“2、3酸”干燥设备选型方
制药企业干燥器的选用
型。 ・ 润滑剂或填料污染药品。 近几年此类设备 已大量应用于青霉素钠盐 ２ 三合一设备 Ｉ ３ 和半合抗生产。进入 ２ 世纪 ， １ 随着 Ｇ Ｐ Ｍ 认证步 三合一指把过滤 、 洗涤 、 三道工序合在 干燥 伐的加快 ， 国药机行业大力开发或仿制同类进 同一设备 中进行 ，在医药行业非常具有代表性， 我 口设备 ， 由于加工精度 和工序控制方面的差 此种设备在 ２ 世纪 ９ 年代 以后发展迅速 由设 但 Ｏ ０ 距， 国产的三合一设备主要应用在非无菌原料药 备形式又分为带式 、 、 罐式 离心式等几种类型。
ｆ 袁益忠 ， 存归． １ ］ 程 相转移催化 法合成 ２，＇二 ４ － 氟一 －１ — ＇， ． ２ （ ｌ２４ 三氮唑一－苯 乙酮ｍ． 学工程 Ｈ ＾ １． 化 师，９ ８６ ５ １ ９ ； ：． ［ 莫卫 民， ２ 】 陈帆， 李升富等． 咪康唑及其 中间体的 薄层 色谱分离的研 究叨． 化学通报 ，９ ９ （ １９ ； 增刊） ： １８ ８．
科
林 璐
科技 论 坛 ＩＩ Ｉ
制药 企业 干燥器 的选 用
于东 洋 钮 旭 升
（ 、 药集 团制 药 总厂 ， 龙 江 哈 尔滨 １０ ０ ２哈 药 集 团 中 药二 厂 ， １哈 黑 ５ ００ 、 黑龙 江 哈 尔滨 １００ ） ５ ０ ０
摘 要： ２ 年来随着改革开放的进程 ， 近 ０ 制药行 业迅猛发展 ， 同时药机行业也呈现百花齐放的大好局 面。干燥器选用时要根据药品特性、 成品 要 达到 的理 想状 态而定 ， 尤其要考虑无 菌原料药干燥设备 的材质和无菌保证。我 国制药干燥设备发展很 快， 专业干燥设备厂非 常多， 产品既 有通 其 用性 ， 也各有特点 ， 这就为用于原料 药干燥的进 口设备 国产化 和选择符合《 药品 生产质量管理规范》
氟化钙干燥机,氟化钙烘干机,氟化钙污泥烘干机,氟化钙污泥干燥机,氟化钙空心浆叶干燥机
一、工艺条件：1、物料：“氟化钙污泥”2、初水份：～75-80%（湿基）（按80%计算）3、终水份：～40%（湿基）4、湿处理量：～1250kg/h5、干品堆积比重: ～0.8 g/cm36、干燥温度：～150℃7、进料温度：～20℃出料温度：～100℃8、加热方式：蒸汽（压力：0.5-0.6Mpa）9、机器材质：物料接触部分304不锈钢，其余为A3制作10、安装：室内11、电源： 380V 50HZ 三相四线12、环境：20℃ 760mmHg 相对湿度: φ=80%二、工艺计算：1、每低时80%时的湿品处理量：G湿≈1250kg/h2、每低时水分蒸发量：W水≈1250×（80-40）÷(100-40)≈833kg/h3、每低时40%的干品产量：G干≈1250-833≈417kg/h4、蒸发水份一定要的热量：Q1≈833×595≈495635kcal/h5、物料升温一定要的热量：Q2≈417×0.4×(100-20)≈13344kcal/h6、湿物料中水分升温所一定要的热量：Q3≈1250×0.8×1×(100-20)≈80000kcal/h7、总热量：Q总≈588979kcal/h8、蒸汽耗量：S汽≈588979÷500≈1178k g/h9、干燥器面积计算：Q=KA△tm其中，K取80kcal/m2.℃实际取110m210、干空气耗量：L≈833÷(0.15-0.012)≈6036kg/h11热风补充的热量：Q≈6036×0.25×(150-20)≈196170kcal/h12、补偿耗用蒸汽：196170÷500≈393kg/h13、补充热量所一定要的蒸汽加热面积：A≈196170÷(25×83.72)×1.5≈141m2实际考虑热效率，实取：150m214、主机排湿风机风量：V≈6036×1.31≈7907m3/h三．机器选型：根据物料干燥要求拟选用KJG-110m2型氟化钙污泥专用干燥设备 1台（一）工作原理：空心轴上密集排列着楔型中空桨叶，热介质蒸汽由空心轴流由桨叶，单位有效容积内传热面积很高。
循环流化床锅炉煤制备方案及设备选型
循环流化床锅炉煤制备方案及设备选型一、煤制备方案1.煤破碎：将原煤经过破碎设备进行物理破碎，使其达到所需的粒度要求。
常用的煤破碎设备包括颚式破碎机、圆锥破碎机等，根据不同的煤种和产量要求选择合适的破碎设备。
2.煤粉磨：煤破碎后，需经过磨煤机进行粉磨处理，使其成为适合循环流化床锅炉燃烧的煤粉。
常用的煤粉磨设备有球磨机、立式磨煤机等，根据煤粉细度要求和处理能力选择合适的磨煤设备。
3.干燥：煤粉磨后的煤粉中含有一定的水分，需通过干燥设备进行干燥处理。
常见的干燥设备包括气流干燥机、回转式干燥机等，根据煤粉湿度和处理能力选择合适的干燥设备。
4.分级：干燥后的煤粉通过分级设备进行分级处理，使得不同粒度的煤粉能够得到合理的利用。
常见的分级设备有离心风机、分级机等，根据煤粉颗粒大小和处理能力选择合适的分级设备。
二、设备选型1.煤破碎设备选型：根据煤破碎后的物料粒度要求和处理能力需求，可以选择适合的破碎设备。
常见的破碎设备有颚式破碎机、圆锥破碎机、反击式破碎机等，选型时要考虑设备的处理能力、能耗、维护成本等因素。
2.煤粉磨设备选型：根据煤粉的细度要求和处理能力需求，可以选择适合的磨煤设备。
常见的磨煤设备有球磨机、立式磨煤机、砂磨机等，选型时要考虑设备的研磨效率、能耗、维护成本等因素。
3.干燥设备选型：根据煤粉的湿度要求和处理能力需求，可以选择适合的干燥设备。
常见的干燥设备有气流干燥机、回转式干燥机、浮选干燥机等，选型时要考虑设备的干燥效率、能耗、维护成本等因素。
4.分级设备选型：根据煤粉的颗粒大小要求和处理能力需求，可以选择适合的分级设备。
常见的分级设备有离心风机、分级机、颗粒筛等，选型时要考虑设备的分级效率、能耗、维护成本等因素。
以上是循环流化床锅炉煤制备方案及设备选型的基本内容，具体的方案和设备选型还需根据具体情况进行细化和优化。
干燥设备设计选型
