管道焊接施工方案
工艺管道焊接施工方案
工艺管道焊接施工方案一、项目概述本工艺管道焊接施工方案适用于工业领域中的管道焊接工程，主要包括焊接工序、焊接材料、焊接设备、焊接操作要求、焊接质量控制等方面内容。
方案的目的是确保施工整体顺利进行，达到设计要求和质量标准。
二、焊接工序1.焊接前准备工序：包括构筑脚手架、清理管道、准备焊接设备、焊材等。
2.焊接工序：根据管道材料和焊接方式的不同，选择适当的焊接方法进行施工。
3.焊后处理工序：包括清理焊接缝、进行非破坏性检测、防腐处理等。
三、焊接材料1.焊接电极：根据要求选择合适的焊接电极，确保其材质符合设计要求。
2.焊接材料：选择合适的焊接材料，包括焊芯、焊剂等，确保焊接接头的强度和密封性。
四、焊接设备1.焊接机：选择适合焊接管道的焊接机型号，确保焊接电流和电压稳定，并具备过载和过热保护功能。
2.焊接电阻：选择合适的焊接电阻，确保焊接接头的质量。
五、焊接操作要求1.焊接工人：具备合格的焊接技术，经过培训并取得相应的焊接证书。
2.焊接操作规程：严格按照施工设计的焊接工艺规程进行操作，包括预热温度、焊接电流和电压、焊接速度等参数的控制。
3.安全措施：穿戴必要的防护装备，确保焊接工人的人身安全。
4.环境保护：严格控制焊接过程中产生的废气、废水和废渣，按环保要求进行处理。
六、焊接质量控制1.检查焊接材料和焊接设备的合格证明，确保其质量可靠。
2.在焊接前进行焊缝预处理，包括清洁焊缝、除去氧化层等。
3.焊接过程中进行必要的焊口尺寸和形状的检查，确保其符合设计要求。
4.完成焊接后进行非破坏性检测，包括超声波、X射线等，确保焊接接头的质量。
5.对焊接接头进行防腐处理，包括涂覆保护涂料等，保证其抗腐蚀能力。
七、项目管理与安全措施1.施工前编制详细的施工计划，明确施工进度和工期。
2.对施工现场进行周边环境的评估，确保施工安全。
3.制定施工安全措施，包括安全教育、施工现场的安全围栏、警示标识等。
4.定期检查和维护焊接设备，确保其正常运行。
管道焊接施工方案
管道焊接施工方案一、工程概况本方案针对的是直径为XXX毫米，长度为XXXX米的钢管道焊接工作。
该管道用于输送XX介质，工作压力为XXMa，工作温度范围为XX至XX摄氏度。
焊接工作需在满足国家及行业标准的前提下进行，确保焊缝的强度、耐腐蚀性能以及长期的稳定运行。
二、施工准备1. 人员准备：选派具有相应资格证书的焊工，并对所有参与人员进行安全技术培训，确保每位工作人员熟悉操作规程和安全措施。
2. 材料准备：采购符合标准的焊材，包括焊条、焊丝等，并进行严格的入库检验。
3. 设备准备：准备相应的焊接设备，如焊机、焊枪、保护气体供应系统等，并确保设备处于良好的工作状态。
三、焊接工艺1. 焊接方法：根据管道材质和工况要求，选择合适的焊接方法，如手工电弧焊、气体保护焊等。
2. 焊接参数：设定合理的焊接电流、电压、焊接速度和热输入等参数，以保证焊缝成形良好，无夹渣、气孔等缺陷。
3. 预热及后热处理：对于需要预热的管材，应根据材料特性和环境条件制定预热方案。
焊接完成后，根据需要进行适当的后热处理，以消除焊接应力。
四、质量控制1. 焊缝检验：采用无损检测方法，如X射线或超声波检测，对焊缝进行质量检验。
2. 压力测试：完成焊接工作后，对管道系统进行压力测试，检查是否存在泄漏点。
