攻丝工艺编程
FANUC编程手册
目录编程简介 2 第1 节准备代码表 3 第2 节辅助功能表 5 第3 节刀具运动 6 第4 节绝对值坐标8 第5 节增量值坐标9 第6 节线形插补12 第7 节圆弧插补13 第8 节平面选择14 第9 节编程圆弧15 第10节机床参考17 第11节自动换刀命令18 第12节工件坐标系编程19 第13节Z轴值20 第14节刀具测量方法21 第15节刀具长度偏置23 第16节初始平面和快速平面25 第17节固定循环26 第18节刀具半径偏置33 第19节子程序35 第20节多个工件坐标系统的使用38 第21节螺线插补选用功能40 第22节后台编辑41 第23节编程选项42 第24节刚性攻丝44 第25节PMC“KEEP RELAY”参数---------------------------------------- 45编程简介本加工中心的编程是指：用给定的工艺方法(产品工程方法)制定出制造工件所需的一系列操作运行步骤。
第一步是写出FANUC控制系统能认识的格式,这叫做字地址编程格式。
每一个“字”都是一个完整的命令，用以指示控制系统执行某种特定的操作。
例：S1000 设置主轴转速为1000rpm；但控制系统不能确定主轴的旋转方向(顺时针/逆时针),因此编程员必须既确定主轴速度，也确定主轴旋转方向。
例：S1000 M03 将主轴转速设置为1000rpm(S1000)并顺时针启动主轴旋转（M03）。
在同一程序行中可编制多个“字”（如上例所示），因此减少了程序员所需的程序步骤。
每一个“字”的字母地址后需跟上数值，例S1000，其数值不能超越编程范围。
例：对S为0至9999，这些在同一行中写出的“字”，将组成程序信息的一“段”。
例如：N100 S1000 M03（程序段号）（转速）（方向）连续列出的“段”组成了“程序”。
第1节准备代码表（G功能）下列的G地址，确定了相关程序的指令含义。
G代码分为下列两类：一次有效代码----这种代码仅在写入的当段有效。
G代码的详细解释(主要是车床)
FANUC车床G代码切螺纹（G32）1、格式G32 X(U)_Z(W)_F_;G32 X(U) _Z(W)_E_;F--螺纹导程设置E--螺距（毫米）X(U)__ Z(W)__螺纹切削的终点坐标值在编制切螺纹程序时应当带主轴转速RPM均匀控制的功能（G97）,并且要考虑螺距部分的某些特性。
在螺纹切削方式下移动速率控制和主轴速率控制功能将被忽略。
而且在送进保持按钮起作用时，其移动进程在完成一个切削循环后就停止了。
X省略时为圆柱螺纹切削，Z 省略时为端面螺纹切削；X、Z均布省略时为锥螺纹切削；F为导程。
螺纹切削应注意在两端设置足够的升速进刀段和降速退刀段。
2、举例G00 X29.4;(1循环切削)G32 Z-23. F0.2;G00 X32;Z4;X29;(2切削循环)G32 Z-23. F0.2;G00 X32;Z4刀具直径偏置功能（G40/G41/G42）精加工循环（G70）G7l U(△d) R(e)；G71 P(ns) Q(nƒ) u(△u) W(△ω) F(ƒ) S(s) T(t)；G70 P(ns) Q(nƒ)；格式中，△d为切削深度(半径值指定，不带正负符号，且为模态指令)；e为退刀量(模态指令)；ns为精车程序段的开始段落号；nƒ为精车程序段的结束段落号；△u为x轴方向的精车余量(有正负符号，直径指令)；△ω为z轴方向的精车余量(有正负符号)；ƒ、s、t为粗加工循环中的进给速度、主轴转速及刀具功能；G70为精车循环，该命令不能单独使用，需在粗车复合循环指令之后。
精加工时，G71等中的F、S、T指令无效，只有在ns~nf中的才有效。
该指令执行如图所示的粗加工和精加工，其中其精加工路径为A→A′→B′→B的轨迹。