干燥设施选型设计主要参数目录一、通用设计参数 1 ～7 页二、热风循环烘箱设计8 ～9 页三、并排式烘房及地道窑设计10 ～11 页四、带式干燥机设计12 ～14 页五、真空干燥机（箱）设计15 页六、旋转气流迅速干燥机设计16 ～17 页七、气流干燥机设计18 ～19 页八、高速离心喷雾干燥机设计20 ～22 页九、压力喷雾干燥设计23 ～25 页十、卧式振动流化干燥机设计26 ～29 页十一、展转干燥机设计30 ～33 页十二、热风炉设计34 ～38 页十三、附录39 ～44 页编写二○○六年四月一、通用设计参数1、水份蒸发量等相关计算WGGG WW2 G2W1W2 G 1=G2+W12 100 W2 100 W1W水份蒸发量 kg/h G 1 湿料量（加料量）kg/hG2干料量（产品） kg/h 质△W1初含水率XX%△ W2终含水率 X%产量G2100 W1 kg h 100 W2G1 100 W2 /加料量G1G2100 W1 kg / h2、热量计算A、干燥时间在 1 分钟内（瞬时干燥）（如：喷雾干燥、闪蒸干燥、气流干燥等）干燥一公斤水需用热量在：1600～2000kcalB、干燥时间在～小时内的设施（一般干燥）（如：带式干燥，振动干燥、展转筒干燥等）干燥一公斤水需用热量在1400～2000 kcal （产量大的取大值）C、干燥时间大于 2 小时以上的设施（迟缓干燥）（加烘箱、烘房、真空干燥等）干燥一公斤水需用热量在1200～1600 kcalD、对初含水低（<10%）而产量大的物料干燥，应增添物料升温时所需用热量。
对室外温低于0℃的产生环境则应另增添计算热量。
对每批次进料量大物料又常常更改，初含水难以确立的则热量 1600～2000kCal/kg ，如：烘干各种中药片剂。
在一般估量时或物料特征不明时应取1600～ 2000kCal/kg3、电加热功率计算（P、KW）3A、控设施内腔体积计算（M）腔内温度≤ 700℃腔内温度≤ 400℃腔内温度≤ 300℃腔内温度≤ 200℃p (50 70)3 v2 KW P (35 50) 3 V2KW P (25 30)3 V2KW P (15 20)3 V 2 KWB、按设施内表面积来计算（共2 6个面 M）P=(4～7)P=(3～5)P=(2～4)2F内表面积M注：小型设施取大值，大型设施取小值使用温度≤ 300℃时，可用翅片式电加热算使用温度 >300℃时，应来用电阻丝或电阻带加热最好采纳燃油、燃气直火炉加热C、经验公式计算3≤300℃16～22KW/m3≤250℃10～16KW/m3≤200℃6～10KW/m3≤150℃4～6KW/m3≤100℃2～4KW/m计算后再乘以～安全系数为使用功率D、按使用热量计算P=K2Q/860·K1KWK1电压颠簸系数～1K2安全系数～Q使用热量Kcal/h1KW=860Kcal上式可简化为P= KW注：每批次干燥时间大于3 小时，则按～ 1kg 水来设计E、按被加热物料重量来计算P=G· C △ t/860 ηkwG 被加热物料总重量kg/hC 物料比热Kcal/kg ·℃△t加热前后的温度差△ t=t1-t2℃η 热效率～F、用远红外加热时（合用于烘道）烘道内温度 80～200℃3～7kw/m3烘道内温度 60～80℃～3 kw/m 3注： 1、用石英管时选小值。
干燥设备设计手册说明书
图书基本信息书名：<<干燥设备设计手册>>13位ISBN编号：978711125875910位ISBN编号：7111258754出版时间：2009-7出版时间：机械工业出版社作者：刘广文 编页数：915字数：1992000版权说明：本站所提供下载的PDF图书仅提供预览和简介，请支持正版图书。
更多资源请访问：前言物料的干燥有多种方式，本书中所述的“干燥”是指通过热介质传递过程的蒸发现象去除湿物料中湿分的“热力干燥”过程。
干燥设备在生产中是非常重要的单元设备，干燥多为生产的最后一道工序，对产品质量有直接影响。
干燥操作是高耗能过程，因而是影响生产成本的重要因素。
干燥设备投资较高，用户对干燥设备的选择十分慎重。
干燥设备的设计过程十分复杂，主要原因是干燥设备的形式复杂。
常用的干燥设备近五十种，派生出的结构更是难以计数。
干燥设备对物料有很强的针对性，所处理的物料更是千差万别，少有相同，更增加了干燥设备设计的复杂性。
因此，干燥设备具有因人而异、因物而异、因地而异的特点。
所谓因人而异是指用户对产量、产品质量、能源种类、环保指标都有特定的标准；因物而异是指针对具体物料及产品要求进行设备及系统设计；因地而异是指设备安装场地的自然环境不同，设计条件也不同，有些设计参数必须依据设备安装地的条件而定。
干燥设备之所以复杂，主要是因为它的非标准性，最佳的干燥设备常常是量身定做的专用设备。
多年来，随着生产技术的发展，也推动了干燥技术与干燥设备的进步，新结构、新机型不断出现，全面系统介绍新型干燥设备的参考材料为业内人士所盼。
基于上述原因，作者在查阅近百部国内外干燥专著、逾千篇干燥文献的基础上，经过三年的时间，终于完成了这部《干燥设备设计手册》一书，本书旨在全面系统地介绍热力干燥设备的工作原理、结构特点及设计方法。
同时，书中还收集了大量物料的工业化数据，方便读者在工程设计时使用。
本书对干燥设备按篇、章进行分类。
干燥设备选型设计主要参数介绍
干燥设备选型设计主要参数目录一、通用设计参数1～7页二、热风循环烘箱设计8～9页三、并排式烘房及隧道窑设计10～11页四、带式干燥机设计12～14页五、真空干燥机（箱）设计15页六、旋转气流快速干燥机设计16～17页七、气流干燥机设计18～19页八、高速离心喷雾干燥机设计20～22页九、压力喷雾干燥设计23～25页十、卧式振动流化干燥机设计26～29页十一、回转干燥机设计30～33页十二、热风炉设计34～38页十三、附录39～44页编辑二○○六年四月一、通用设计参数1、水份蒸发量等有关计算12122210010021 W W W G W W W G G G W ∆-∆-∆=∆-∆-∆=-= G 1=G 2+WW 水份蒸发量kg/h G 1湿料量（加料量）kg/hG 2干料量（产品）kg/h 质 △W 1初含水率XX% △W 2终含水率X%产量h kg W W G G /1001002112∆-∆-= 加料量h kg W W G G /1001001221∆-∆-=2、热量计算A 、干燥时间在1分钟内（瞬间干燥）（如：喷雾干燥、闪蒸干燥、气流干燥等）干燥一公斤水需用热量在：1600～2000kcalB 、干燥时间在0.2～1.2小时内的设备（一般干燥）（如：带式干燥,振动干燥、回转筒干燥等）干燥一公斤水需用热量在1400～2000 kcal （产量大的取大值）C 、干燥时间大于2小时以上的设备（缓慢干燥）（加烘箱、烘房、真空干燥等）干燥一公斤水需用热量在1200～1600 kcalD 、对初含水低（<10%）而产量大的物料干燥,应增加物料升温时所需用热量.对室外温低于0℃的产生环境则应另增加计算热量.