3. 记录与追溯：详细记录焊接过程中的各项数据和检验结果，确保每一环节可追溯，便于后续的质量评估和维护。
五、安全与环保1. 安全防护：现场作业人员必须佩戴相应的防护装备，如防护眼镜、手套、防护服等。
2. 环境保护：合理布置施工现场，减少噪音和光污染，做好焊接烟尘的排放处理，确保施工过程符合环保要求。
六、应急预案制定详细的应急预案，包括火灾、爆炸、人员伤害等情况的应对措施，确保一旦发生紧急情况能够迅速有效地进行处理。
总结：。
工厂管道焊接施工专业方案
工厂管道焊接施工专业方案（一）焊工、焊接工艺评定管理1、焊工管理（1）参加施工的焊工，必须持有技术监督部门颁发的《锅炉压力容器、压力管道焊工合格证》，杜绝无证上岗。
（2）上岗焊工施焊前，应进行焊工资格审查，其施焊钢种、焊接方法、焊接位置等均应与焊工本人持有的焊工合格证考试合格项目相符，禁止超项目施焊。
（3）从事压力管道安装的焊工在压力管道施焊前，在业主及业主代表（监理）的监督下，进行焊工操作技能考试，只有操作技能考试合格的焊工方能从事压力管道的焊接工作。
（4）对于焊接质量连续不佳的持证焊工（焊接一次合格率≤85%），应暂停该焊工作业资格，经重新培训、考试合格后方可上岗施焊。
2、焊接工艺评定管理依据《焊接工艺评定报告》编制《焊接工艺规程》，按《焊接工艺规程》制定《焊接作业指导卡》，持证焊工严格按《焊接作业指导卡》施焊。
（二）焊接材料管理1、焊接材料采购、入库、烘烤（1）本工程施工用焊接材料，由项目部统一采购，必须采购正规生产厂家生产的焊接材料。
（2）在施工现场设立二级焊材库，二级焊材库必须设有除湿、恒温、通风及照明装置，确保二级焊材库的温度、湿度符合国家规范要求。
（3）焊材入库前必须认真核对质量保证书，严格进行外观检查。
（4）用于高温、高压管道的焊接材料，使用前必须进行复验（复验内容包括：焊接材料的化学成份、机械性能、扩散氢含量等）。
（5）焊条使用前必须严格烘烤，焊条烘烤规范见下表：焊材烘烤曲线温度（℃） 温度（℃） 间）时间60-90 minE4303焊条 E308-15焊条2、焊接材料的发放与回收（1）焊工必须凭焊接责任师签发的《焊材领用卡》，携带焊条保温筒和专用焊丝筒到焊材管理员处领用焊接材料。
（2）焊材的一次领用量不应超过该名焊工4小时焊接的需用量。
（3）当天未用完的焊接材料应回收。
焊工在再次领用焊材时应将未用完的焊条和焊条头交回焊材管理员。
回收的焊条放在专门的位置，准备重复烘烤，重复烘烤一般不超过二次；回收的焊条头放入焊条头堆放桶内，定期处理。
现场管道焊接施工专业方案
现场管道焊接施工专业方案一、施工前准备1.组织施工人员：根据施工任务的要求，组织具备相应技能和经验的焊工，并分工负责，确保施工人员齐备。
2.施工设备的准备：根据施工方案，准备所需的焊接机、工具、材料和辅助设备，并对其进行检查和调试，确保其完好可用。
3.施工材料的准备：根据施工方案，准备所需的钢管、管件、焊材、焊剂等材料，并对其进行质量检查，确保符合要求。
二、施工流程1.安全措施的落实：对施工现场进行安全检查，确保施工区域无明火、无易燃易爆物品，并设置警示标识和防护措施，确保施工人员的人身安全。
2.管道的布置和定位：根据设计图纸和施工方案，确定管道的布置和定位，并进行标志和测量。
3.管道的准备：根据施工方案，对钢管进行切割、倒角、打磨等处理，保证管道口洁净，无毛刺和锈蚀。
