工业管道碳钢焊接通用施工工艺
碳素钢管道施工工艺标准
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碳素钢管道施工工艺标准 QDICC/QB111QDICC/QB111—2002 1、适用范围本标准适用于工作压力小于 10MPa，工作温度 450℃——40℃，材质为碳素低合金钢的各种工业管道的制做安装。
（管道的预制、冲洗、试压；支吊架予制安装、防腐、焊接、无损检测等工序执行相关工艺规程。
) 2、施工准备 2。
1 材料阀门的检验和试验是管道安装工程中一项极为重要的工作。
详见: QDICC/QB128—2002《阀门检验试验工艺标准》。
2。
1.1 管子、管件及卷管板材必须具有制造厂的质量合格证书，材质证明书，否则应补所缺项目的检验，其指标符合现行国家或部颁标准。
管子、管件在使用前,应进行外观检查，要求其表面： 1）无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷: 2)不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷： 3）螺纹密封面良好,精度及光洁度应达到设计要求或制造标准. 工作温度低于—20℃的钢管及钢制管件应有低温冲击韧性试验结果。
否则应按《金属低温冲击韧性试验法》(YB19—64)的规定进行试验，其指标不应低于规定值下限。
2。
1。
2 高压管道中的管材、管件、阀门、法兰、垫片、螺栓等应严格按规定进行验收、存放，严防材质混淆。
（高压管道是指输送介质的公称压力在 10—100MPa 的管道)。
详见《高压工艺管道施工工艺规程》QDICC/QB114—2002. 3、作业技术准备 1)与管道有关的土建工程已施工完毕，并经验收合格，且能保证管道安装工程全面展开。
2)与管道连接的设备已经找平、找正和固定，并且已经作了二次灌浆。
3)所需图纸资料和技术文件齐备，并且已经过图纸会审、设计交底。
4)施工方案已经编制。
5）管子、阀门、管道附件等经检验合格,且已除锈、清洗、脱脂、内部防腐等。
6）施工方案或技术措施中所提出的施工准备工作和施工机具已准备就绪。
碳钢管道焊接工艺规程
碳钢管道焊接工艺规程公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-碳钢管道焊接工艺指导书1 范围本标准适用于工业管道和公用管道的碳钢类钢材的焊接施工。
2 规范性引用文件GB 50235-97 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 50236-98 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》《焊工技术考核规程》3 先决条件3.1 材料3.1.1 母材进入现场的管材、管件等应符合相应标准和设计文件规定要求，并具有材料质量证明书或材质复验报告。
3.1.2 焊接材料（以下简称焊材）3.1.2.1 进入现场的焊材应符合相应标准和技术文件规定要求，并具有焊材质量证明书。
3.1.2.2 施工现场的焊材二级库已建立并正常运行。
焊材的管理按《焊接材料管理规范》规定要求执行。
3.2 主要设备及工具3.2.1 设备焊机等设备完好，性能可靠。
计量仪表正常，并经检定合格且有效。
3.2.2 工具角向磨光机、钢丝刷、凿子、榔头等焊缝清理与修磨工具配备齐全。
3.3 焊接工艺评定按相应规程、标准规定的要求已完成。
3.4 焊工按《锅炉压力容器焊工考试规则》规定要求，经考核具有相应的持证项目。
3.5 焊接环境3.5.1 施焊环境应符合下列要求：3.5.1.1 施焊环境温度应能保证焊件焊接时所需的足够温度和焊工操作技能不受影响；3.5.1.2 风速：手工电弧焊小于8m/s，气体保护焊小于2m/s；3.5.1.3 焊接电弧在1m范围内的相对湿度小于90%。