1.采用复合固定循环需设置一个循环起点，刀具按照数控系统安排的路径一层一层按照直线插补形式分刀车削成阶梯形状，最后沿着粗车轮廓车削一刀，然后返回到循环起点完成粗车循环。
数控加工程序编制
N25钻通孔A,参考平面为工件上表面3mm处，刀具伸出下平面4mm,返回到参考平面，进给速度50mm/min
N30 G98 ;钻B孔,返回到初始平面
N35 G99 ;钻C孔,返回到参考平面
N40 G98 ;钻D孔,返回到初始平面
N45 G00 X0 Y0 T02 M06;快速到达点（0,0,250），换2号刀
N40 M98 P0200；钻四个孔
N45 T03 M06；换03号刀具—倒角
N50 S1500 M03 M08；启动主轴，开冷却液
N55 M98 P0300；给每个孔倒角
N60 T04 M06；换04号刀具—M10丝锥
N65 S200 M03 M08；启动主轴，开冷却液
N70 M98 P0400；对四个孔攻丝
N028G00G43 Z50 H03刀具向下移动到Z=50mm处并建立起刀具的长度补偿
N029 G99 G84 X0 Y20 Z-10 R5 F100在点A1（0,20）处加工螺纹孔，完成后返回参考平面
N030 Y-20 M05在点A2（0,20）处加工螺纹孔，完成后返回参考平面
N031 G00 G49 X0 Y0 Z150退刀至对刀点Q（0，0，150）并取消刀具长度补偿
O003
N001 G92 X0 Y0 Z150建立工件坐标系，并设置对刀点Q（0，0，150）（程序起点）
N002 M06 T01 M03 S600换1号刀，主轴正转，转速600r/min
N003 G90 G00G41 X-50 Y-80 D01绝对编程，刀具快速移动到点A（-50，-80）并建立起1号刀的半径补偿
N20；刀具快速下降到Z=10mm
N30 G98 G81；在点A1处钻通孔，完成后返回初始平面（Z=10mm处）
常用数控编程代码以及解释
常用数控编程代码以及解释1、编程主代码功能G代码功能通过编程并运行这些程序而使数控机床能够实G00 定位（快速移动）G01 直线插补（进给速度）G02 顺时针圆弧插补各进给轴的运动，如直线圆弧插补、进给控制G03 逆时针圆弧插补G04 暂停，精确停止G09 精确停止现的功能我们称之为可编程功能。
一般可编程G17 选择X Y平面G18 选择Z X平面G19 选择Y Z平面各进给轴的运动，如直线圆弧插补、进给控制G27 返回并检查参考点G28 返回参考点G29 从参考点返回现的功能我们称之为可编程功能。
一般可编程G30 返回第二参考点G40 取消刀具半径补偿G41 左侧刀具半径补偿功能分为两类：一类用来实现刀具轨迹控制即G42 右侧刀具半径补偿G43 刀具长度补偿＋G44 刀具长度补偿－现的功能我们称之为可编程功能。
一般可编程G49 取消刀具长度补偿G52 设置局部坐标系G53 选择机床坐标系通过编程并运行这些程序而使数控机床能够实G54 选用1号工件坐标系G55 选用2号工件坐标系G56 选用3号工件坐标系各进给轴的运动，如直线圆弧插补、进给控制G57 选用4号工件坐标系G58 选用5号工件坐标系G59 选用6号工件坐标系现的功能我们称之为可编程功能。
一般可编程G60 单一方向定位G61 精确停止方式G64 切削方式通过编程并运行这些程序而使数控机床能够实G65 宏程序调用G66 模态宏程序调用G67 模态宏程序调用取消各进给轴的运动，如直线圆弧插补、进给控制G73 深孔钻削固定循环G74 反螺纹攻丝固定循环G76 精镗固定循环现的功能我们称之为可编程功能。