对每批次进料量大物料又经常变更,初含水难以确定的则热量1600～2000kCal/kg,如：烘干各类中药片剂.在一般估算时或物料特性不明时应取1600～2000kCal/kg3、电加热功率计算（P、KW）A、控设备内腔体积计算（M3）腔内温度≤700℃KW5070=(-p32v)腔内温度≤400℃KW35(-=50VP32)腔内温度≤300℃KW(-25=P32V)30腔内温度≤200℃KW(-15=P32V)20B、按设备内表面积来计算（共6个面M2）P=(4～7)F.KWP=(3～5)F.KWP=(2～4)F.KWF 内表面积M2注：小型设备取大值,大型设备取小值使用温度≤300℃时,可用翅片式电加热算使用温度>300℃时,应来用电阻丝或电阻带加热最好采用燃油、燃气直火炉加热C、经验公式计算≤300℃16～22KW/m3≤250℃10～16KW/m3≤200℃6～10KW/m3≤150℃4～6KW/m3≤100℃2～4KW/m3计算后再乘以1.1～1.3安全系数为使用功率D、按使用热量计算P=K2Q/860·K1 KWK1电压波动系数0.6～1K2安全系数 1.1～1.3Q使用热量Kcal/h1KW=860Kcal上式可简化为P=0.0017442Q KW注：每批次干燥时间大于3小时,则按1.3～1.9kw/1kg水来设计E、按被加热物料重量来计算P=G·C△t/860η kwG 被加热物料总重量kg/hC 物料比热Kcal/kg·℃△t 加热前后的温度差△t=t1-t2℃η 热效率0.5～0.6F、用远红外加热时（适用于烘道）烘道内温度80～200℃3～7kw/m3烘道内温度60～80℃1.5～3 kw/m3注：1、用石英管时选小值.用碳化硅板时选大值,再乘安全系数1.2.2、辐射距离：静止工作150～550mm运动工作10～150mm辐射器间距150～250mm4、蒸汽换热器选用计算（饱和蒸汽）A 、估计计算干燥一公斤水需用蒸汽量2～4公斤（热风循环式为2～3公斤）,而1公斤蒸汽需用1m 2的换热面积（热风循环式为2～2.5公斤）.1kg 蒸汽约提供500Kcal 热量,风温120～150℃故换热面积A 0=R=Q/500m 2Q 热量 Kcal/h A 0换热面积 m 2 R 使用蒸汽量 kg/h 注：若用过热蒸汽时,则350kcal/kg 来计算换热面积.B 、初步计算t K Q A ∆⋅⋅⋅=φη0m 2 Q 使用热量 Kcal/hη 热效率安全系数 1.15～1.25K 传热系数20～30 Kcal/ m 2·h·℃Ø温度系数0.8～0.9△t 空气平均温度△t=0.5（t 进+t 室） t 室=20℃t 进=150℃则△t=65℃上式可简化为A 0=（0.001～0.0009）Q m 2(即10万大卡/h热量所需换热面积为90～100 m2)5、加热水所需热量计算水的比热为1 Kcal/ kg·k（4.18KJ/ kg·k）K开尔文温度折换为摄氏温度时t=℃+273例：10kg水加热到100℃时所需热量：10×1×（100+273）=3730千卡折合用电4.34kw6、蒸汽换热器再加电加热计算A、正常蒸汽温度为150℃,若要求风温为200℃时,室温为10℃时蒸汽换热时用热量Q1=L0q 1Kcal/hL0热风量m3/hq1=0.24·△t·γ Kcal/kgq1=0.24×(150-10)×0.835=28.06再计算出风温达到200℃时应增加的电加热功率q2=0.24×(200-150)×0.746=8.95电供热量为Q2= L0·q2电功率P=Q2/860 KW（1KW=860 Kcal）B、查图法计算已知蒸汽换热风温150℃及风量m3/h,可查图求出供热量Q1（万大卡/h）再查风温为200℃时（风量不变）,供热量Q2电加热功率P=Q/860（Q=Q2-Q1）7、其他参数计算A、热空气密度及热含量ρ=352.87/273+t kg/m3 t热风温度℃空气比热C=0.24～0.25kcal/kg℃(当120～400℃时C=0. 25)单位热含量q=0.25·t·ρkcal/m3空气升温所需单位热含量q1=0.25(t-t0)ρt0为室温取15℃t为风温℃B、表压（压力表指示压力）kg/cm2表压=绝对大气压－1蒸汽汽化热490～527.6kcal/kg 平均平500kcal/kg蒸汽密度r=219.24/273+t kg/m3r=0.558～0.489 kg/m3平均取0.524C、空气过滤器面积计算（初效、中效）A=Q/ζm2Q空气量m3/h ζ透气率m3/m2·hζ≤2m3/m2·s即过滤风速V≤2m/s阻力<200PaD、管道风速及流量计算一般在8～16m/s,设计初算取10～14 m/sL=A·v m3/s A管道截面积m2A=πr2v管道风速m/s 一般取8～16m/sE、热空气使用量L=Q/0.24(t1-t2) kg/hQ使用热量kcal/h 空气比热容c=0.24kcal/kg·℃t1进风温度℃,t2出风温度℃又,已知使用热量和进风温度后可查图得出使用风量.单位气耗量i=L/W kg气/kg水W水份蒸发量kg水/h8、各类燃料的发热量空气系数：固体燃料α=1.25～1.4；液体燃料α=1.1～1.2；气体燃料α=1.05～1.25单位燃烧生成烟气量L d=b/1000· Q d·αNm3/Nm3(kg)b系数,固体燃料b=0.24 液体燃料b=0.2天然气b=0.264 煤气b=0.2～0.26Q d发热值kcal/Nm3(kg)α空气系数L d实际生产气量Nm3/Nm3(kg)在估算时,生产气量可取12～15 Nm3/Nm3(kg)二、热风循环烘箱设计1、烘车及烘盘尺寸烘车外型尺寸：710×950×1460（1510）（宽×长×高）烘盘尺寸：460×640×45mm（0.29m2）烘车分十二层,每层放两个烘盘,共放24个烘盘（层高100mm）2、烘箱专用轴流风机（WGJ-3型）风量2850～3500m3/h 风压217～196Pa 0.45或0.55KW3、烘盘装料量每个烘盘装干料量（烘干后产品）约2～3kg每个烘盘装湿料量（进料量）约4～6kg（料层厚20～45mm）4、烘箱内温度60～140℃,热源用蒸汽换热器或电加热5、烘箱内腔体积,按两侧分风板内体积计算（每侧风道约220mm）,内膛体积约为烘箱外型尺寸的0.6～0.7倍.6、烘箱保温层厚一般为30～50 mm,用型钢为骨架.7、烘箱型号：一门一车、二门二车、二门四车、三门六车、四门八车等.