攻丝机与丝锥的设计及制造
攻丝机毕业设计
攻丝机毕业设计攻丝机毕业设计攻丝机作为一种常见的机械设备，广泛应用于各个行业。
它的作用是在螺纹孔中加工出内螺纹，使得螺栓等零部件能够与之配合，实现紧固的目的。
在工业领域中，攻丝机的设计和制造是一个重要的课题，尤其是毕业设计阶段，学生需要运用所学知识，设计出一台功能完善、性能稳定的攻丝机。
一、设计目标和需求在进行攻丝机毕业设计之前，首先需要明确设计的目标和需求。
攻丝机的主要功能是加工内螺纹，因此设计时需要考虑以下几个方面的需求：1. 加工范围：攻丝机需要能够适应不同规格的螺纹孔加工，因此需要具备一定的可调性和适应性。
2. 加工精度：攻丝机的加工精度直接影响到螺纹孔的质量和配合的紧密程度，因此需要保证加工精度的稳定性和精确性。
3. 自动化程度：随着工业自动化的发展，自动化程度高的攻丝机更受市场的欢迎。
因此，在设计中需要考虑如何实现自动化操作和控制。
二、机械结构设计攻丝机的机械结构设计是整个毕业设计的核心部分。
在设计机械结构时，需要考虑以下几个方面：1. 传动系统：攻丝机的传动系统需要能够提供足够的动力和稳定的转速，以确保加工的效果。
常见的传动系统包括齿轮传动、皮带传动等。
2. 运动部件：攻丝机的运动部件包括主轴、导轨、滑块等，这些部件需要具备良好的刚性和稳定性，以确保加工的精度和质量。
3. 控制系统：攻丝机的控制系统需要能够实现自动化操作和控制，包括控制加工速度、加工深度等参数。
常见的控制方式包括数控控制和PLC控制等。
三、电气控制设计除了机械结构设计外，攻丝机的电气控制设计也是非常重要的一部分。
在电气控制设计中，需要考虑以下几个方面：1. 电机选择：攻丝机的电机需要能够提供足够的动力和转速，以满足加工的需求。
在选择电机时，需要考虑功率、转速、效率等因素。
2. 传感器应用：攻丝机的电气控制系统需要借助传感器来获取加工过程中的各种参数，如转速、加工深度等。
因此，需要选择合适的传感器，并进行合理的布置和连接。
全自动攻丝机结构设计及控制
全自动攻丝机结构设计及控制全自动攻丝机是一种高效、精准的机械加工设备，广泛应用于各种工业领域中的机械零件制造。
它通过自动化的控制系统和精确的操作界面，能够实现高效率、高精度的攻丝加工，从而大大提高了生产效率和产品质量。
本文将详细介绍全自动攻丝机的结构设计、控制策略及其应用前景，以期为相关领域的技术人员提供参考。
全自动攻丝机主要由传动系统、控制系统和操作界面等几个部分组成。
全自动攻丝机的传动系统主要包括电机、减速器、传动轴以及主轴等部分。
电机提供动力，通过减速器将转速降低，再通过传动轴将动力传递到主轴上，最终由主轴带动钻头进行攻丝加工。
为了确保传动系统的稳定性和精度，选用高品质的电机和减速器，并采用精密的传动轴设计和加工工艺。
全自动攻丝机的控制系统主要包括伺服控制器、传感器和计算机等部分。
伺服控制器负责接收计算机发出的指令，并驱动伺服电机进行精确的运动，从而实现攻丝加工。
传感器则负责检测加工过程中的各种参数，例如攻丝深度、转速等，并将检测到的数据反馈给计算机，以便计算机根据实际情况调整攻丝加工参数。
全自动攻丝机的操作界面采用人性化设计，操作简单方便。
界面上通常包括参数设置、手动操作、自动操作等功能按钮，方便操作人员根据需要选择相应的操作模式。
操作界面上还会实时显示攻丝机的运行状态、加工数量等信息，方便操作人员随时掌握设备情况。
全自动攻丝机的控制策略主要包括状态监测、故障自愈和智能控制等方面。