3.5.2 焊件表面潮湿、覆盖有冰雪，或在下雨、下雪、刮风期间，必须采取挡风、防雨、防雪、防寒和预加热等有效措施。
无保护措施，不得进行焊接。
4 焊接工艺流程焊接工艺流程见图1。
5 工艺要点5.1 坡口加工5.1.1 管道的坡口形式和坡口尺寸应按设计文件或焊接工艺规定要求进行。
5.1.2 不等厚对接焊件坡口加工应符合《工业金属管道工程施工及验收规范》规定要求。
管道焊接作业施工规程
管道焊接作业施工规程一总则1 适用范围1.1 本规程适用于石油、化工、电力、冶金、轻纺等行业建设施工现场的碳素钢钢管（含碳量≤0.3%）的焊接，在施工中遵守本规程外，还应根据工程特点进行焊接工艺评定，编制详细的《焊接作业工艺评定指导书》；1.2 适用于各种管道、各种材料的氩弧焊打底和全氩弧焊接；1.3遵守设计文件技术要求和规定以及国家现行的管道施工及验收规范中管道焊接规定。
2 编制依据目前现行管道施工及验收规范如下：GB50235---97 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50236---98 《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》DL5007----92 《电力建设施工及验收技术规范》（焊接篇）炼化建501--74 《高压钢制管道施工及验收技术规范》SY0401-----98 《输油输气管道线路工程施工及验收规范》SY/T4071—93 《管道下向焊接工艺规程》3 对材料的要求管材、管件、阀件、焊接材料应具有出厂质量合格证书或按规范要求的质量复验报告。
4 焊接施工程序二手工电弧焊1 手工电弧焊焊前准备1.1 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并符合下列要求1.1.1 钢板卷板相邻筒节组对，纵缝之间的间距大于3倍壁厚且大于100mm；1.1.2 管道对接焊口的中心线距管子弯曲起点不应小于管子外径，且不小于100mm，与吊、支架边缘的距离不小于50mm；1.1.3 管道两相邻对接焊口中心线的距离L，当公称直径小于150mm时，L不小于管外径；当公称直径大于或等于150mm时，L 不小于150mm；1.1.4 管孔应尽量避开在焊缝上，如必须在焊缝及附近开孔时，在管孔两侧大于孔径且不小于60mm范围内的焊缝经无损探伤合格；1.1.5 管子的坡口型式和尺寸的选用，应考虑保证焊接接头质量，填充金属少，作业条件好，便于操作及减少焊接变形等原则，并符合《手工电弧焊焊接接头的基本形式和尺寸》（GB986--80）规定；1.1.6 钢管的切割与加工，对于焊缝级别高的管道宜采用机械方法进行，对焊缝级别低的管道可采用等离子切割、氧---乙炔火焰等热加工方法，但必须去除坡口表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处打磨平整；1.1.7 焊前将坡口表面及坡口边缘内侧不小于10mm范围内的油锈、漆垢等杂质清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷；1.1.8 为了防止焊接裂纹，减少焊接内应力，应避免强行组对焊缝；1.1.9 钢管的组对要求：1.1.9.1 等厚管子或管件的对口，应做到内壁齐平，内壁错边量要求：高级别焊缝不超过管壁厚的10%，且不大于1mm；低级别焊缝不超过管壁厚的20%，且不大于2mm；1.1.9.2 不等厚对接焊件、组件组对要求：当管件厚度小于或等于10mm，厚度差大于3mm及管壁厚度大于10mm，厚度差大于薄壁厚度的30%或超过5mm时，将超厚部分按4：1削薄；1.1.10 焊条使用前说明书规定进行烘烤，烘烤次数不得超过2次，对重要部件的焊接用焊条，使用时应装入100--150℃专用保温箱筒内，随用随取。
管道焊接施工工艺标准
管道焊接施工工艺标准1.适用范围本工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。
