7.检验：对每一批生产的萘系高效减水剂进行质量检验，包括外观、纯度、含固量、PH值和减水率等指标的测试。
确保产品符合国家标准和客户要求。
8.储存和运输：储存期间，注意防潮、防晒和保持通风良好的条件。
在运输过程中，避免剧烈震动和高温。
以上就是萘系高效减水剂制备的主要工艺流程。
根据具体的生产工艺和原料质量要求，还可以进行不同的改进和优化，以提高成品产品的质量和性能。
混凝土减水剂生产工艺技术
1、项目概况及招标范围1.1 项目概况本项目一期占地150亩，总投资约6.5 亿，产能30万吨/年, 其中，聚羧酸水剂8万吨/年，聚羧酸干粉1.4万吨/年，萘系水剂10.6万吨/年，萘系粉剂1.4万吨/ 年，脂肪族减水剂8万吨/ 年，氨基磺酸减水剂0.6万吨/年。
1.2 招标范围从项目初步设计开始至整厂验收结束期间的各类设计工作。
包含项目初步设计（含准确的投资概算报告，误差不超过10%。
）、政府要求完成的各类设计专篇、整厂施工图设计以及协助招标人生产线试车、协助完成各类验收等。
四、设计工艺4.1 聚羧酸系列产品4.1.1 生产工艺流程本项目聚羧酸系列产品包括聚羧酸水剂及聚羧酸粉剂两种，合成路线见下图：最新可编辑word 文档图4.1-1 聚羧酸系列产品合成路线4.1.1.1 改性聚醚工艺流程改性聚醚TPEGfe聚醚I型和聚醚II型两种中间体按1:1质量比混合而成。
1）聚醚I的工艺流程：在反应釜中通入氮气置换5min,降低容器中氧含量，然后泵入计量的甲基烯丙醇和一定量的催化剂（KOH配制反应起始液，开启搅拌系统，升温至95 °C-105 °C,通入少量的环氧乙烷和环氧丙烷引发反应。
待诱导期结束后，连续通入环氧乙烷和环氧丙烷的混合物，使得釜内压力保持在0.2-0.35MPa密闭反应，控制反应温度在90-110 C。
通入时间控制在2-3小时，反应完全后升温到110C ，开启真空脱水1小时（真空度大于-0.098 MPa ,真空脱水 主要是利用液体（水）在真空中蒸发变成蒸汽时需要吸收热量，利用的水蒸 发吸热的原理。
真空脱水后再加入环氧乙烷和环氧丙烷反应，反应温度控制 在110C ，环氧乙烷和环氧丙烷的加料时间控制在 3-5小时，待釜内压力降 至＜0.03MPa 并维持在一定数值时，可以视为反应结束保持温度，再次进行真 空脱水1小时（真空度大于-0.098 MPa 。
冷却至100C 以下，加入少量草酸 中和至微酸性，再加入少量双氧水于60-80 C 漂白半小时，结束后冷却至50-60 C 出料。
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1、项目概况及招标范围1.1项目概况本项目一期占地150亩，总投资约6.5亿，产能30万吨/年，其中，聚羧酸水剂8万吨/年，聚羧酸干粉1.4万吨/年，萘系水剂10.6万吨/年，萘系粉剂1.4万吨/ 年，脂肪族减水剂8万吨/年，氨基磺酸减水剂0.6万吨/年。
1.2招标范围从项目初步设计开始至整厂验收结束期间的各类设计工作。
包含项目初步设计（含准确的投资概算报告，误差不超过10%。
）、政府要求完成的各类设计专篇、整厂施工图设计以及协助招标人生产线试车、协助完成各类验收等。
四、设计工艺4.1聚羧酸系列产品4.1.1生产工艺流程本项目聚羧酸系列产品包括聚羧酸水剂及聚羧酸粉剂两种，合成路线见下图：图4.1-1聚羧酸系列产品合成路线4.1.1.1改性聚醚工艺流程改性聚醚TPEG由聚醚I型和聚醚II型两种中间体按1:1质量比混合而成。
1）聚醚I的工艺流程：在反应釜中通入氮气置换5min，降低容器中氧含量，然后泵入计量的甲基烯丙醇和一定量的催化剂（KOH ）配制反应起始液，开启搅拌系统，升温至95°C-105 °C，通入少量的环氧乙烷和环氧丙烷引发反应。
待诱导期结束后，连续通入环氧乙烷和环氧丙烷的混合物，使得釜内压力保持在0.2-0.35MPa 密闭反应，控制反应温度在90-110 C。
通入时间控制在2-3小时，反应完全后升温到110 C,开启真空脱水1小时（真空度大于-0.098 MPa ），真空脱水主要是利用液体（水）在真空中蒸发变成蒸汽时需要吸收 热量，利用的水蒸发吸热的原理。