全自动攻丝机在运行过程中，需要对设备的状态进行实时监测，以确保设备的安全和稳定运行。
状态监测主要包括对电机、减速器、传动轴等关键部位的温度、振动、噪声等方面的监测。
当发现异常情况时，控制系统会立即采取相应的措施进行处理，例如停机检修、更换部件等，以避免设备损坏和生产事故的发生。
全自动攻丝机应具备故障自愈功能，能够在设备发生故障时自动采取措施进行修复。
例如，当设备出现断丝情况时，控制系统应能够自动停机，并将断丝部位移至指定位置，以便操作人员及时更换钻头或处理断丝。
丝锥生产工艺流程
丝锥生产工艺流程
一、原材料选购
选购高品质的硅质砂、锶、钛等合金材料,这些原料是制作丝锥的主要组分。
二、砂粉制备
将选购好的原料精细研磨成粉末状,各组分按照设定的比例混合均匀,作为下步烧结前的原料配方。
三、压制造型
利用压力模具对原料粉末进行压制成型,初具丝锥原型形状。
四、烧结
将压制好的样本放入高温炉中进行加热焙烤,使各组分在高温下化学反应结合成为坚固的陶瓷体。
五、表面处理
使用打磨工艺精细打磨丝锥外表面,除去氧化皮,使表面光滑并恢复原有颜色。
六、光学检查与检测
采用显微镜对产品进行形貌和结构的观察检查,同时利用射线衍射等检测方法验确其组分与性能指标。
七、包装与出库
将合格的丝锥精致包装后送入仓库,出库供应各使用。
以上就是丝锥生产的完整工艺流程。
通过严格把控每一个工序,可以保证产品的表现及其一致性。
丝锥制造工艺流程
1.原材料准备：选择高速钢或硬质合金等高品质材料，考虑热处理
能力、切削性能和综合强度等因素。
2.锻造：将选好的原材料放到锻造机上进行锻造，锤打成粗略形状。
3.精细化处理：锻造后的丝锥需要进行去毛刺磨光、尺寸测量等步
骤，以改善其机械性能。
4.回火：通过加热再退火的方式使丝锥获得更高的硬度和强度，改
善质量。
5.整形：在旋转机械上进行的丝锥，会夹在机头上并在旋转中形成
所需的螺纹形状。
6.修整和抛光：生产完毕的丝锥需要最后一步修整和抛光，确保产
品表面光滑，精度符合要求。
7.下料：选择丝锥加工基体，进行前处理。
8.挤压处理：形成丝锥，前端留有一定的加工余量。
9.切削加工：对丝锥前端的加工余量进行切削加工，得到丝锥。
10.磨削工艺：使用磨床对丝锥外表面进行磨削，提高表面粗糙度和
圆度。
11.刃磨工艺：通过刃磨机对丝锥的切削部分进行刃磨，保证切削性
能和螺纹质量。
12.热处理：对丝锥进行热处理，以提高其硬度和强度。
13.精加工：使用磨床等精加工设备对丝锥进行精加工，确保尺寸精
度和表面质量。
14.检验：对丝锥进行检验，确保其符合质量标准。
15.包装和运输：将加工完成的丝锥进行包装和运输。
丝锥的制造工艺
丝锥的制造工艺丝锥是一种常用的金属加工工具，用于在金属材料上制造螺纹孔。
它的制造工艺十分关键，决定了丝锥的质量和使用寿命。
本文将介绍丝锥的制造工艺，包括材料选择、热处理、加工工艺等方面的内容。
丝锥的制造需要选用合适的材料。
一般来说，丝锥采用高速工具钢或碳钢制造。
高速工具钢具有较高的硬度和耐磨性，适合加工硬质金属材料；碳钢则具有良好的韧性和可加工性，适合加工较软的金属材料。
根据不同的使用需求，可以选择不同种类的材料。
丝锥在制造过程中需要进行热处理。
热处理是通过改变材料的组织结构和性能，提高丝锥的硬度、耐磨性和韧性。
常见的热处理方法包括淬火、回火和表面渗碳等。
淬火可以使丝锥的表面形成一层硬度较高的组织结构，提高其耐磨性；回火则可以降低丝锥的脆性，提高其韧性；表面渗碳可以在丝锥表面形成一层硬度较高的碳化物，提高其耐磨性和耐腐蚀性。