2.引用标准2.1《特种设备焊接工艺评定》JB4708—20082.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235—972。
3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2。
4《电力建设施工及技术验收规范》（火力发电厂管道篇)DL5031-19942.5《电力建设施工及技术验收规范》（火力发电厂焊接篇）DL5007—19922.6《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225—952。
7《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2001 2.8《西气东输管道工程焊接施工及验收规范》1（2010年6月4日) 2.9《石油天然气站内工艺管道焊接工程施工及验收规范》SY0402—20002.10《石油和天然气管道穿越工程施工及验收规范》SY/T4079—1995 2。
11《钢质管道焊接及验收》SY/T 4103—20052。
12《输油输气管道线路工程施工技术规范》Q/CVNP 59-20012。
13《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-892。
14《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268—20082。
15《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-20002.16《焊接工艺评定规程》(电力行业）DL/T868-20042。
17《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程》（电力行业）SD340-19892.18《核电厂相关焊接工艺标准》（ASME ,RCC—M）2。
19《核电厂常规岛焊接工艺评定规程》（核电）DL/T868—2004 2。
20《锅炉焊接工艺评定》JB4420—19892.21《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录I（锅炉安装施工焊接工艺评定）（1999版)2.22《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-20022.23《工业金属管道工程质量检查评定标准》GB50184-932。
工业管道的焊接标准及施工工艺
工业管道的焊接标准和施工工艺1.1.1管道组成件必须具有制造厂的合格证明书，否则应补所缺项目的检验。
1.1.2焊接工程中所用的母材和焊接材料应具备出厂质量合格证明书或质量复验报告。
1.1.3焊接工程中应优先选用已列入国家标准或部颁标准的母材和焊接材料。
1.1.4如设计选用未列入标准的母材和焊接材料，应说明该材料的可焊性，并提出满足设计要求的焊接工艺试验资料。
1.2.1焊接设备：包括交流电焊机、直流电焊机、氩弧焊机。
1.2.2机具包括：坡口加工机、切割机、角向磨光机、台式钻诃、等离子弧切割机、焊矩。
1.2.3计量器具包括：柜式水平仪、焊接检验尺，内外径千分尺、内外径卡尺、深度游标尺、高度游标尺、万能角度尺、光学水准仪、光学经纬仪。
1.2.4液压千斤顶、液压式万能材料试验机、热处理设备、微控电子式拉力试验机、便携式数显里氏硬度计、光谱分析仪。
1.2.5探伤设备及其它： X 射线擦伤机、超声波探伤仪、梯粉探伤机、智能化 X 射线探伤机、远红外线干燥机。
1.3.1与管道有关的土建工程、金属结构工程检验合格，满足管道安装要求。
1.3.2与管道连接的机械设备，容器已找正固定，或已确定管口方位及标高。
1.3.3管道组成件已清理完毕，并满足设计规定的特殊清理要求。
1.3.4管道加工及预制完成，并编号。
1.3.5焊接平台按工程要求制作完成。