一般可编程G80 取消固定循环G81 钻削固定循环G82 钻削固定循环各进给轴的运动，如直线圆弧插补、进给控制G83 深孔钻削固定循环G84 攻丝固定循环G85 镗削固定循环1 可编程功能G86 镗削固定循环G87 反镗固定循环G88 镗削固定循环功能分为两类：一类用来实现刀具轨迹控制即G89 镗削固定循环G90 绝对值指令方式G91 增量值指令方式现的功能我们称之为可编程功能。
加工中心铣螺纹编程【详细版】
随着时代的进步，数控行业在我国大中型机械加工业用得越来越广泛，一些大型零件的螺纹加工，传统的螺纹车削和丝锥、板牙已无法满足生产的需要。
而在数控铣床或加工中心得到广泛应用的今天，采用三轴联动机床进行螺纹加工，改变了螺纹的加工工艺方法，取得了良好的效果。
一、螺旋铣削内孔1.加工范围孔径较大的盲孔或通孔，由于麻花钻加工太慢或不能加工，往往选择螺旋铣削的方式。
而且由于该方式选择的刀具不带底刃，所以更适合小切深、高转速及大进给的加工情况。
2.加工特点螺旋铣削加工孔是建立在螺旋式下刀方法基础上的加工方法，螺旋铣孔时有一个特点：每螺旋铣削一周，刀具的Z 轴方向移动一个下刀高度。
3.螺纹铣刀的选择选择16mm 的三刃转位铣刀，刀具转速S=3000r/min，进给量F=2500mm/min。
4.说明这种方法在螺旋铣削内孔上很有特色，其程序编写的实质就是将一个下刀高度作为螺旋线高度编成一个子程序，通过循环调用该螺旋线子程序，完成整个孔的铣削加工。
该方法加工孔不受铣刀规格等因素影响，所以在数控铣床和加工中心上应用比较理想。
使用G03/G02三轴联动走螺旋线，刀具沿工件表面（孔壁或圆柱外表）切削。
螺旋插补一周，刀具Z向负方向走一个螺距量。
工作原理：使用G03/G02三轴联动走螺旋线，刀具沿工件表面（孔壁或圆柱外表）切削。
螺旋插补一周，刀具Z向负方向走一个螺距量。
编程原理：G02 Z-2.5 I3. Z-2.5等于螺距为2.5mm ，假设刀具半径为5mm则加工M16的右旋螺纹优势：使用了三轴联动数控铣床或加工中心进行加工螺纹，相对于传统螺纹加工１、如螺距为2的螺纹铣刀可以加工各种公称直径，螺距为2mm的内外螺纹采用铣削方式加工螺纹，螺纹的质量比传统方式加工质量高采用机夹式刀片刀具，寿命长多齿螺纹铣刀加工时，加工速度远超攻丝首件通止规检测后，后面的零件加工质量稳定使用方法：G65 P1999 X_ Y_ Z_ R_ A_ B_ C_ S_ F_XY 螺纹孔或外螺纹的中心位置 X=#24 Y=#25Z 螺纹加工到底部，Z轴的位置（绝对坐标） Z=#26 R 快速定位（安全高度）开始切削螺纹的位置 R=#18 A 螺纹螺距 A=#1 B 螺纹公称直径 B=#2C 螺纹铣刀的刀具半径 C=#3 内螺纹为负数外螺纹加工为正数 S 主轴转速F 进给速度，主要用于控制刀具的每齿吃刀量如： G65 p1999 X30 Y30 Z-10 R2 A2 B16 C-5 S2000 F150;在X30y30的位置加工 M16 螺距2 深10的右旋螺纹加工时主轴转速为2000转进给进度为150mm/min 宏程序代码 O1999;G90G94G17G40;G0X#24Y#25; 快速定位至螺纹中心的X、Y坐标 M3S#19; 主轴以设定的速度正转 #31=#2*0.5+#3; 计算出刀具偏移量#32=#18-#1; 刀具走螺旋线时，第一次下刀的位置 #33=#24-#31; 计算出刀具移动到螺纹起点的位置 G0Z#18;刀具快速定位至R点G1X#33F#9; 刀具直线插补至螺旋线的起点，起点位于X的负方向N20 G02Z-#32I#31;以偏移量作为半径，以螺距作为螺旋线Z向下刀量（绝对坐标） IF[#32LE#26]GOTO30; 当前Z向位置大于等于设定Z向底位时，进行跳转 #32=#32-#1; Z向的下个螺旋深度目标位置（绝对坐标） GOTO20; N30; IF[#3GT0]THEN #6=#33-#1; 外螺纹，退刀时刀具往X负方向退一个螺距量 