然后，丝锥的制造还需要进行精密加工。
精密加工是通过数控机床等设备对丝锥进行精确的外形和尺寸加工，保证丝锥的几何形状和尺寸精度。
加工工艺包括车削、磨削、切削等。
车削是将丝锥放置在车床上，通过旋转刀具对其进行切削加工；磨削则是使用磨石等磨料对丝锥进行研磨加工，提高其表面粗糙度和尺寸精度；切削则是通过切削刀具对丝锥进行切削，形成螺纹孔。
丝锥的制造还需要进行表面处理。
表面处理是为了提高丝锥的表面质量和耐腐蚀性。
常见的表面处理方法包括镀铬、镀锌、喷涂等。
镀铬可以在丝锥表面形成一层光滑的铬层，提高其表面质量和耐腐蚀性；镀锌则是在丝锥表面镀上一层锌，提高其耐腐蚀性；喷涂可以在丝锥表面喷上一层防腐涂层，提高其耐腐蚀性和耐磨性。
丝锥的制造还需要进行质量检测。
质量检测是为了确保丝锥的质量符合标准要求，保证其可靠性和稳定性。
常见的质量检测方法包括外观检查、尺寸测量、硬度测试等。
外观检查可以检查丝锥的表面质量和加工缺陷；尺寸测量可以检测丝锥的精度和几何形状；硬度测试可以检测丝锥的硬度是否符合要求。
丝锥的制造工艺包括材料选择、热处理、加工工艺、表面处理和质量检测等方面。
丝锥主要工艺技术
丝锥主要工艺技术丝锥是一种用于加工内螺纹的工具，它通常是由高速钢或硬质合金材料制成。
丝锥的主要工艺技术包括材料选择、设计和制造、热处理和刃磨。
在材料选择方面，丝锥通常采用高速钢或硬质合金材料。
高速钢具有很好的耐磨性和耐热性，适用于中等强度的材料加工。
而硬质合金则具有更高的硬度和耐磨性，适用于较硬的材料加工。
选择合适的材料可以提高丝锥的耐用性和加工效率。
设计和制造是丝锥工艺技术的关键环节。
首先，需要根据加工需求确定丝锥的规格和类型，包括螺纹直径、螺距、角度等。
然后，根据设计要求制造丝锥的切削面和刃口。
在制造过程中，需要采用精密加工设备和技术，确保丝锥的尺寸精度和表面质量。
热处理是提高丝锥硬度和耐磨性的关键工艺技术。
热处理包括淬火和回火两个过程。
淬火是通过快速冷却使丝锥的组织转变为马氏体，从而提高硬度和耐磨性。
回火是在淬火后通过加热和缓慢冷却来减轻内应力和提高丝锥的韧性。
热处理过程需要控制温度和时间，确保丝锥的性能达到设计要求。
刃磨是丝锥工艺技术中的最后一道工序，也是决定丝锥加工质量的重要环节。
刃磨过程需要使用高精度的磨削设备，制定合理的刃磨工艺和参数。
刃磨过程中，需要控制刃口的形状、角度和尺寸，保证丝锥的几何特征和表面质量。
除了以上主要工艺技术，丝锥的使用和保养也是重要的环节。
在使用过程中，需要正确选择切削液、控制切削力和速度。
在保养方面，需要定期清洗丝锥，及时修复刃口和磨损，并储存在干燥的环境中，避免受潮和腐蚀。
总之，丝锥的主要工艺技术包括材料选择、设计和制造、热处理和刃磨。
通过合理选择材料、精密制造、科学热处理和精细刃磨，可以提高丝锥的耐用性和加工质量，满足不同加工需求。
同时，在使用和保养过程中，也需要注意正确操作和维护，提升丝锥的使用寿命和加工效率。
攻丝机作业指导书
攻丝机作业指导书引言概述：攻丝机是一种常用于金属加工领域的机械设备，用于在螺纹孔中切割螺纹。
本文将为您提供一份详细的攻丝机作业指导书，帮助您正确操作攻丝机，提高工作效率和安全性。
一、攻丝机的基本原理与结构1.1 攻丝机的基本原理攻丝机通过旋转刀具在工件上切割螺纹，实现螺纹孔的加工。
其切削原理类似于车床，但攻丝机专注于螺纹孔的加工，具有高效、精确的特点。