备料施焊1.4.1 工艺流程：1.4.2 焊工1．压力管道所用焊工必须取得由长沙市技术监督局批准颁发的《锅炉 压力容器焊工合格证》，且只限于焊接《合格证》内规定的项目。
2 ．“压力容器焊工合格证”有效期为三年，超过有效期后必须重新办 理，否则视为无效。
3．焊工累计合格项目满足 GB235-82 中表 4.4.1 规定的所有材质的焊 接。
4．焊工操作评定：焊工操作评定考试的技术要求，由技术人员制订， 要求符合有关规范、标准、管理法令及用户的技术条件。
每一焊工都应有 鉴别的编号，且对焊工应不断观察其操作状况与重新评定的需要。
碳钢管道施工方案
碳钢管道施工方案简介碳钢管道是工业领域常用的管道材料之一，具有较高的强度和耐腐蚀性能。
在工程施工中，碳钢管道的施工方案必须合理设计和严格执行，以确保工程质量和安全。
本文将从碳钢管道施工前的准备工作、施工过程中的关键步骤和施工后的验收工作等方面，详细介绍碳钢管道的施工方案。
施工前准备工作1. 勘察设计在进行碳钢管道施工前，首先需要进行勘察设计工作。
根据工程要求和管道设计图纸，确定管道的走向、坡度、埋深等重要参数，绘制出详细的施工方案图纸。
2. 材料准备在施工前，需要对碳钢管道所需的管材、法兰、管件等材料进行清点和检验，确保材料质量完好无损，符合设计要求。
3. 施工人员培训对参与碳钢管道施工的施工人员进行培训，包括安全操作规程、施工流程和相关操作技能的培训，确保施工人员具备必要的专业能力。
施工过程关键步骤1. 开挖与基础处理根据设计要求，在管道敷设线路上进行开挖工作，同时对开挖区域进行基础处理，确保管道敷设的稳固性和安全性。
2. 管道敷设将碳钢管道按照设计要求沿管道线路敷设到位，进行接口连接，并根据设计要求进行焊接、热熔或螺纹连接等工艺，保证管道连接的牢固性和密封性。
3. 防腐处理对碳钢管道进行防腐处理，采用喷涂、涂刷或外包管等方式进行防腐蚀涂层的施工，提高管道的耐腐蚀性能。
4. 压力测试完成管道敷设后，进行压力测试，检验管道连接是否牢固，是否存在漏气、漏水等安全隐患，确保管道的安全运行。
施工后验收工作1. 管道清洁完成碳钢管道施工后，对管道进行清洁，清除管道内部和外部的杂物和污垢，保持管道干净整洁。
2. 安全验收对碳钢管道施工后进行安全验收，检查管道连接是否牢固、是否存在漏点，同时对防腐涂层进行检查，确保管道符合安全标准。
3. 文件归档将碳钢管道施工的相关文件、验收记录等资料整理归档，做好施工档案的记录和保存工作，为今后管道的运维管理提供参考依据。
结束语碳钢管道施工是一项复杂的工程，需要严格按照设计要求和施工规范进行操作，确保施工质量和安全。
碳钢管道焊接
1总则本工艺给出了碳钢管道焊接的基本要求。
本工艺适用于最小抗拉强度不大于530Mpa和设计温度不低于-10C的碳钢管道系统的现场安装焊接及预制场焊接。
本工艺应同管材相应的焊接标准、《现场设备、工业管道焊接工程施工与验收规范》(GB50236-98)、本工艺的一管道焊接一般要求”和针对工程项目编制的施工工艺一同使用。
当本工艺与上述文件相矛盾时，应以上述文件为准。
本工艺可以直接用于工程施工，也可以作为编制工程项目施工工艺的依据。
2 焊接准备热态调整必须按照经过审批的工艺文件的进行。
热态调整均应在600C —800C的温度范围内进行。
用表面温度计或测温笔测温。
热态调整后的工件应在静止的空气中冷却。
对于有关标准规定不准进行热态调整的材料品种，不得进行热态调整。
3 焊接焊接工艺评定应根据《现场设备、工业管道焊接工程施工与验收规范》(GB50236-98)的规定进行焊接工艺评定。
3.2预热在接头处实测的最厚焊件厚度超过25mm时，必须预热至100- 150U 在焊接环境温度低于0C时，应在焊缝始焊处100mm范围内预热到15C以上。
在特殊情况下，如焊缝接近大型法兰、阀门等可能影响焊缝冷却速度的管配件时，及铸件或锻件的含碳量＞0.3%寸，应考虑进行后热。
3.3 打底、填充及盖面焊当采用下向焊工艺时，必须先进行下向焊的焊接工艺评定。