4.管道的连接：采用焊接方法进行管道的连接，根据施工方案选用相应的焊接方法和工艺，进行焊接接头的准备、对位和定位，并进行焊接操作。
5.焊接质量的保证：对焊接接头进行质量检查和评定，确保焊缝的焊缝性能和牢固性，达到设计要求。
6.焊后处理：对焊接接头进行修整和清理，去除焊渣和氧化物，修复焊接畸变，并进行防腐蚀处理，保护焊缝的质量和耐久性。
7.管道的试验和验收：对焊接完成的管道进行试验和验收，包括气密性测试、水压试验等，并根据相应标准和规范进行评定和验收。
三、质量控制1.施工方案的制定：根据设计要求和现场实际情况，制定合理的施工方案和工艺，并与设计人员进行沟通和确认。
2.材料的质量控制：对所采购的材料进行验收，确保材料的质量和规格符合要求，并进行合理的存储和保管。
3.施工人员的技术要求：对施工人员进行技术培训和考核，确保其掌握焊接的基本知识和技能，并具备安全操作的能力。
4.焊接工艺的控制：根据焊接规范和标准，制定合理的焊接工艺参数，并进行焊接过程的监控和记录，确保焊接接头的质量。
5.焊接质量的检验：对焊接接头进行外观检查、尺寸测量和焊缝性能测试，确保焊接接头符合设计要求和相关标准。
管道焊接施工方案
管道焊接施工方案1. 引言本文档描述了管道焊接施工方案，包括施工准备、焊接工艺选择、工具与设备准备、施工步骤和质量控制等内容。
通过遵循本方案，可以确保管道焊接施工过程的安全性和品质。
2. 施工准备在进行管道焊接施工之前，需要做好以下准备工作：•安全措施：确保施工现场的安全，包括准备好消防器材、设置好警示标志等。
•材料准备：准备好所需焊接材料，包括焊条、焊接丝等，并进行检查，确保质量合格。
•焊工准备：选择合格的焊工进行施工，并确保焊工具有必要的资质和经验。
3. 焊接工艺选择根据具体的管道材质、管径和工作条件等因素，选择合适的焊接工艺。
常用的管道焊接工艺包括手工电弧焊、气体保护焊和焊接机器人等。
根据实际情况选择适当的焊接工艺，以确保焊缝质量满足要求。
4. 工具与设备准备在进行管道焊接施工之前，需要准备以下工具与设备：•焊接设备：包括焊接机、气瓶、电焊钳等。
•辅助工具：如切割机、磨床、扳手等。
•清洁工具：如刷子、溶剂等用于清洁焊接表面的工具。
以上工具与设备应保持良好的状态，并经过检查，确保可正常使用。
5. 施工步骤本节将介绍管道焊接的一般施工步骤，具体的步骤可以根据具体情况进行调整。
5.1 清洁表面在进行管道焊接之前，首先需要清洁焊接表面。
使用刷子和溶剂将焊接表面上的污垢和腐蚀物清除干净。
确保焊接表面干燥和清洁。
5.2 安装焊条/焊丝根据所选择的焊接工艺，选择合适的焊条或焊丝，并将其安装到焊接设备中。
5.3 进行预热（可选）对于较大直径的管道和厚度较大的管道壁，可以进行预热。
通过预热可以减少焊接区域的应力和热裂纹的风险。
5.4 进行焊接根据焊接工艺选择合适的焊接方法，开始进行焊接。
焊接时应注意保持适当的焊接电流和电压，保持适当的焊接速度，并确保焊条或焊丝与焊接表面的良好接触。
5.5 进行修整在焊接完成后，进行焊缝的修整。
使用磨床等工具将焊缝修整光滑，确保焊缝的质量和外观。
6. 质量控制在管道焊接施工过程中，需要进行严格的质量控制，以确保焊接质量符合要求。
管道焊接施工方案