外型尺寸（宽×深×高）：1400×1200×2000、2300×1200×2000、2300×2200×2000、3430×2200×2000、4460×2200×2300 mm.门内膛尺寸：800×1600 mm（800×1500）.8、使用蒸汽量（估算）每辆烘车用蒸汽量为9～10kg/h,则蒸汽换热面积为9～10m2.电加热功率按蒸汽量来折算（电加热器风速3～12m/s,一般为8～10m/s）.9、烘干时间：可按物料初含水、终含水、入料量等计算水份蒸发量,再换算出每台烘箱供热量.则可计算出烘干时间T=W×1200～1800/Q ,热量按1200～1800kcal/kg水来计算.10、新风口：每台风机设一个100×200mm（设在风机下方）顶部排湿口为：160×160mm、200×200 mm及150×600mm.11、水平气流风速0.5～3m/s,一般取1～2m/s烘箱干燥强度q=（0.10～0.12）t进kg/m3·h12、烘箱温度>150℃时,在增加电加热或改用电加热（≤300℃）,若用干煅烧加热风温400～700℃时,用直火式燃气炉或直火式燃油炉.13、保温层厚度箱体内温度≤150℃保温层厚度30～50mm箱体内温度150～400℃保温层厚度80～100mm箱体内温度400～650℃保温层厚度100～150mm注：外壁表面温度≤50℃14、使用蒸汽量按2～2.5㎏,干燥1㎏水.三、并排式烘房及隧道窑设计1、烘车及烘盘尺寸常用烘车尺寸：710×950×1560mm（12层,24个烘盘）加高烘车尺寸：710×950×1860mm（16层,32个烘盘）,层高100mm烘盘尺寸：460×640×45mm（0.29m2）,可装湿料4～6kg2、选用离心风机（鼓风机、引风机）3、热风温度60～200℃,中药材为60～80℃（也可用于果蔬干燥）,干燥风速0.5～3m/s,一般取0.5～1m/s干燥强度q=（0.12～0.14）t进kg/m2·h4、型号：一门一车、一门二车及一门三车,并按产量及入料量来计算,烘盘数量和烘车数（≤60辆）按总蒸发水量及供热量来设计干燥时间,一般中药材烘干时间为4～8小时（个别物料干燥10～24小时）.5、热量按1200～1800kcal/kg水来计算,对于情况不明,含水量不清的物料热量按1600～2000kcal/kg水来计算.若要求干燥时间短,含水量≤20%,产量大时则按3000kcal/kg水.6、门间距940mm,进、出风室宽400～600mm,烘房高于烘车约100mm.7、热源：蒸汽换热,换热式热风炉（用煤、燃油、天然气）.8、隧道窑内腔长≤50米,截面风速≤2～3m/s9、小车轨道倾斜度为1/200,也可用悬吊式挂具,运输链传动（人工推）.10、通常设计并流式（即风向与小车运动方向一致）.11、小车长1.6米,高2米,轨道距0.7米（或1米、1.2米）,层高100mm,可负重200kg.12、在一般情况下可选用并排式烘房.四、带式干燥机设计1、可分单层式、三层式及单层冲击式等类型带宽一般为1.2m、1.6m、2.0m三种,干燥段长度（每层）8m、10m等.并分隔为多个单元（长1m宽2m）,以便运输及优化操作.2、热风流向：有垂直向上和向下流动为穿流式.有沿带运动方向流动为平流式.一般风速为0.25～2.5m/s（取1.2～1.5m/s）,有高速喷向物料上面（5～20 m/s）为冲击式.3、采用链传动不锈钢网带（网带负荷≤600kg/m2）,干燥段总长3～60米,带速0.14～0.83m/min,每条带传动功率约1.5KW （无级调速）,每条带干燥时间在0.2～1.5小时或更长些.4、一般采用翅片式蒸汽换热器（SRZ型）,风温60～150℃,也可以使用热风炉或电加热器供热风.5、使用蒸汽量：单层式：12～30 kg/m2；三层式12～22 kg/m2换热面积A0=（1.7～4.7）×W.m2W水份蒸发量kg/h又使用蒸汽量单层式R=（1.7～2）W kg/h三层式R=（0.5～0.8）A06、干燥强度q=(0.12～0.14)t进kg/m2·h单层式取中、小值,三层式取中大值冲击式供风：q=(0.16～0.24)t进kg/m2·h7、风机：可用轴流风机来循环供热风,也可用离心风机供热风,排风用离心风机.冲击式供风选用离心风机.8、其他类型带式干燥机：如用热风炉供热风,用电加热供热风,用远红外加热等.可按实际蒸发水量来设计.也可估算6000～15000kcal/m2带（即4～11kg水/m2）,若使用温度为150～300℃时,应另行计算热量等参数.9、远红外加热（或局部加热）带式干燥机A、电功率的确定P=1.2Q/860·k KW Q热量kcal/hk电压波动k=0.8～1.0则P=（0.0014～0.00174）Q KW（热平衡法）远红外干燥用电为1kg水/1KW·h（干燥强度）故P=W×1KW W水份蒸发量kg/h又P=EFKW（辐射功率密度法）E辐射功率密度E=3～8kw/m2（大面积薄件取小值）F单位时间加热面积m2/hB、辐射器的布置照射距离在150～500mm之间选取用带式干燥机时,照射距离10～150mm辐射器有：灯式、管式、板式等组合.辐射器之间的距离一般为150～250mmC、干燥速度快,特别适用于大面积表层干燥.表面和内部水分同时均匀干燥,产品质量好.带速约0.2～0.8m/min（无级调速）,干燥段长L=t·v mv带速m/mint干燥时间min五、真空干燥机（箱）设计1、一般常选用真空干燥箱和双锥回转真空干燥机2、真空干燥箱烘盘尺寸640×460×45mm（烘盘数量3、12、32只）,烘架分四层、六层、八层等,间距80～120mm.3、蒸汽加热（≤0.8Mpa）或热水加热,双锥回转真空干燥机蒸汽压力≤0.15Mpa.使用温度为40～150℃.4、可干燥浆状、膏状、粉状、粒状等物料,初含水量15%～90%,而终含水可达到≤1%.真空度1333pa（10托）.5、双锥回转真空干燥机转速3～13r/min,筒内容积100升～2000升（或更大）,装料系数≤0.6.6、真空干燥箱的干燥强度q=(0.06～0.07)t进kg/m2·ht进干燥温度（低于蒸汽温度10℃）m2为烘盘总面积双锥回转真空干燥度的干燥机强度q=(0.1～0.12)t进kg/m2·h . m2为筒内表面有效加热面积t进内表面温度℃7、真空耙式干燥.可用于浆状、膏状、糊状、粉状等物料,采用夹层蒸汽来加热（夹层设计压力0.3Mpa）,搅拌耙转速6-30r/min（无级调速）,真空度533～1333pa（≤10托）.8、立式（卧式）振动真空干燥用于热敏,憎氧等特殊要求的物料干燥.