真空脱水后再加入环氧乙烷和环氧丙烷反 应，反应温度控制在110C,环氧乙烷和环氧丙烷的加料时间控制在3-5小时，待釜内压力降至＜0.03MPa 并维持在一定数值时，可以视为反应结束保 持温度，再次进行真空脱水1小时（真空度大于-0.098 MPa ）。
冷却至100 C 以下，加入少量草酸中和至微酸性，再加入少量双氧水于60-80 °C 漂白半小时，结束后冷却至50-60 C 出料。
成品液经出料泵泵入切片上料罐，上料罐 通过间接加热的方式使物料保持在 60C ，以保证半成品形态，便于后续工段 处理。
上料罐中的物料经切片上料泵送切片机，切片机为滚筒式，采用夹层 式，内层通入循环水，外层为物料。
物料冷却成固态后，被切片机刀口切成 规格大小，切片工段配备一台除尘器，用于收集聚醚粉尘。
聚醚I 型整个生产周期含原料、设备准备时间约为 12h ，每天生产2批次，全年合计600批次，每批次约生产16.7925t 。
聚醚I 的化学反应方程式:9QTW CHrC-CH 2-0 - (CH2CH2O )x- (CH2CH2CH2O )y-HCH 3* H 2C = C C 2—OK - H 2OROH+KOH ——► ROK>H ;OROK ——R04K7RO-CHnCHjO ——ROCHjCHnO'RO ■+£H :CH 2CH2O —— ROCHnCHiCHiO -ROCH 5CH I O-ROH —ROCH ;CH 2OH +RO -ROEUHrCHQ 十ROH ------------- ROCH ,CH, CH.OH H -RO'CH 3H 2H 2C C ——COH 一 KOH聚醚I 型工艺流程图见图4.1-2图4.1-2聚醚I 型工艺流程及产污环节图2）聚醚II 的工艺流程：聚醚II 型工艺流程与I 型基本相似，仅反应原料不同，具体流程为:在反应釜中通入氮气置换 5min ，降低容器中氧含量，然后泵入计量的 异戊烯醇和一定量的催化剂（KOH ）配制反应起始液，开启搅拌系统，升温 至95 °C -105 °C,通入少量的环氧乙烷和环氧丙烷引发反应。
待诱导期结束后， 连续通入环氧乙烷和环氧丙烷的混合物，使得釜内压力保持在0.2-0.35MPa 密闭反应，控制反应温度在90-110 C 。
通入时间控制在2-3小时，反应完全 后升温到115C,开启真空脱水1小时（真空度大于-0.098 MPa ）。
然后再加入环氧乙烷和环氧丙烷反应，反应温度控制在 110 C,环氧乙烷和环氧丙 烷的加料时间控制在3-5小时，待釜内压力降至＜0.03MPa 并维持在一定数 值时，可以视为反应结束保持温度，氮气甲基烯丙醇 KOH 环氧丙烷 环氧乙烷 环氧丙烷 环氧乙烷环氧丙烷 环氧乙烷草酸 双氧水聚醚I 型再次进行真空脱水1小时（真空度大于-0.098 MPa ）。
冷却至100C以下，加入少量草酸中和至微酸性，再加入少量双氧水于60-80 C漂白半小时，结束后冷却至50-60 C出料。
成品液经出料泵泵入切片上料罐，上料罐通过间接加热的方式使物料保持在60 °C，以保证半成品形态，便于后续工段处理。
上料罐中的物料经切片上料泵送切片机，切片机为滚筒式，采用夹层式，内层通入循环水，外层为物料。
物料冷却成固态后，被切片机刀口切成规格大小，切片工段配备一台除尘器，用于收集聚醚粉尘。
聚醚II型整个生产周期含原料、设备准备时间约为12h，每天生产2批次，全年合计600批次，每批次约生产16.8158t。
聚醚II的化学反应方程式：唱0 j CHrC-CH a-CH2-0- (CH2CH2O)艾一(CH2CH2CH2O)C州I 眺0+ C5H1D OROH+KOH ——► R0K+H.0ROK ——RO +K+RO'-F CH;CH2O——ROCHiCHQ眶TYHiCHCHQ ——ROCH；CH2CH I O'ROCH2CH;O+ROH ---------- ROCHiCH.OH+RO'ROCH,CHrCHQ十ROH ----------- ROCH.CH.CH.OH+RO'■ 4. ■ —- i* 世■ 一聚醚II型工艺流程图见图4.1-3。
图4.1-3聚醚II 型工艺流程及产污环节图3）改性聚醚的工艺流程：改性聚醚TPEG 由聚醚I 型和聚醚II 型按约1:1质量比混合而成。
改性聚醚工艺流程图见图4.1-4。