管道焊接施工方案一、背景介绍管道焊接是工程建设中常见的施工方式，用于连接管道及配件，保证管线的正常运行。
正确的管道焊接施工方案对保障管道的安全使用至关重要。
二、施工前准备1.根据设计要求和现场实际情况，制定施工计划和安全方案。
2.确保焊接人员具备相应的资质和经验。
3.检查焊接设备和工具的完好性，做好相关准备工作。
三、施工步骤1.准备工作–清理管道表面及接口，确保无杂质。
–对接管道及配件，完成布局和定位。
2.管道切割–使用管子切割机或手动切割工具，按照要求进行切割。
–确保切口平整，无毛刺，方便后续的对接和焊接。
3.管道预热–对焊接部位进行预热处理，提高焊接质量。
–根据管道材质和壁厚确定合适的预热温度和时间。
4.焊接操作–采用合适的焊接方法（TIG、MIG、焊条焊等）进行焊接。
–控制焊接电流、电压、焊接速度等参数，确保焊接质量。
5.焊后处理–对焊缝进行外观检查和质量评定。
–如有需要，进行后续的焊接补强或热处理工作。
四、质量控制1.完成每道工序后进行质量检查，发现问题及时处理。
2.焊接完成后进行水压试验或气压试验，确保管道连接处无泄漏现象。
3.按照相关标准和规范进行验收，保证管道焊接的质量可靠。
五、安全注意事项1.焊接作业时需佩戴防护用品，确保人身安全。
2.焊接现场要保持通风良好，防止有害气体的积聚。
3.对相关设备和工具进行定期检修和维护，确保施工安全。
六、总结管道焊接是一项重要的工程施工环节，正确的施工方案和严格的管理控制对工程质量和安全至关重要。
通过合理的施工步骤和质量控制，可以保证管道焊接工作顺利进行，最终实现项目的顺利交付和使用。
管道焊接施工方案
管道焊接施工方案一、施工准备1.进行施工前的安全检查，确保施工现场的安全。
2.检查焊接设备和工具的运行状态，确保其正常工作。
3.确定焊接材料的规格和质量要求，并进行检查。
4.组织施工团队，明确任务分工。
5.对管道进行清洁和处理，确保焊接质量。
6.确定工作区域，并进行隔离。
二、焊接材料准备1.检查焊条和焊丝的质量，确保其符合规定标准。
2.确定焊接材料的规格和型号，准备必要的数量。
3.清洁和处理焊接材料，确保其表面干净。
4.对焊接材料进行分类和编号，以便使用。
三、焊接工艺选择1.根据管道的材质、尺寸和使用要求，选择适合的焊接工艺及焊接方式。
2.明确焊接工艺参数，如焊接电流、电压、速度等。
3.将焊接工艺和参数记录在焊接工艺卡中，以便实施时参考。
四、焊缝准备1.对管道进行加工和准备焊缝，确保焊缝质量。
2.清洁和除去管道表面的氧化物和杂质。
3.对焊缝进行坡口、倒角、整平等处理。
五、焊接操作1.按照焊接工艺卡的要求，进行焊接操作。
2.根据焊接工艺选择焊接方法，如手工电弧焊、气体保护焊、埋弧焊等。
3.注意保护焊接区域，避免影响其他工序。
六、焊后处理1.检查焊接质量，包括焊缝的完整性和外观质量。
2.对焊缝进行除渣和打磨，确保焊接质量。
3.进行焊缝的无损检测，如超声波检测、射线检测等。
4.进行防腐处理，如涂层涂装、防腐涂料涂覆等。
七、施工安全措施1.严格遵守焊接安全操作规程，确保工人的人身安全。
2.使用焊接防护设备，如焊接面罩、手套、防护服等。
3.搭设防护栏杆，确保周围人员的安全。
4.做好防火措施，避免火灾事故的发生。
5.做好通风和防尘工作，保护工人的健康。
八、施工质量控制1.建立和执行施工质量控制计划，明确施工过程中的质量要求。