1.2 攻丝机的结构组成攻丝机主要由床身、主轴、进给机构、切削刀具等部分组成。
床身提供稳定的工作台面，主轴负责驱动刀具旋转，进给机构用于控制切削刀具的进给速度和深度。
1.3 攻丝机的工作原理攻丝机的工作流程包括夹紧工件、选择切削刀具、设定进给速度和深度、启动主轴、进行切削等步骤。
正确理解攻丝机的工作原理对于操作的顺利进行至关重要。
二、攻丝机的操作步骤2.1 工件夹紧在操作攻丝机之前，首先需要将工件夹紧在工作台上。
确保工件夹紧牢固，避免在切削过程中出现移动或松动的情况。
2.2 切削刀具选择根据工件的要求选择合适的切削刀具。
切削刀具的选择应考虑工件材料、螺纹规格等因素，确保切削效果和加工质量。
2.3 进给速度和深度设定根据工件的要求和切削刀具的特性，设定进给速度和深度。
进给速度过快可能导致切削不良，进给深度过大可能导致刀具损坏，因此需要根据实际情况进行合理设定。
三、攻丝机的操作技巧3.1 切削前的准备工作在进行切削之前，需要进行一些准备工作。
包括检查切削刀具的状况，确保刀具锋利；清理工作台和切削区域，避免杂物干扰切削过程。
3.2 切削过程中的注意事项在切削过程中，需要保持切削刀具和工件之间的良好接触，避免产生过大的切削力；同时，要注意切削润滑，确保切削过程中的润滑剂供应充足。
3.3 切削后的处理切削结束后，需要进行工件和设备的清理工作。
清理工件上的切屑和润滑剂残留，保持工作环境的整洁。
四、攻丝机的安全注意事项4.1 佩戴个人防护装备在操作攻丝机时，应佩戴适当的个人防护装备，包括安全眼镜、手套、耳塞等，以防止意外伤害。
丝攻和丝锥的区别及优缺点【深度解读】
丝攻和丝锥的区别及优缺点内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、数控系统、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.丝锥为一种加工内螺纹的刀具，丝锥是什么意思？丝攻和丝锥的区别，丝攻和丝锥又有哪些优缺点呢？丝攻到底是什么？丝攻一种加工内螺纹的刀具，沿轴向具有沟槽。
也被叫做丝锥、螺丝攻、牙攻等。
丝攻是广东地区的通俗叫法。
丝攻分类1.按驱动不同分:手用丝攻和机用丝攻2. 按加工方式分:切削丝攻和挤压丝攻3. 按被加工螺纹分: 公制粗牙丝攻,公制细牙丝攻,管螺纹丝攻等4.根据其形状分为直槽丝攻，螺旋槽丝攻和螺尖丝攻。
丝锥是什么意思？丝锥是一种加工内螺纹的刀具，也称螺丝攻，或丝攻。
丝锥是制造业操作者加工螺纹的重要工具。
可对金属材料、非金属材料等进行切削加工，获得各种大小、规格、形式的内螺纹。
丝锥，按照形状可以分为螺旋槽丝锥、直槽丝锥、和螺尖丝锥（先端丝锥）；按照使用场合可以分为手用丝锥和机用丝锥；按照规格可以分为公制、英制、和美制丝锥。
直槽丝锥沿轴向开有直沟槽，加工容易，精度略低，产量大、使用广。
螺旋槽丝锥沿轴向开有螺旋沟槽，多用于数控加工中心钻盲孔等用，加工速度较快，精度高，排屑较好、对中性好。
螺尖丝锥前部加有容削槽，多用于通孔的加工。
手用丝锥和机用丝锥是加工普通螺纹的标准丝锥。
中国习惯上把碳素工具钢或合金工具钢制成的滚牙丝锥称为手用丝锥；把制造精度较高的高速钢磨牙丝锥称为机用丝锥；实际上两者结构和工作原理基本相同。
丝攻和丝锥的区别丝攻和丝锥没有区别，它们是同一种工具：一种加工内螺纹的刀具，沿轴向开有沟槽。
也叫螺丝攻。
丝锥根据其形状分为直槽丝锥,螺旋槽丝锥和螺尖丝锥（先端丝锥）。
直槽丝锥加工容易，精度略低，产量较大。