IF[#3LT0]]THEN #6=#24; 内螺纹，退刀时刀具移动到螺纹中心位置 G0X#6G90G0Z#18; 提刀至安全高度加工M75螺距1.5的内螺纹 %O0001(Tool cutting diameter = 63 mm - Fanuc 11M Controller.) G90 G00 G57 X0 Y0 G43 H10 Z0 M3 S353 G9 1 G00 X0 Y0 Z-10.352 G41 D60 X3.313 Y-34.241 Z0G91 G03 X34.241 Y34.241 Z0.352 R34.241 F5 G91 G03 X0 Y0 Z1.500 I-37.554 J0 F17 G91 G03 X-34.241 Y34.2 41 Z0.352 R34.241 G00 G40 X-3.313 Y-34.241 Z0 G90 G00 Z200.000G49M5 M301 攻丝加工1．1 攻丝加工的方法攻丝加工是利用丝锥进行螺纹加工，其加工过程和传统方法相同，在加工进给和退出时要保证丝锥转一转在进给方向进给一个螺距，属于成型刀具加工，刚性攻丝，其加工过程都是由数控铣床自动控制，生产效率和质量得到了提高，程序编制简单方便。
PLC双伺服攻丝计算公式
PLC双伺服攻丝计算公式在现代工业生产中，对于丝的加工是一项非常重要的工艺。
不同的丝线可以加工出不同的丝线形状，也可以加工出不同的线，这也使得生产效率有所提高，我们的 PLC双伺服系统能够很好的解决丝线的加工问题，那么双伺服系统是怎么工作的呢？它又该如何计算呢？下面我们就来详细了解一下吧！首先我们来看一下丝线所采用的丝线种类、长度、材质及加工要求（详见：《丝线材质及加工要求》):丝线在实际生产中主要是通过机械运动来实现丝线的加工目的。
它的加工方式一般分为单面机加工和双面机加工两种。
单面机加工需要将不同的丝线按不同的角度切割加工；双面机加工需要将不同位置的丝线按不同的角度进行切割加工。
1、当丝线加工过程中，若两个相反的伺服电机同时工作，则两个伺服电机的速度不一致，从而造成不同速度下的丝线运动状态不一样。
如果要使同一规格的两台数控机床同时运动，就必须将丝线速度尽可能的一致，否则加工精度和效率会受到影响。
这种方式的应用最早出现于单面机加工中，但是在实际生产中其应用非常有限；这种方式所需速度要求高、稳定性差。
目前市场上使用的 PLC一般是单面机驱动的形式，虽然在价格上比较便宜但是由于控制方式很多，因而经常会出现电机同时工作的情况，其精度和稳定性也会受到影响。
这时我们需要采用 PLC双伺服系统，将两台数控机床连接起来从而实现对两台机床同时控制。
具体工作原理为：伺服电机 A和 B同时工作在一个进给位置上。
当其速度达到一定程度时 A开始向 B接近减速，此时 B开始旋转并进行切割。
这时由一个与其具有相同速度的电机驱动着该进给位置伺服电机 B运动，而这个伺服电机是不工作在一个进给位置上，所以它的速度达到了一定程度时再返回到原来位置。
这个过程中会产生丝线位移变化以达到加工精度要求。
如果发现两个伺服电机在不同的进给位置上同时加工并分别将其速度设定为统一值时，需要将变频器切换到 PLC高速运行模式下加以控制，以保证两台数控机床不同转速下使用同一步进/退让功能。
螺纹的加工与编程
螺纹的加工与编程在机械加工领域中，螺纹加工是一项不可或缺的工艺，螺纹在许多机械零件和装置中都有着重要的应用。
在这篇报告中，我们将讨论螺纹加工的工艺流程和编程方法。
一、螺纹加工的工艺流程螺纹加工的工艺流程包括预处理、定位、开孔、与螺纹加工。
1.预处理在进行螺纹加工前，我们需要预处理工件。
首先，我们必须检查工件的尺寸和几何形状是否满足要求，以避免在加工过程中出现错误。
其次，我们还需要选择合适的刀具和材料来完成零件的加工。