又可在内筒实现灭菌操作（通蒸汽）.可真空吸料,振动出料,干燥效果好.容积从100～2000升.干燥强度q=（0.14～0.18）t进kg/m2·h六、旋转气流快速干燥机（闪蒸干燥）设计1、主机内径D 主机内筒有效高H H/D=4～6并根据水份蒸发量来确定筒内体积V=A·Hm3A=πD2/4 m2筒内壁厚δ≥2D/1000 mm D筒内径mm一般取2～4mm2、进风温度150～300℃（筒内温度t内=(0.46～0.48)t进）,排风温度60～120℃,物料温度50～80℃,干燥时间15～60s.3、气流速度：切向进风速度（柱状缝隙进风,进风口6-12个）30～70m/s.径向速度（分散器圆周速度）一般为9～15m/s,特殊为20～30m/s,（但电机功率要加大1.8～3.4倍,成品粒径小一倍左右）.轴向速度（筒内风速）2～7m/s（一般选4～7m/s）,风量按筒内温度80℃来计算.4、分散器最大直径D1=0.96～0.98D0D0筒内径mm主轴直径为电机出轴直径的1.2倍左右（即Ø50、Ø60、Ø70、Ø75来选用）,电机选用4极、6极、8极（3～22KW）,皮带轮速比一般小<5（最好设计在1～3）,分散叶片每五层、每层长、短叶片各一片,层间距为（1.2～1.5）d0（d0主轴直径mm）,用螺钉固定,最下层叶片呈现伞形,叶片厚度4～8mm.5、切向进风口尺寸：高度h=0.5～0.6H H为下室内膛高度mm,宽度按风速来设计,进风口呈45°切向（两筒之间厚度约100mm）,主机入口及出口风速9～12m/s,管道内风速10～16m/s.6、分级圈孔径：D内=0.3～0.8D0,产品含水率越少,则分级圈孔径也越小,并与风温有关（风温高含水率则低）.注：风温≥200℃时的终含水7、收料系统：一般选用旋风分离器和布袋除尘器成品粒径小时（≤20μm）,最好选用长锥形旋风分离器,一般情况选用扩散形旋风分离器（CLK型）.并配选用脉冲布袋除尘器.8、加料机设计为双螺旋叶片式无级调速加料机.也可增设压料机构,防止搭桥现象产生.功率0.75～2.2KW9、热源:换热式热风炉(燃煤、燃油、燃天然气)、蒸汽加热、电加热等,用户任选.10、保温层厚度,筒体一般取50～60mm,下室为80～120mm.11、系统阻力在6000～8000pa（平均7000 pa）,即：热风炉为1300 pa,管道为1000 pa,主机为1000～2000 pa,旋风分离器500～1500 pa,布袋除尘器980～1200 pa,若用蒸汽换热器（十片叠装时）,则为300～500 pa,若用中效过滤器则为50～120 pa.12、干燥强度q=(0.55～0.6)t进kg水/m3·h产品估算G2=75～150kg/m3·h七、气流干燥机设计1、气流干燥机有多种类型.基本型（QG系列脉冲气流型）、强化型（JG系列内设高速旋转的分散机）与闪蒸干燥机基本相似,旋风型（FG系列在干燥管后设旋风干燥）、倒锥型（SG系列干燥管由下逐渐变大）、套管型（TG系列由内外套管组成）、旋风分离型（MST系列环形挡板旋风分离器）.2、干燥管内径D,干燥段高H H/D=24～58根据水分蒸发量来确定内径D及体积V.V=A·H m3A=πr2 m2半径r=D/2 D=√4Q/3600πVgmQ气体流量m3/ hVg平均流速m/s3、进风温度150～300℃（筒内温度t内≈0.5t进）排风温度60～120℃,物料温度50～80℃,干燥时间10～40秒.4、管内气流速度（10～40）m/s,一般取25～35m/s（风温为80℃时）.设计时应让开易阻塞速度17～24m/s.5、若设分散机可按闪蒸干燥机来设计,也可设计鼠笼式分散器.6、管壁厚≥2～6mm,若保温层外用钢板封（同闪蒸）,则管壁厚可减少.用户应固定干燥管.7、当初含水低而产量较大时,要计算“气固比”m=G2/Qg/kgm3,一般为m≤100g/m3G2产量kg/hQ风量m3/h（风温为80℃时）8、产品最大粒径应≤3mm,一般在0.5～1.0mm9、收料系统：选用旋风分离器及布袋除尘器,也可选用水沫除尘器.10、用户自选购加料机,也可以人工定量均匀加料.11、热源：换热式热风炉（燃煤、燃油、燃天然气）,蒸汽加热、电加热等,用户任选.12、保温：可现场安装后用户自行在干燥管外壁保温（厚度50～100mm）,也可事先做外壳为钢圈,中间为保温层（与闪蒸干燥机相同）.13、主机阻力1000～1600Pa,系统阻力4000～6000Pa.引风机选用9-19型或9-26型高压风机.14、干燥强度q=0.2～0.3 t进kg水/m3·h15、水份蒸发量与引风机功率之比为W/N=6~10,W最大水份蒸发量kg/h,若≤100kg/h取小值6,＞100~200kg/h取大值.八、高速离心喷雾干燥机设计1、用以干燥水溶液及乳浊液、悬浮液等.含水量通常在40～70%（含固量30～60%）,有些物料高达90%的含水量.均可干燥为粉状产品.对于溶解性的物料产品粒径都很细（≤300目）,其他料液一般在60～200目内,产品含水量在3～6%或更低些.2、干燥时间5～40秒,即t= v /L0S v塔内容积m3L0风量m3/s,对溶解液干燥的时间约增加10～15秒.3、可用于干燥高粘度的料液（0.01～15Pa·S）被干燥料液的动力粘度在（10～15000）×10-3Pa·S(0.01～15Pa·s)1 Pa·S（帕秒,牛顿·秒/米2）=103CP（厘泊）=10P（泊）4、塔体设计：V=W/qm3W水份蒸发量kg/h q干燥强度kg/m3·h,而塔内截面积A=Q/v m2Q使用热量kcal/S v 塔内风速v=0.2～0.5m/s,设计取0.2～0.4m/s故塔径D=√4A/πD=0.58～0.683W m塔内有效容积V总=0.785D2（H+0.2886D）m3H塔筒体高H=（0.8～1.1）D m塔锥体呈60°锥高h=0.866（D-d）m d出料口直径m5、热风温度t1为150～400℃,塔内温度t2一般在80～90℃（进风在250～350℃）,即t2=(0.25～0.5)t1,产品温度50～70℃,排风温度略低于塔内温度的10℃,用于食品、制药等风温为150～160℃.6、喷雾矩半径R=3.66d0.21G20.25/n0.16m 又R=3.46d0.3G20.25/n0.16d喷雾盘直径mG2加料量kg/hn喷头转速r/min塔内径应大于喷雾矩2R,即D≥（2.3～2.8）R（D≥2R·（1.13～1.5））对热敏性物料（如中药浸膏）D≥（3～3.4）R,又D≥2R+200mm,并用离心喷头生产厂给定的喷雾矩尺寸来综合参考.7、干燥强度q=（0.026～0.036）t进一般设计用q=0.026 t进为好.8、热风进蜗壳速度及风管内速度12～16m/s.