，都必须得到批准。
当进行封底焊时，应打磨清除上层焊道的缺陷。
填充、盖面焊时，焊条直径不得大于4mm。
3.4后热当管道壁厚超过30mm时，焊接后立即进行后热。
方法是：将焊接接头整个加热至250 r，至少保持30分钟，然后缓冷。
4 焊后热处理是否对焊接接头进行焊后热处理，应以设计规定为准。
4.2如需进行焊后热处理，按《压力管道安装工程长输管道施工工艺》(YG-01)、《压力管道安装工程公用管道施工工艺》(YG-02 )和《压力管道安装工程工业管道施工工艺》(YG-03)的有关规定执行。
5 检查和试验5.1 焊缝的检查和试验应按照设计的要求进行。
工业管道安装施工工艺标准
工业管道安装施工工艺标准精选文档TTMS system office room 【TTMS16H-TTMS2A-工业管道安装施工工艺标准1．适用范围1．1本工艺标准适用于各类工业管道的安装施工；公用工程管道安装可参照本工艺标准执行。
1．2本工艺标准属工业管道专项安装施工工艺标准，工业管道安装过程中的材料检验、管道预制、管道焊接、无损检测、热处理和管道压力试验与气密、管道吹扫与清洗、化学清洗与脱脂以及夹套管、伴热管的施工与管道防腐施工等，均应执行相应工艺标准的规定。
2．施工准备2．1材料2．1．1管材、管件和阀门及焊材，均应严格按照设计文件要求的规格、材质、等级进行选用，各种材料必须具有质量证明书或合格证。
2．1．2工业管道用各类材料必须按照相应标准验收合格，入库材料应分类摆放，并进行材料标识和检验、试验状态标识。
2．2 施工机具、设备工业管道安装施工用机具设备，由项目部依据工业管道安装施工需要进行配置，机具设备使用计划应纳入工业管道安装施工技术方案。
2．3施工技术准备2．3．1工业管道安装施工前必须进行施工图纸会审；必要时，应由设计单位进行设计技术交底。
2．3．2工业管道安装施工前，必须组织编制施工技术方案和专项工艺技术文件，并向作业人员进行施工技术交底。
2．4 作业条件2．4．1 工业管道安装前，与工业管道有关的土建工程应施工完毕，并经土建与安装单位有关人员共检合格，办理工序交接手续。
2．4．2 工业管道安装前，与工业管道相连接的设备应安装合格并固定完毕，二次灌浆已达到要求。
2．4．3工业管道安装前，已预制管段的预制质量已检查合格，无损检测和热处理工作已经完毕。
2．4．4需要在管道安装前完成的清洗脱脂和管道内防腐、衬里等工作已进行完毕并经共检合格。
3．工业管道安装3．1 工业管道安装顺序3．1．1 工业管道安装应执行先地下管后地上管、先大管后小管、先高压管后低压管、先不锈钢和合金钢管后碳素钢管、先夹套管后单体管的安装顺序原则。
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工业管道碳钢焊接通用施工工艺
1适用范围：
本工艺适用于工程中碳钢及16Mn钢等非低温管材类采用氩弧焊、手工电弧焊的焊接施工。
2 施工准备
2.1材料要求：
2.1.1 施工现场应配有符合要求的固定焊条库或流动焊条库。
2.1.2 焊材必须具有质量证明书或材质合格证，焊材的保管、烘干、发放、回收严格按《压力管道安装质量保证手册》中有关规定执行，焊条烘干参数原则上按生产厂家说明书提供的参数进行，如无则按焊接工艺指导书给定的参数进行。
2.1.3 焊丝使用前，应去除表面的油脂、锈等杂物。
2.1.4 保温材料性能应符合预热及热处理要求。
2.2 机具要求：
2.2.1 焊机为直流焊机，焊机应完好、性能可靠，双表指示灵敏，且在校准周期内。
2.2.2 预热及热处理的设备完好，性能可靠，检测仪表在校准周期内，且符合《压力管道质保手册》中的计量要求。
2.2.3焊工所用的焊条保温筒，刨锤、钢丝刷齐全。
2.3 作业条件
2.3.1 人员资格：
焊工必须持有《锅炉压力容器焊工合格证》或GB50236合格证或设计规定的其它合格证，其材质、直径、厚度、位置应能满足工程焊接要求。
2.3.2 环境条件：