图4.1-4改性聚醚TPEG 工艺流程及产污环节图4.1.1.2聚羧酸母液工艺流程聚羧酸母液由I 型聚羧酸母液和II 型聚羧酸母液按1.7:0.77质量比混合氮气99%异戊烯醇KOH 环氧丙烷 环氧乙烷 环氧丙烷 环氧乙烷环氧丙烷 环氧乙烷草酸 双氧水聚醚II 型聚醚I 型聚醚II 型Gu 3-1 :粉尘A 改性聚醚而成。
1）I型聚羧酸母液工艺流程：常温常压下，分别在混合釜内调制双氧水、不饱和酸及其衍生物（丙烯酸、丙烯酸甲酯、丙烯酸丁酯及甲基丙烯酸甲酯）的混合水溶液及辅料水溶液（巯基乙醇、雕白粉和维生素C的混合溶液）由计量泵泵入高位槽暂存。
在常温常压下，往合成釜中加入计量好的水和改性聚醚后，然后开动电机进行搅拌混合，开动蒸汽阀门往夹套内通入蒸汽，使物料温度升至60 ± 3C 左右反应，加入双氧水溶液，然后通入不饱和酸及其衍生物混合水溶液和辅料（巯基乙醇、雕白粉和维生素C的混合溶液），加料时间约3小时，待投加完毕后，通入蒸汽保温1小时，开动循环水冷却降温至40-50 C,加入30% 液碱中和，即得I型聚羧酸母液。
聚羧酸母液车间合成釜共有四套（I型和II型通用），最多可同时进行4 个批次生产，单个批次生产含物料配置共约10h，每批次约生产17t，则全年I型共生产2000批次。
I型聚羧酸母液化学示意图:OI)CH3 = CH ——U — OH +c Ha 41—io.I型聚羧酸母液工艺流程图见图4.1-52） II 型聚羧酸母液工艺流程：II 型聚羧酸母液与I 型聚羧酸母液工艺路线类似，原料有所不同，且其 反应条件是常温常压，不消耗蒸汽能源。
工艺流程如下：分别在混合釜内调 制双氧水、丙烯酸的水溶液及辅料水溶液（巯基乙酸、雕白粉和维生素C 的 混合溶液）由计量泵泵入高位槽暂存。
在常温（环境温度）常压下，往合成釜中加入经计量好的水和改性聚醚后， 然后开动电机进行搅拌混合成透明水溶液， 再加入双氧水溶液，搅拌5分钟。
然后加入丙烯酸水溶液和辅料（巯基乙酸、雕白粉和维生素C 的混合溶液）， 投加时间3~3.5小时，最后加入30%液碱中和，即得II 型聚羧酸母液。
一、溶液配制1、双氧水配制30%双氧水水配制 8%双氧水溶液、反应2、不饱和酸及其衍生物溶液配制丙烯酸 丙烯酸甲酯 丙烯酸丁酯 甲基丙烯酸甲酯水3、辅料水溶液Gui :丙烯酸、丙烯酸甲酯、丙烯酸丁酯、甲基丙烯酸甲酯_________ 不饱和酸及其衍生物水溶液： 配制 ►丙烯酸、丙烯酸甲酯、丙烯酸 --------- 丁酯、甲基丙烯酸甲酯、水辅料水溶液：巯基乙醇、雕白粉、维生素c 、水I 型聚羧酸母图4.1-5 I 型聚羧酸母液工艺流程及产污环节图4-2：巯基乙醇聚羧酸母液车间合成釜共有四套（I型和II型通用），最多可同时进行4 个批次生产，单个批次生产含物料配置共约10h，每批次约生产15.4t，则全年II型共生产1000批次。
II型聚羧酸母液工艺流程图见图4.1-6。
一、溶液配制1、双氧水配制30%双氧水水配制8%双氧水溶液、反应2、丙烯酸水溶液3、辅料水溶液改性聚醚30%双氧水丙烯酸溶液辅料水溶液30%液碱丙烯酸水巯基乙酸雕白粉维生素C水雕白粉II型聚羧酸母液图4.1-6 II型聚羧酸母液工艺流程及产污环节图3）聚羧酸母液工艺流程：聚羧酸母液由I型聚羧酸母液和II型聚羧酸母液按1.7:0.77质量比混合而成。
聚羧酸母液工艺流程图见图4.1-7。
I型聚羧酸母液 ----------------II型聚羧酸母液------------ » 混合------------------------ 聚羧酸母液图4.1-7聚羧酸母液工艺流程及产污环节图4.1.1.3聚羧酸水剂工艺流程聚羧酸水剂生产工艺过程是常温常压的物理混合过程，整个过程无化学反应过程，聚羧酸减水剂的主要原料为聚羧酸母液和复配添加剂（葡萄糖酸钠、松香热聚物引气剂、水等），经计量后，按一定顺序投入混合釜搅拌20~30min后出料，即得到产品。
聚羧酸减水剂工艺流程图见图4.1-8。
水松香热聚物引气剂葡萄糖酸钠聚羧酸母液* 复配（内置搅拌）聚羧酸减水剂图4.1-8聚羧酸减水剂工艺流程及产污环节图4.1.1.4聚羧酸粉剂工艺流程1）聚羧酸干粉工艺流程将聚羧酸母液由送料泵泵入干燥塔顶高速旋转的雾化器，经雾化器分散成雾滴，与热风炉加热所产生的220 C热空气瞬时接触蒸发浆料中的水份，产生的干粉随尾气进入装置自带的旋风分离器组，分离出干粉经下料仓通过卸料阀排出包装，含尘尾气经袋式除尘、水喷淋处理后达标排放。