一般用于普通车床，钻床及攻丝机的螺纹加工用，切削速度较慢。
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攻丝机与丝锥的设计及制造摘要：在机械行业中想要企业提高生产效益、降低工人的劳动强度、从而降低制造成本, 主要是进行产品的新加工工艺改善，面对我公司螺栓公差与普通车床加工的螺母公差不理想的配合，互换性差等的问题存在。
追其原因发现螺母的中径尺寸、牙型角等参数在加工过程中都难于保证，为解决这些问题。
从而提出改变加工工艺：用攻丝机与丝锥配套进行攻丝来加工螺母。
而是先对攻丝机进行了设计及制造，经校验设计及制造成功。
此后从市场上高价购买回几条标准丝锥进行螺母加工，在加工过程中发现丝锥容易被攻断，基于丝锥的使用寿命和购买价格高等因素的考虑，决定自行设计及制造丝锥给予现存问题的解决，从而增加经济效益。
关键词：设备简单、投资费用少、生产率高、产品配合保证、可降低操作员的劳动强度和技术要求。
前言攻丝机与丝锥设计及制造（一）原因：在攻丝机与丝锥未设计及制造出之前，所有螺栓和螺母的加工都是用传统方法（普通车床）来进行加工的，发现质量都难能以保证，影响其之间的配合。
（二）目的：①主要改善我公司螺栓公差与普通车床加工的螺母公差的配合不理想，互换性差的问题及增加经济效益。
②改变加工工艺，降低生产成本的同时要提高生产效率、保证产品的配合合格率；降低操作员的劳动强度和技术要求。
预期使螺栓与螺母配合合格率达到100%的目标。
自2002年我公司车间购买滚丝机以来，加工螺栓的产品数量成倍增长，直到2004年，年产量高达三十万左右，面对加工出来的这么一大批数量的螺栓要与螺母配合，（螺母为传统加工，即：普通车床车削），采用传统的样板调整试配合法，由于螺栓与螺母的中径尺寸制造误差，导致配合后出现“一夫一妻”的现象，大大降低了螺栓与螺母的互换性，从而在大大降低了生产效益的同时也大大增强了操作工人的劳动强度，增加了产品的制造成本。
第1页共7页基于上面问题的存在，要求螺栓与螺母配合互换性好，提高生产效益、降低工人的劳动强度、从而降低制造成本。
面对这种“压力”，我公司车间每位领导、技术人员和员工都一直在积极学习、探索和创新，都具有强烈的责任感和使命感，终于在2004年11月26日成功设计并制造出攻丝机与丝锥并投入生产，取得了骄人的成绩，较原来生产制造的加工工艺（车床车削）的总体生产效率提高了；螺栓与螺母配合互换自由；可以大大降低操作工人的劳动强度及技术要求；从此产品制造成本大大降低了；得到了公司领导和财务的一致认可。
现分别介绍攻丝机与丝锥的设计及制造的原因、目的、攻丝机和丝锥的结构特点；生产出的产品特点；比较丝锥攻丝与车床车削工艺的经济性；比较自行设计及制造的丝锥与在市场购买的丝锥的经济性；设计步骤及设计过程中存在问题的解决方案和待解决的问题。
攻丝机设计及制造的原因：在未制造出攻丝机之前，我公司车间的所有螺栓和螺母都是用普通车床来加工的，发现质量都难能以保证，后来螺栓采用滚压机滚压加工，螺栓的质量得到保证的同时螺栓强度也得到了提高。
但发现螺栓公差与普通车床加工出来的螺母公差的配合仍不理想，互换性差，追其原因，发现是螺母的中径尺寸、牙型角等参数在加工过程中都难于保证。
要想较好地达到产品的配合要求，则要求机床操作人员的技术水平要高，但也都不可能排除有费品出现。
基于这些问题的存在考虑，我公司车间技术人员提出进行攻丝机的设计及制造，并取得了成效。