2.定位在预处理完成后，我们将工件放置在加工设备上，通过定位来确保工件的位置和方向正确。
定位是关键步骤，它必须准确无误，否则将导致加工偏差。
3.开孔在定位完成后，我们需要钻孔来为螺纹获取空间，此步骤通常通过钻孔操作实现。
此外，我们还需要选择合适的刀具和切削条件来保证加工效率和质量。
4.螺纹加工在开孔完成后，我们才能进行螺纹加工，螺纹加工中最常用的方法是螺纹攻丝法，通过攻丝器将螺纹切削到孔中。
同时，我们需要选择正确的攻丝器、刀具和切削参数来确保加工质量。
二、螺纹加工的编程方法螺纹加工的编程方法通常有以下几种：1.手动编程这是一种较为基础的编程方法，操作人员通过手动输入加工程序代码，控制加工设备完成加工过程。
手动编程适用于简单的螺纹加工任务，但对于复杂、精密的加工任务则存在一定的误差风险。
2.自动编程自动编程采用计算机辅助制造（CAM）软件来自动生成加工程序。
操作人员只需要输入几何形状和加工标准等参数，CAM软件就可以自动计算出加工过程中要用到的切削路径、刀具类型和切削参数等信息。
3.机床编程机床编程利用数控加工设备自带的编程功能，将加工程序直接输入到设备中。
这种编程方法能够实现高效、自动化的加工过程，并在一定程度上增加了加工精度和稳定性。
三、螺纹加工的注意事项1.选择正确的切削条件在螺纹加工中，正确选择适合的切削条件对加工质量是至关重要的，可能会影响到螺纹质量和加工效率。
2.注意刀具的磨损情况刀具是直接参与螺纹加工的元器件，对螺纹质量有着非常重要的影响。
在数控铣床上加工螺纹的方法及编程
其加工方法是利用数控铣床螺旋线插补功能进行铣削 ， 在Ｘ Ｙ轴进行 圆弧插补的同时 ， ｚ轴进行直 线插补进 给。采 用单刃螺纹铣 刀铣削 螺纹时 ， 其走 刀轨迹为 螺旋线 ， 主轴 转 速和进给量与螺纹 的螺距无关 ， 与一般螺纹加工 中保证进 这
给量与转速的对应关 系有着本质 区别 ， 其加工 的速度 和进 给 量可 以进 行 实 时 的调 控 ， 达到 最佳 的切 削 效 果 和加 工 以
攻丝加工 。
１２ 攻 丝加 工 的程 序 编 制 ．
Ｇ ９ Ｇ ４ Ｘ —３ — ３ Ｒ５ Ｆ ５ ９ ８ — ０ Ｙ０ Ｚ・ １ １ ０ Ｇ ８ Ｘ３ ９ ０
Ｍ０ ５；
Ｍ３ ０：
攻丝加工的编程指令为 Ｇ ４攻丝循环指令 ， ８ 其格式为 ：
Ｇ ４置一 ｙ一 ｚ一 Ｒ 一 ｆ ８ ＿ ． ． ． －
用广 泛的方法与手 段 ， 数控铣床上 加工螺纹 ， 而在 主要采用 攻丝 和用单刃螺纹铣 刀铣 削或用螺纹 梳刀铣 削等方法 。以 下对攻 丝和应用单 刃螺纹铣 刀铣削加 工螺纹的方法 进行介
绍 和分析 。
Ｉ
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１
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６ ＝ ｏ
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一
ｌ 攻 丝加 工
质量 。
收 稿 日期 ：０ ２— ７—１ ２１ ０ ４
作者简介： 刘强辉（９４ ） 男， １７． ， 陕西长安人， 工程师， 主要从事光电技术、 总体结构的设计和研究。 杨 １（９６ ） 男， １ １７． ， 陕西户县人 ， ￣ 工程师 ， 主要从事数控加 工设备 的教 学与研 究。
第 ５期
２ ２ 螺纹铣 削的特点 ．
刘 强辉 ， ．－ 控铣 床上 加 工螺 纹 的方法及 编程 等 ５数
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6．5 攻丝工艺编程6．5．1 攻丝加工的内容、要求用丝锥在工件孔中切削出内螺纹的加工方法称为攻螺纹；攻丝加工的螺纹多为三角螺纹，为零件间连接结构，常用的攻丝加工的螺纹有；牙型角为60°的公制螺纹，也叫普通螺纹；牙型角为55°的英制螺纹；用于管道连接的英制管螺纹和圆锥管螺纹。