蜗壳内设均风板,热风入塔风速7.5～9.5m/sα是水平线与雾滴下降抛物线的夹角,导风板夹角处于30～40度的位置为最佳（雾滴不会与顶面粘壁）.中大型塔在热风进塔处可设冷风三角通道,冷却风量230～650kg/h,用小型离心风机（0.5～0.75KW 1500Pa）.喷雾盘圆周速度在60～150m/s之间,建议选用电动高速离心喷雾头（转速在8000～40000r/min无级调速）,热风旋转方向与喷头转向应一致.9、塔内呈微负压在100～300Pa,一般用二台低中压离心风机,鼓风及引风.10、若防止料液粘壁（如中药浸膏）可设置旋转冷却清扫器.冷空气从小孔中喷出（10～20m/s）,将粘粉扫落.并使壁面冷却.用空压机或罗茨风机来供风（清洁空气）.对于有些粘性物料,不宜用机械振动器或安装气扫时,可在塔体下部四周切线方向引入二次空气吹入塔内扫壁.风速约10～20m/s.还可采用顺壁风形成气幕（风速1～2.5m/s,风量占20～40%）来防止粘壁.11、对塔内清洗工艺（特殊要求）清水→碱液（NaOH浓度2%）→清水→酸液（HNO3浓度2%→清水→热水杀菌（90～95℃）.清水洗3min,碱水、酸水温度70～75℃,循环15～20min,热水洗10min.泵压力0.6MPa来送水液.12、用螺杆泵（小型塔用蠕动泵）供料液,并可无级调速.料液要先经过滤,最好配专用流量计,给料管流速0.3～12m/s.13、主机阻力≤500～700Pa14、塔体内壁厚度2～8mm（不锈钢塔径<5m时,壁厚2～3mm）,保温层厚50～100mm.塔体若在室外时,冬天寒冷（-20℃～-40℃）保温层厚应加倍为200mm（用硅酸铝耐火纤维毡）,保温层内用型钢为骨架（一般用槽钢）.15、蒸汽用量（用蒸汽换热器）干燥1kg水需耗蒸汽为2.5～3kg（塔径小取大值）.16、喷雾距（电动高速离心雾化器）九、压力喷雾干燥设计1、可干燥低粘度的水溶液、乳浊液、悬浮液等,也可用来造粒、粒径在40～120目（调节泵的压力、流量、喷孔大小）,一般在小于目（≤250μm）.初含水在40～70%,产品含水量≤5%,最小可达到0.5%.2、干燥时间一般在20～60秒.T=V/L秒L热风量m3/s3、水份蒸发量kg/h与喷嘴孔径mm的关系.进风温度130～160℃（用蒸汽换热器）,排风温度75～85℃.喷雾压力在10～15MPa.一般在0.6～5 MPa选用.又雾化器截面积A0=Q L/31.06m2则d0=√1.273A0当溶液密度P A=1100kg/m3 g=9.81 雾化压力△P=2MPaCp=0.56 体积流量Q L kg/h 又d0=（0.7～0.8）/Dd0(mm) D(m) 雾化角选40°～70°孔长L d=（0.6～1）d04、风温130～350℃,塔内温度一般<100℃,产品温度40～70℃5、塔有效体积（上、下锥体及中间圆柱体）V=W/qm3塔圆柱体截面积A=L Q/vm2 L Q塔内风量m3/s(在80℃时)塔内风速V=0.3～0.7m/s 设计取0.3～0.4m/s（风温80℃时）塔有效干燥段高度H k=(1.4～1.6)h k m塔圆柱体高度h k=(3～5)D m（并流）初算时取h k=4Dh k=(1～1.5)D m（混合流）塔内径D2=4W/π·h k·q. h k选用标准尺寸（6.0、7.2、8.4、9.6、10.8、12.0、13.2、14.4）m.若塔下锥体为放大型,则锥大端圆柱体内径D锥=（1.41～1.43）D m柱体直边高H锥=0.6（D锥-D）m 锥顶角60°又V=Q/αr△t m3Q 热量瓦/时△t平均温度℃△t≈0.5（t１+t２）αr体积给热系数w/m3·℃αr=10～30(大粒取小数,微粒取大数)6、干燥强度q=(0.026～0.036)t进kg/m3·h又q=(t1+273)3.43/(t2+273)3.34t1进塔风温℃t2出塔风温℃产量约0.6～6kg/m3·h（与风温有关）7、用热量在1300～1600kcal/kg水蒸汽用量在2.5～3.5kg/kg水（1250～1750kcal/h）8、塔内温度估计：进风温度≤250℃塔内平均温度t p=0.5×t进t p±5进风温度≥350℃塔内平均温度t p=（0.35～0.4）×t进t p±109、保温层厚度室内≤100mm（温度0℃～20℃）室外≤200mm（温度-40℃～0℃）10、用隔膜泵供料液（可无级调速）压力≤5MPa最好配专用流量计.供料管速度1～1.5m/s喷嘴能上、下调节,以改善粘壁.11、主机阻力≤500～800Pa12、塔内不锈钢板厚度2～4 mm,用型钢作骨架（一般用槽钢）.13、产品粒径低压喷嘴（1～2MPa）40～90目（150～400μm）一般在40～200目,产品粒径较大,不均匀.大型塔可用三个以上喷嘴,并适于逆流混合流操作.十、卧式振动流化干燥机设计1、振槽宽B：300～1200mm,振槽长L：3000～8000mm来选用有效干燥面积A有=0.9B·Lm2下床体高度（气室高）H下=（0.8～1.2）Bm（加大下床体容积以减少压力波动）.槽板距下床体上面约100～200mm,并呈倾斜.槽板开孔率（η）3～6%,孔径ø1～ø4,孔距约10mm.若设防漏网开孔率7～9%.η=空床风速/小孔风速.孔板厚度2～6mm.小孔风速20～35m/s.空床风速（操作风速）0.2～6m/s（孔板上面）,一般取1.2～1.4m/s床体截面积A=L0/1.2～1.4 m2风量L0 m3/s（在80℃时）注：物料越细,空床风速越小.2、主机阻力：与床内物料层厚度有关.一般阻力为400～600Pa（当小孔风速20～35m/s）,料层厚度一般在20～100mm.