丝锥的设计及制造的原因：在攻丝机制造好准备投产时，从市场上高价购买回几条标准的丝锥进行螺母加工，在加工过程中发现丝锥容易被攻断，追其原因，发现标准丝锥的导向性不好，测量得主偏角Kr太大为17°，后来改变主偏角Kr为X°，效果较好，但仍然不理想，丝锥仍容易，再进一步认真的分析和总结，最终得出丝锥易断的的二个原因；①：主偏角Kr过大；②：丝锥的切削刃强度不够。
基于丝锥的使用寿命和购买价钱高等因素的考虑，决定自行设计和制造丝锥。
选择切削性能好的9CrSi材料做丝锥，设计切削导向角度为X.X°～X.X°，前角为XX°，设计为四刀刃丝锥，可增大切屑的容屑面积，并通过热处理加强切削刃的强度，经试用后，加工出来的螺母与螺栓配合达到了产品的配合要求，互换自由。
第2页共7页攻丝机与丝锥设计及制造的目的：主要改变产品的加工工艺，在生产成本降低的同时要提高生产效率；可降低操作人员的劳动强度的同时也可降低技术要求；且要提高产品质量。
基于上述的要求存在，为了解决问题从而进行设计及制造此设备。
此设备适用于攻丝材料为延伸率为δ≥10%，抗拉强度为σb＜1KN/mm的各种碳素钢、合金钢和白色金属，包括对M27～M80的普通螺纹加工，亦可对工件进行矫直。
攻丝机的结构特点1：整体刚性好。
各受力部件结构坚实、定位、夹紧装置可靠且简单。
2：安装准确快捷、拆卸方便。
工件夹具和刀具装夹部位都设有简便的更换装置，需要时可随时按需更换。
3：攻丝机刀架中心与夹具的夹紧中心自对基准性好，从而保证了产品的质量，大大减少了对刀时间。
4：攻丝机的传动系统简单，采用马达与减速机配用的二级传动，主轴的传动平稳，噪声小。
5：攻丝机整体设备简单，便于是常的保养和维修。
6：由于攻丝机的设备简单，所以制造成本较低且工艺性好。
丝锥的结构特点1：丝锥的材料塑性、韧性好，硬度为HRC57～59。
2：丝锥的导向性好，切削性能好，切削刃强度高。
3：经试用丝攻的设计结构合理，容屑槽面积大，排屑顺畅，散热冷却都快，从而使丝攻的使用寿命增长。
4：丝锥的结构较简单，所以制造成本较低且工艺性好。
生产出的产品特点1：产品质量保证，合格率达100%。
2：螺栓与螺母公差都容易达到设计图纸要求，配合容易且互换性好。
3：产品尺寸精度较高，中径尺寸控制得好，牙型角保证为60°。
4：螺纹强度较高因此使用寿命较长，制造成本较低。
丝锥攻丝工艺与车削加工工艺的经济性分析工艺基本的组成由可变费用V与不变费用C两部分组成。
可变费用与零件（或产品）年产量有关，客观存在包括材料或毛坯费，操作工人的工资，第3页共7页机床的维护费，万能机床和万能夹具的折旧费用。
单件工艺（或）成本Ed （单位为元/件）可用下式表示：Ed=V+C/NV——每个零件的可变费用，单位为元/件；C——全年的不变费用，单位为元；N——工件的年产量，单位为元/件；如下图为单件工艺成本与年产量之间的关系：如曲线的A区相当于单件小批生产时设备负荷很低的情况，此时若N略有变化，Ed就会有很大变化。
曲线的B区相当于大批大量生产的情况，此时，不变费用对单件成本影响很小。
A、B之间相当于成批生产情况。
经以上的工艺成本组成分析，现比较两工艺方案的经济性工艺方案1：毛坯的生产（锻造）——退火——粗车毛坯端面及倒角——掉头粗车毛坯端面及倒角——车螺纹内孔——攻丝。
工艺方案2：毛坯的生产（锻造）——退火——粗车毛坯端面及倒角——掉头粗车毛坯端面及倒角——车螺纹内孔——车螺纹。
可见两工艺方案中少数工序不同，多数工序相同，可通过计算少数不同工序的单件工序成本进行比较。