本节主要涉及的攻丝加工的是公制内螺纹，熟悉有关螺纹结构尺寸、技术要求的常识，是学习攻丝工艺的重要基础。
普通螺纹的基本尺寸如下：(1)螺纹大径：d＝D (螺纹大径的基本尺寸与公称直径相同)(2)中径： d2＝D2＝d－0.6495P(3)牙型高度：H＝O.5413P(4)螺纹小径：d1＝D1＝d－1.0825P如图6-5-1中M10-7H的螺纹，为普通右旋内螺纹。
查表得螺距P＝1.5，其基本尺寸：螺纹大径：D＝10；螺纹中径： D2＝D－0.6495P＝9.02螺纹小径：D1＝D－1.0825P＝8.36中径公差带代号7H)(0.0.224+小径公差带代号7H)(0.375+牙型高度：H＝O.5413P＝0.82螺纹有效长度：L＝20.0螺纹孔口倒角：C1.5图6-5-1需要攻丝加工的工件图样图6-5-2丝锥基本结构6．5．2 丝锥及选用丝锥加工内螺纹的一种常用刀具，其基本结构是一个轴向开槽的外螺纹，如图6-5-2所示。
螺纹部分可分为切削锥部分和校准部分。
切削锥磨出锥角，以便逐渐切去全部余量；校准部分有完整齿形，起修光、校准和导向作用。
工具尾部通过夹头和标准锥柄与机床主轴锥孔联接。
攻丝加工的实质是用丝锥进行成型加工, 丝锥的牙型、螺距、螺旋槽形状、倒角类型、丝锥的材料、切削的材料和刀套等因素，影响内螺纹孔加工质量。
根据丝锥倒角长度的不同，丝锥分为：平底丝锥；插丝丝锥；锥形丝锥。
丝锥倒角长度影响CNC加工中的编程深度数据。
丝锥的倒角长度可以用螺纹线数表示，锥形丝锥的常见线数为8～10，插丝丝锥为3～5，平底丝锥为1～1.5。
各种丝锥的倒角角度也不一样，通常锥形丝锥为4°～5°，插丝丝锥为8°～13°，平底丝锥为25°～35°。
盲孔加工通常需要使用平底丝锥，通孔加工大多数情况下选用插丝丝锥，极少数情况下也使用锥形丝锥。
总地说来，倒角越长，钻孔留下的深度间隙就越大。
与不同的丝锥刀套连接，丝锥分两种类型：刚性丝锥，见图6-5-3；浮动丝锥（张力补偿型丝锥，见图6-5-4。
浮动型丝锥刀套的设计给丝锥一个和手动攻丝所需的类似的“感觉”，这种类型的刀套允许丝锥在一定的范围缩进或伸出，而且，浮动刀套的可调扭矩，用以改变丝锥张紧力。
使用刚性丝锥则要求CNC机床控制器具有同步运行功能，攻丝时，必须保持丝锥导程和主轴转速之间的同步关系：进给速度＝导程×转速。
除非CNC机床具有同步运行功能，支持刚性攻丝，否则应选用浮动丝锥，但浮动型丝锥较为昂贵。
浮动丝锥攻丝时，可将进给率适当下调5％，将有更好的攻丝效果，当给定的Z向进图6-5-3刚性丝锥图6-5-4浮动丝锥给速度略小于螺旋运动的轴向速度时，锥丝切入孔中几牙后，丝锥将被螺旋运动向下引拉到攻丝深度，有利于保护浮动丝锥，一般，攻丝刀套的拉伸要比刀套的压缩更为灵活。
数控机床有时还使用一种叫成组丝锥的刀具，其工作部分相当于2～3把丝锥串联起来，依次分别承担着粗精加工。
这种结构适用于高强度、高硬度材料或大尺寸、高精度的螺纹加工。
6．5．3 CNC机床攻丝工艺与编程的要点1．攻螺纹动作过程攻丝是CNC铣床和CNC加工中心上常见的孔加工内容，首先把选定的丝锥安装在专用攻丝刀套上，最好是具有拉伸和压缩特征的浮动刀套。
攻丝步骤如下：第1步：X、Y定位。
第2步：选择主轴转速和旋转方向。
第3步：快速移动至R点第4步：进给运动至指定深度。
第5步：主轴停止。
第6步：主轴反向旋转。
第7步：进给运动返回。
第8步：主轴停止。
第9步：快速返回初始位置。
第10步：重新开始主轴正常旋转。