极薄料层<25mm,浅料层25～50mm,深料层≥50mm.3、进风温度在50～300℃及干燥时间果蔬干燥温度70～180℃中药片、丸干燥度60～80℃鸡精干燥60～80℃（并设冷却段长1.5米）,初含水6%,终含水≤1%,产量为130～190kg/m2·h振槽宽300、400、500、600、700、1000mm,长7.5米（其中冷却段长1.5米）,热量应加大（物料升温用热量）干燥时间一般在8～40分钟（可调）t s=L/Vs 分L振槽长mVs物料运行速度m/s4、当初含水≤20%,而要求产量较大时（>1000kg/h）,则热量计算应另加上物料吸收的部份Q2=G·C·△tkcal/hG物料重量kg/h C物料比热kcal/kg·℃△t =t进-t出/2℃产量计算,则要考虑物料特性、物料形状、物料的速度系数等因素,同时热量加大（物料加热）故应选较大的型号（最大产量约200～250kg/m2·h）5、干燥强度q=(0.2～0.24)t进kg水/m2·h注：温度>150℃时取小值.6、在床身二侧各安置一台振动电机,并用24个螺栓固定牢（相隔15度）,调节振动电机与水平之间角度（方位角）,可获得不同的运动速度.即调节了干燥时间.调节电机偏心块就可调节激振力大小.两台振动电机必须相反方向旋转.而且激振力及方位角必须相同一致（一般在试机时确定好,两台同时调节一致）.振动电机一般选用6极电机（即960r/min）.7、激振力计算（振动电机选用）F=(n/1000)2·M·E/1.8 kgN电机转速当n=960r/min时,(n/1000)2=0.922M总重量,参加振动的设备重量(m)和物料重量(m l)之和kg.E 全振幅E=6mm （上、下振幅和）故F=3.073M kg M=m+0.2 m l kg8、减振弹簧设计.确定工作中最大负荷和最小负荷及许用应力后来选取弹簧丝径及弹簧中径.（圆柱螺旋压缩弹簧II类负荷）最大负荷Pn=M/Z+K·E kg 最小负荷Pi=M/Z-K·E kg M总重量kg Z弹簧个数E振幅mmK弹簧刚度kg/mmK=d4G/8D3i=P n-P i/i kg/mm d弹簧丝径mmD弹簧中径mm G剪切弹性模数,一般取G=8000kg/mm2i有效圈数i=5 .Pn最大工作负荷kg Pi最小工作负荷kg故K=200d4/D3kg/mm.又可查手册得单圈弹簧刚度,再除圈数即可得K值.也可选用橡胶压缩弹簧.邵氏硬度H S=50～60丁腈橡胶.一般选用8组以上的弹簧为支座.弹簧高度误差为±1%H.H弹簧自由高度mm.9、振动电机有一定的方位角（ζ）.故在振动时分解为水平位移Sx及垂直位移Sy.即形成物料前进速度和上跳速度又在小孔风速吹动下使风速均匀的干燥.Sx=S.cosζSy=S.sinζ振幅≤3mm 方位角ζ=15°～75°实际移动距离约为S=960Sx/5～10 mm/min（与物料特性等有关）10、内膛钢板厚2～6mm,用型钢作骨架（5～6.3号槽钢或角钢）.下床体保温层厚度50～100mm,下床体内设支撑杆,加强两侧的刚性.在两侧振动电机之间用多条型钢来支撑牢.并在外侧用厚钢板加强（8～15mm）.电机座固定其上并焊牢.电机底板（厚8～15mm）可旋转来调节方位角.振槽每隔1米加一个支撑杆.并内腔两侧设支架来固定振槽板.上床体不保温,板厚2～6mm（有加强型钢）,并在两侧设多个观察孔,在进风及排风管道上用帆布管隔开以减振.大型设备的上床体可固定并与下床体用帆布隔开.下床体外壁板厚1～4mm.11、一般可选用旋风除尘器,若有细粉尘（≤10mm）则另加布袋除尘器.12、出料口可用闸门来控制料层厚度.十一、回转干燥机设计1、能干燥各类物料.如：粉、颗、条、片、块状等.初含水一般在30～50%,终含水一般在1～5%,适合用于产量大、水份蒸发量大的各类物料干燥.干燥温度在60～300℃来选用.也可用于煅烧生产,温度在600～1100℃,可用天然气喷嘴直接燃烧加热.则内砌耐火砖不设抄板.若温度<900℃时也可不衬砖,还可以在筒体外直接加热（用煤等）.2、主机设计主要参数筒体内径在0.6～2.4米来设计筒壁厚度S=0.01D0.67又D≤2m时,S=(0.006～0.009)DD=2～4m时,S=(0.005～0.006)DD筒内径m S筒壁厚度m筒内壁圆周速度V=πDn/60×1000=0.25～1.0m/s 一般取0.4～0.6m/s筒体转速n=4.78～19.10/D r/min一般取0.5～8 r/min筒体安装倾斜度4～6mm/m（即倾角2～3度）长径比L/D=5～10 最大为L/D=13～15又L=1.273V/D2mL筒体长m D筒体内径m V筒体内容积m3筒体内容积V=W/qm3W水份蒸发量kg水/h q干燥强度kg水/ m3·h又V=Q/a0·△t m3 Q使用热量kcal/h△t进、出口风温差℃a0容积传热系数100～200 kcal/ m3·h·℃a0=0.774v0.16/Dv气速kg/m2·s两端托轮之间距B=（0.5～0.64）L m出料端托轮与筒端口间距A=（0.17～0.23）L m 传动轮与出料端托轮之间距（在两端托轮之间）C=（0.1～0.18）L m托轮直径 D托=D/3～4 m （夹角为60°）抄板数 N=（6～12）D 抄板高H=0.11D m抄板折弯（约90°）折宽B=（0.4～0.6）H抄板长0.6～1m 抄板厚E=（0.4～1.0）S mm在筒体前端长约1米设螺旋叶片多片（与抄板数相同）,并与筒壁成60°交角来快速进料到筒内.物料填充系数β=（0.15～0.25）β=G/VG加料量m3/min V筒体容积m3筒尾端排气速度：物料粒径<1mm时,0.5～1.0m/s物料粒径1～5mm时,1.2～2.5m/s筒体两端用轴向迷宫式密封.加料管与水平夹角约45～60°并插入筒内,筒端设挡料圈,一般用定转速减速传动机构.也可使用无级调速机构.3、使用热量在1400～2000kcal/kg水,一般产量大时取大值.但大型筒体取1400～1600kcal/kg水,热量分配比例约为水份蒸发占42%,物料带出占30%,带气带出占14%,筒体散热占14%.4、干燥强度q=0.05～0.07t进kg水/m3·h5、产量：G=0.785D2β·L·V料·L/tt/hD筒内径m β平均填充系数L筒长 mV料物料堆密度 t干燥时间hL/t=ω料物料轴移动速度ω料=5.78Dα·n m/hα筒倾角1°～3°n筒速度r/min一般ω料=0.001～0.05m/s6、干燥时间（停留时间）t=L/ω料一般在0.2～3小时（煅烧时时间长）7、筒体材料进风温度≤300℃,碳钢进风温度300℃～800℃,1Cr18Ni9进风温度800℃～1000℃,1Cr25Ni208、压力损失≤10Pa/1m （每米长约10 Pa损失）筒尾呈负压在10～200Pa9、总传动功率P=P1+P2+P3+P4KWP1圆筒内物料运动所需功率P2圆筒旋转所需功率P3支撑部份摩擦功率P4传动功率损失而P2=1.37m T2D T2n2kwm T圆筒总重量kg 筒平均直径m n筒体转速r/minP=0.054D2L·nV料β·K KWD筒内径mL筒长mn筒体转速r/minV料物料密度t/m3可取0.9t/m3来计算β填充系数β=0.15 k抄板系数k=1.6ρ=0.054D2Ln kw筒时最大挠度y m=0.3×10-3·L（即每米挠度为0.3mm）一般用大齿圈来传动筒体齿轮模数18～24,一般取20,齿数Z2= d0/20,小齿轮齿数Z1=17～32 速比i=7～8分度圆直径d0=(1.6～1.8)D0mmD0筒外径mm小型筒体也可以用摩擦传动,摩擦系数约为0.15～0.20筒体≤1m,传动功率3～7.5kw筒体1.2～1.8m传动功率7.5～18.5kw筒体>2m,传动功率22～75kw10、筒体外壁加热,可用于烘炒瓜子、茶叶杀青等用,并在筒体内应设螺旋导板.