Ed1=V1+C1/NEd2=V2+C2/N若产量N为一定数时，可根据上面两式直接算出Ed1和 Ed2，若Ed1＞Ed2，则第二方案经济性好。
若产量N为一变量时，可根据上述方程式作出曲线图进行比较。
如下图所示，图中N K为两条曲线交点，称为临界产量。
当产量N＜N K时，Ed2＜Ed1，第二方案为可取方案，当N＞N K时，则第一方案为可取方案。
第4页共7页从对两工艺方案的经济性分析，结合我公司车间的生产情况，工艺方案：1为可取方案。
自行设计及制造丝锥与在市场购买丝锥的经济性分析例如：购买M56×5.5丝锥584元/支，购买M64×6丝锥881元/支。
而自制M56×5.5丝锥材料费单价12000元/吨，每支耗材料5.56kg，价钱66.7元，加工费99元，成本≤166元/支。
自制M64×6丝锥材料费单价12000元/吨，每支耗材料8.28kg，价钱99.4元，加工费99元，成本≤199元/支。
自行设计及制造上述2支丝锥可节约成本584+881-166-199=1100元，能长期节约成本。
攻丝机的设计步骤1：三相异步电动机的选择：型号：JO2—32—6；功率：2.2千瓦；电压：380伏；电流：5.46安；转速：950转/分钟；频率：50赫芝。
2：减速器的选择：型号：JZR—41；功率：11千瓦；转速：715转/分钟；传动比为1/158.33。
3：夹具的设计：采用三爪卡盘加各专用夹套。
4：刀架的设计：采用焊接式固定结构。
丝锥的设计步骤：（例如：M56×5.5丝攻的设计步骤）1：选材：选9C r S i材料，退火处理，加热温度为900℃。
2：加工：滚切螺纹前，工件预加工到一定尺寸要求（见加工图纸）。
目的便于在滚压机上滚压加工丝锥，保护了滚压机滚压轮的使用寿命。
3：加工中关键尺寸的保证：M56×5.5滚丝后螺纹中径ø52.XX+0.xx。
按尺寸用环形辘加工。
第5页共7页4：完成其它设计加工尺寸：按尺寸铣出容屑槽，选用凸半圆铣刀，外径ø75，宽16，孔径ø27，平键坑宽6，铣刀偏移中线3.11。
5：最终处理——热处理：温度控制在830℃——860℃，冷却环境：油冷，二次回火，回火后硬度达HRC57～59。
丝锥的加工和试用过程中存在问题的解决方案1：在加工丝锥过程中存在问题的解决方案：问题为加工牙型角精度和中径难于保证，最初采用车床粗车、半精车、精车，发现配合公差难达到要求；后来用滚丝轮直接滚压加工，由于9S i C r的材料强度高，滚丝轮容易嘣；最后，先在车床上粗车，留下0.xx±0.0x mm的余量，再用滚丝机精滚，经试用加工出来的丝锥的牙型角精确且牙纹中径容易控制，问题给与解决。
2：在试用过程中存在问题的解决方案：问题为导向角度难以确定，解决方案：在市场上购买回来的标准丝锥测得的导向角前提下，改变设计参数，最初改变导向角为X°，效果较好，但仍然容易断；最后，从导向角为X°时加工出的产品分析总结后，再次改变设计参数，导向角取为X.X°～X.X°。
经试用问题得到了很好的解决。
待解决的问题（即以后发展的方向）现用实例试验来说明要待解决的问题，比较攻螺母时间和车螺母时间、效果、劳动强度、技术要求。
从上面表格可知：虽然用攻丝机与丝锥配套来加工螺母的效果好、劳动强度小、工人技术要求低，但存在时间较用车床加工长的问题，这也就是有待我们以后要解决的问题，实现较快速的加工。
通过对整个项目的介绍，总结出用攻丝机与丝锥配套来加工螺母是现实可行的，它解决了我公司长期以来出现的螺栓与螺母配合“一夫一妻”的极差配合现象，螺栓与螺母配合互换自由得到了解决。