2．攻丝循环G84、 G74格式⑴指令格式：图6-5-5加工右旋螺纹G84循环和加工左旋螺纹G 74循环攻左旋螺纹：G74 X～Y～Z～R～P～F～；攻右旋螺纹：G84 X～Y～Z～R～P～F～；⑵孔加工动作：如图6-5-5所示，G 74循环用于加工左旋螺纹，执行该循环时，主轴反转，在XY平面快速定位后快速移动到R点，执行攻螺纹到达孔底后，主轴正转退回到R点，主轴恢复反转，完成攻螺纹动作。
G84动作与G74基本类似，只是G84用于加工右旋螺纹。
执行该循环时，主轴正转，在G17平面快速定位后快速移动到R点，执行攻螺纹到达孔底后，主轴反转退回到R点，主轴恢复正转，完成攻螺纹动作。
攻螺纹时进给率根据不同的进给模式指定。
当采用G94模式时，进给速度＝导程×转速。
当采用G95模式时，进给量＝导程。
在G74与G84攻螺纹期间，进给倍率、进给保持均被忽略。
⑶攻内螺纹程序例试用攻螺纹循环编写如图6-5-6中两螺纹孔的加工程序。
O6500；……N050 G95 G90 G00 X0 Y0；（加工右旋螺纹M12）M03 S100G99 G84 X-25.0 Y0 Z-24 R10.0 F1.75；………(换左旋螺纹丝锥，加工左旋螺纹M12LH)M04 S100；图6-5-6工件中两螺纹孔G98 G74 X25.0 Y0 Z-24.0 R10.0 F1.75；G80 G94 G91 G28 Z0；3．攻丝工艺数据的确定⑴底孔直径大小丝锥攻内螺纹前，先要有螺纹底孔，理论上，底孔直径就是螺纹的小径，底孔直径大小确定，要考虑到工件材料塑性大小及钻孔扩张量等因素。
丝锥攻螺纹时，伴随较强的挤压作用。
因此，金属产生塑性变形形成凸起并挤向牙尖，攻出螺纹的小径小于底孔直径，因此，攻螺纹前的底孔直径应稍大于螺纹小径，否则攻螺纹时因挤压作用，使螺纹牙顶与丝锥牙底之间没有足够的容屑空间，将丝锥箍住，甚至折断丝锥。
此种现象在攻塑性较大的材料时将更为严重。
但是底孔不宜过大，否则会使螺纹牙型高度不够，降低连接强度。
底孔直径大小，要根据工件材料塑性大小及钻孔扩张量考虑，按经验公式计算得出：①在加工钢和塑性较大的材料及扩张量中等的条件下：D钻＝D－P式中：D钻—攻螺纹钻螺纹底孔用钻头直径，mm；D—螺纹大径，mm；P—螺距，mm。
②在加工铸铁和塑性较小的材料及扩张量较小的条件下：D钻＝D－(1.05～1.1)P⑵攻螺纹底孔深度的确定丝锥攻丝的编程深度与丝锥的切削锥角形状有关，为了正确地加工一个螺纹孔，必须根据所加工孔的结构特征和规格来选择丝锥，丝锥的切削锥角形状或锥角的长度不仅影响丝锥攻丝的编程深度，而且影响预加工孔的编程深度。
攻不通孔螺纹时，由于丝锥切削部分有锥角，端部不能切出完整的牙型，所以钻孔深度要大于螺纹的有效深度。
一般取：H钻＝h有效+0．7D式中：H钻—底孔深度，mm；h有效—螺纹有效深度，mm；D—螺纹大径，mm。
⑶工艺计算例：分别计算在钢件和铸铁件上攻M10螺纹时的底孔直径各为多少?若攻不通孔螺纹，其螺纹有效深度为30mm，求底孔深度为多少?解： M10 ，P＝1.5mm。
钢件攻螺纹底孔直径：D钻＝D－P＝10—1.5—8.5(mm)铸铁件攻螺纹底孔直径：D钻＝D－(1.05～1.1)P＝10－(1.05～1.1)1.5＝10－(1.575～1.65)＝8.425～8.35(mm)。
取D钻＝8．4(mm)(按钻头直径标准系列取一位小数)底孔深度：H钻＝ h有效+0.7D＝20+0.7 ×10＝27(mm)⑷孔口倒角用锪钻或钻头在孔口倒角，其直径应大于螺纹大径尺寸。
这样，可使丝锥开始时容易切入，并可防止孔口的螺纹牙崩裂。
⑸ R平面的值观察如下的攻丝程序：G90 G54 G00 X100.0 Y 150.0 S500 M03 T06G 43 Z50.0 H05 M08G99 Q84 R10.0 Z-20.0 F750.0G80…例中的螺纹螺距1.5㎜。