施焊前应确认环境符合下列要求：
a) 风速：手弧焊小于8m/S
氩弧焊小于2m/S
b) 相对湿度：相对湿度小于90%。
c) 环境温度：当环境湿度小于0o时，对不预热的管道焊接前应在始焊处100mm范围内预热15℃以上，当环境温度低于-20℃时，必须采取保暖措施。
当环境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨等有效防护措施。
3 焊接
3.1 焊接施工程序：
*当有要求时。
3.2 坡口
1）尺寸要求见附表焊接工艺指导书
2）组对质量要求：
--壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过下列规定：
SHA级管道为壁厚的10%，且不大于0.5mm；
SHB级管道为壁厚的10%，且不大于1mm；
其它管道为壁厚的10%，且不大于1.5mm。
--壁厚不同的管道组成件组对时，当壁厚差大于下列数值时，应按下图要求进行加工：
SHA级管道内壁差0.5mm，或外壁差2mm；
SHB级管道内壁差1mm，或外壁差2mm；
其它管道内壁差1.5mm，或外壁差2mm
不同壁厚管子和管件加工要求
3）组对前应打磨坡口及两侧各20mm范围内油污、铁锈等，直至露出金属光泽。
3.3 焊接方法：
1）管径小于等于2″的采用氩弧进行焊接；
2）管径大于2″的管道采用氩弧打底，手工电弧焊盖面；
3）承插或角焊缝采用手工电弧焊进行焊接；
4）对有熔透性要求的接管焊缝采用氩弧打底、手工焊盖面，对非熔透性接管焊缝采用手工焊进行焊接。
3.4 定位焊
固定管或转动管定位焊应不少于三处，当管径小于57mm时可点焊两处，定位焊焊接工艺和焊材应与正式焊接相同，定位焊方式为全熔透方式，焊点数为2～5点，定位焊长度为10-15mm，高2-4mm且不超过壁厚的2/3。
定位焊顺序应上下相应交错进行，点焊马鞍口时应先点焊尖角两点。
3.5 预热
热处理的其它要求详见《工业管道焊后热处理通用施工工艺》
5 焊接注意事项及要求
5.1 焊条筒内不可存放不同牌号的焊条，焊条在保温筒存放时间不得超过4小时。
5.2 禁止在非焊接部位引弧及电弧擦伤管材表面。
5.3 打底要控制好电弧，运弧及送丝要均匀，以保证焊缝根部熔合良好。
5.4 层间焊接接头应错开，层间清渣要彻底。
5.5 每道焊缝宽度不应超过25ｍｍ，每层焊缝厚度不应超过6ｍｍ。
6 焊缝返修
6.1 焊缝返修应由持证且有相应合格项目的焊工担任。
6.2 返修前应分析缺陷性质、缺陷的长度和宽度，确认缺陷的部位。
6.3 清除缺陷方法，采用砂轮机磨削，对根部缺陷，磨削的宽度应在4~5ｍｍ以内。
缺陷清除后，应对返修部位进行坡口修理，磨槽两侧的角度不得小于25o，磨槽两端的角度不得小于45o。
6.4 返修的焊接工艺应与正式焊接相同。
6.5 焊缝返修的管理程序执行《压力管道质量保证手册》中的规定。
7 质量标准
7.1 焊缝外观成型良好，外形平滑过度，焊缝宽度以盖过坡口边缘2ｍｍ为宜，焊缝表面不得低于母材表面，焊缝余高Δh≤1+0.2b，且不大于3ｍｍ，（b为组对后的坡口宽度），角焊缝焊脚高度符合设计规定。
7.2 焊缝表面不允许有裂纹，未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。
7.3 焊缝的咬边深度不得大于0.5mm，连续长度不应超过100mm。
且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。
7.4 焊缝的无损检验方法、比例及合格标准执行各样要求。
8 质量记录：
焊口预热记录
管道焊接工作记录
焊口热处理记录
焊缝返修记录
无损检验报告
9 安全事项
1）焊工着装符合安全规程。
2）焊工使用工具应装在工具袋里。
3）电加热器表面有可靠的防烫措施。
4）高空作业的架设应符合安全规定，位置应适合焊接操作。
5）电动工具接线箱应有漏电保护装置。
6）使用砂轮机应戴防护镜。
附：焊接工艺指导书。