十二、热风炉设计1、套筒式燃煤热风炉设计（立式辐射换热器设计）（1）输出热风温度t k：60～300℃（设计取200～300℃）烟气温度t y：600～800℃炉内筒壁温度400～600℃（用碳钢）t k=（0.5～0.55）t y℃燃煤炉t k≤300℃若烟气温度t y=800～1100℃则t k=300～500℃炉内筒壁温度700～800℃（用1Cr18Ni9Ti）一般烟气温度≤1000℃时,筒壁温度≤550℃（2）炉内筒炉篦面积F=G/qm2（F=πR2）。
如何进行干燥设备选型
由于对化工产品的要求不同，干燥设备的型式也不同。
目前，在化工生产中，常用的干燥设备有十几种，有近百个规格。
常用的干燥机类型有：厢式，洞道式，带式、气流、喷雾、流化床及振动流化床、流化床喷雾造粒、回转、滚筒、立式填充床、真空耙式、真空双锥回转、桨叶式、微波及远红外干燥机等。
一．干燥设备的选型干燥机种类如此之多，如何来选择呢，这里推荐一个选型参考表，供参考。
选择干燥设备时，应注意如下几点。
(1)除非生产上已经证明，此种干燥机适用于该产品的干燥，否则，必须进行实验室试验，经试验证明，此种干燥机是否适用。
(2)当几种干燥机同时适用时，要进行设备费及操作费的比较。
(3)当一种干燥机不能达到干燥要求时，首先要想到采用组合的干燥方法，即将两种或三种干燥方法组合起来，完成干燥任务。
如气流干燥+流化床干燥；喷雾干燥+流化床干燥(内置)+流化床干燥+冷却(外置)；喷雾干燥+带式干燥；滚筒干燥+流化床干燥；旋转快速干燥+气流干燥等。
多级干燥，可以降低干燥机的出口温度，可以节能。
二．环境保护问题在干燥操作过程中，排放的气体或液体，有时可能对环境造成污染，可采取措施，消除污染。
(1)粉尘污染排放的气体中夹带粉尘，可能超出环保规定的标准，对环境造成污染。
这时可采用两级除尘法，即第一级用旋风分离器，第二级用布袋过滤器，除尘效率可达99％。
若第二级用湿法除尘时，如文丘里管、泡沫塔、喷淋塔等，其洗涤液达到一定浓度时，可送回到喷雾干燥塔进行喷雾，或者再结晶，再过滤，再干燥，这样，就不存在液体污染问题。
(2)气体污染有时排放的气体有臭味，这时第二级可采用湿法除尘，洗涤(吸收)掉气体的臭味。
或者采用半闭路循环方式，燃烧总排气量的15％后排放，其余的85％在系统内循环使用，这可减少废气处理量。
(3)噪声污染在干燥系统中，如用旋转雾化器进行喷雾干燥，由于高速旋转的雾化器与空气之间的摩擦而产生的噪声非常大，可能超过95dB，因此，在安装雾化器时，要增设隔声装置。
直接加热转筒式干燥机设备选型计算
摘 要 ：容积换热 系数 是决定 回转 圆筒干燥 器载热体 向物料 传热 的主要 因素。在设 计任 务给定后 ，确 定 了设计
所需的基本 参数 。进行 了物料衡 算和热量衡算 ，解 决 了需要消耗 多少干燥介质 和热量的 问题 。依据物料衡 算和热量 衡算的结 果计 算并确定 了设备 的规 格参数 。本 文从 容积换热 系数入手 ，结合 油 页岩干燥 的工程 实例，对直接加热转 筒式干燥机参数 （ 筒体直径 、长度 ） 进行 了理论 设计计算 。
１ ． 转俺ｌ ２ ． 出＃ 日ｌ ３ ． 棒其机： ● 鸯一｛ ５ ． 电动机；
ｅ ． 努再钯： ７ ， 博莉齿轮｛ １ ． ’ ｌ ｜ 环ｌ ９ ． 托轮
・
２・
干燥技术与设 备 Ｄｒ ｙ ｉ ｎ ｇ Ｔ ｅ ｃ ｈ ｎ ｏ ｌ ｏ ｇ ｙ＆ Ｅ ｑ ｕ ｉ ｐ ｍｅ ｎ ｔ
加 热 器 、旋风 分 离器 等主要 设 备构 成 。
湿物 料 与 气 流 的接 触 面 积 大 ， 以提 高 干燥 速 率 并 辅助 物 料 前 进 。载 热 体 可 以为 热 空 气 、烟 道
气 等 。载 热 体 经干 燥 器 以后 ，必 须 经 旋风 除尘
器 除尘 ， 以免对 环 境 造 成 污 染 。如 需进 一 步 减
湿物料由皮带输送机或者斗式提升机送到
料 斗 ，然 后 经 料 斗 的加 料 机 构 通 过 加料 管 进 入
进料 端 。回 转 圆筒 干 燥 器 采用 逆 流 操 作 、并 流 操作 。物料 从 圆筒 较 高 的 一端 加 入 ， 随着 圆筒
用 于 各 种 粒状 物 料 和 小 块 物 料 的干 燥 。在 工业
干燥技术与设备
２ ０ １ ５年第 ｌ ３卷 第 ３期
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“2、3酸”干燥设备选型方案
一、物料干燥要求：
1、初水份：16%-18%（表面水份）；
2、终水份：0.3%;
3、成品产量：800-900kg/h;
4、目数：60-80目，比重0.6-0.7；
5、热源：蒸汽
6、制造材质：物料接触处为不锈钢，其他均为Q235A钢；
二、干燥设备选型及主要技术参数:
根据上述物料要求,选用JG-250型气流干燥机进行连续式干燥作业.该机组主要技术参数如下(设备流程另见图):
1、装机总功率：47.1kw（另加54KW电加热补偿，分三组控
制）
2、蒸汽耗量：400～450kg/h
3、热风温度：160～180℃
4、干燥时间：3-5秒钟，连续进出料
5、外形尺寸（长×宽）：10X12=120平方
6、按需方厂房及工艺要求另行布局设计。
欢迎拨打我们的销售热线一三六一六一一二九八八，我们24小时专业为您服务。
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零风险。
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三、JG-250型（非标）气流干燥机配置表：。