通常R平面是攻螺纹的起点位置，Z向深度是螺纹绝对值深度。
例中攻丝加工时，R平面的高度值为R10㎜，一般要比钻孔、铰孔、单点镗以及其它孔加工循环中使用的R值要高一些，而且其进给率通常也很大。
但这些值的选择都是有原因的，因为设计的攻丝加工运动要符合CNC同步运行控制特点。
当主轴处于特定转速时，进给运动的速度必须达到相应的定值才能正确加工螺纹。
如，当主轴500r/min时，加工螺距为1.5mm的螺纹，进给速度必须达到1.5×500＝750(mm/min)的速度时加工的螺纹才是正确的。
因此，数控机床的螺纹加工时，无论是车削螺纹还是攻内螺纹，在拟定螺纹加工路线时，须设置足够长的进给运动的升速段和降速段。
6．5．4 攻内螺纹工艺编程实例如图6-5-1零件，毛坯是钢件，材料为 (45钢)，上表面及槽已加工，本课题加工4×M10-7H的四个螺纹孔，4-M10—7H为普通右旋内螺纹，螺距P＝1．5，其大径10；中径7H、小径公差带代号7H；螺纹有效长度：L＝15.0；螺纹孔口倒角：C1.5。
1．实例工艺分析⑴螺纹孔加工过程分析：加工4×M10螺纹的方法是，先用φ18 mm点钻（钻头角900）加工4×M10的引正孔并同时完成C1.5孔口倒角，再钻4×M10底孔，最后攻丝4×M10。
⑵孔加工循环的选择：φ18 mm点钻加工引正孔、孔倒角应用G82孔加工循环，4×M10底孔加工用G81孔加工循环，4×M10是右旋螺纹，攻丝理应用G84孔加工循环。
⑶坐标系及螺纹孔XY位置值：坐标系设定如图6-5-1，4×M10的XY坐标分别是1#（33，30）；2#-（-33，30）；3#（-33，-30）；4#（33，-30）。
⑷孔加工循环的高度平面选择Z向R面高度：对G81、G82为螺纹孔上表面上方3㎜，对G84应大一点，为螺纹孔上表面上方10㎜比较保险。
初始平面高度：为螺纹孔上表面上方20㎜。
孔底面高度：①钻φ8.5底孔孔底面高度：考虑到钻头角以及通孔的因素，取下表面下方3mm。
②φ18 mm点钻加工孔倒角钻头角为900，倒角C1，则深度位置在上表面下方：1㎜+0.5 D＝1+0.5×10＝6㎜。
③对丝锥深度位置：取：Z-27。
⑸攻螺纹底孔直径的确定攻螺纹底孔直径：D钻＝D－P＝10－1.5＝8.5 (mm)⑹钻削用量的计算设零件材料为灰口铸铁(HT200)，攻4-M10螺纹丝锥刀具材料为高速钢。
f＝1.5㎜/r，取v＝12m／min主轴转速，S＝1 000 V/πD≈318×12÷10≈380r/min则F＝1.5×S＝1.5×380＝570㎜/min浮动刀套可下调5%，则修改F＝570×0.95≈540㎜/min2．孔加工编程加工程序编制如下：O6501(T01—18mm直径的点钻)G21 G17 G40 G80 T01T01 M06G90 G54 G00 X33Y30 S350 M03 T02G43 Z50.0 H01 M08G99 G82 R5.0 Z-6.5 P100 F35M98 P6502G80 Z50.0 M09G49 G28 Z10.0 M05M01(T02—8.5mm直径钻头加工底孔)T02M06G90 G54 G00 X33 Y30 S600 M03G43 Z50.0 H02 M08G99 G81R5.0 Z-35.0 F50M98 P6502G80 Z50.0 M09G28 Z50.0 M05M01(T03攻螺纹)T03M06G90 G54 G00 X33 Y30 S380 M03 T03 G43 Z50.0 H03 M08G99 G84 R10.0 Z-27.0 P100 F540M98 P6502G80 Z50.0 M09G49 G28 M05M302#3#4#孔定位子程序：O6502X-33 Y30X-33 Y-30X33 Y-30M99；。