2.进行焊缝的尺寸检查，确保其与要求相符。
3.进行焊缝的力学性能检测，确保其满足相关标准。
4.进行焊缝的外观检查，确保其外观质量。
九、施工验收1.进行焊接质量验收，确保其符合相关标准。
2.进行施工记录整理，包括焊接工艺卡、焊接质量报告等。
管道焊接工程专项施工方案
管道焊接工程专项施工方案一、项目背景管道焊接工程是工业领域中常见的一种工程，主要用于连接管道和管件。
管道焊接工程广泛应用于石油、化工、电力、造纸、冶金等行业。
在工程施工中，合理的专项施工方案对于工程质量、安全和进度具有重要意义。
二、工程概况本工程是一座化工厂的管道系统改造工程，包括原有管道的更换和新管道的安装。
管道材质主要为碳钢和不锈钢，管径范围从DN15到DN500。
管道布置形式为地埋、架空和穿墙等。
三、施工条件1. 施工地点：化工厂厂区内2. 施工环境：多为高温高压环境3. 施工条件：由于化工厂的特殊性，施工条件较为苛刻4. 施工周期：预计为3个月四、施工组织1. 项目负责人：工程项目经理2. 施工队伍：包括焊接班组、管道安装班组、验收班组等3. 施工设备：焊接机、气瓶、管道切割机、管道成型机等4. 施工材料：焊条、焊丝、管件、管道等五、施工方案1. 施工前准备工作1.1 清理施工场地1.2 检查施工设备和材料的完好情况1.3 制定安全生产计划1.4 编制施工进度计划1.5 安排人员进行安全培训和技术培训2. 管道布置和定位2.1 根据图纸和设计要求，确定管道的布置和定位2.2 在地面进行标线，确保管道的布置位置准确无误2.3 对于架空管道，需要进行支吊架的安装3. 管道切割和成型3.1 使用管道切割机对管道进行切割，确保切口平整3.2 使用管道成型机对管道进行成型，确保管道的形状符合设计要求4. 焊接工艺4.1 根据设计要求选择合适的焊接工艺4.2 根据管道材质选择合适的焊条或焊丝4.3 进行现场焊接，确保焊接接头质量符合标准5. 焊接检验5.1 对焊接接头进行目测检查5.2 进行超声波探伤和射线检测，确保焊接接头无裂纹和气孔5.3 进行压力测试，确保焊接接头的密封性6. 管道安装6.1 根据设计要求进行管道的安装和固定6.2 对于地埋管道，需要进行保温和防腐处理6.3 对于穿墙管道，需要进行密封处理，确保不会发生泄漏7. 安全监控7.1 安装安全防护设施，确保施工现场的安全7.2 安排专人进行安全监控，及时处理发现的安全隐患7.3 做好施工现场的安全标识和警示8. 竣工验收8.1 进行管道系统的功能测试，确保管道系统正常运行8.2 对焊接接头进行全面检查，确保质量符合设计要求8.3 编制竣工验收报告，提交相关部门进行验收六、安全与质量保证1. 安全保障1.1 严格执行安全生产规定，加强安全教育和培训1.2 做好施工现场的安全警示和标识1.3 严格执行焊接操作规程，确保焊接过程中的安全1.4 对焊接人员进行定期的职业健康检查2. 质量保证2.1 严格执行焊接工艺规程，确保焊接质量符合标准2.2 对于焊接接头进行全面的检查和检测2.3 编制焊接记录，进行焊接过程的跟踪和记录2.4 对管道安装进行全面检查，确保管道的安装质量符合标准七、施工进度管理1. 制定施工进度计划，明确施工任务和时间节点2. 加强施工组织和协调，确保施工进度的顺利进行3. 对施工进度进行全面的监控和跟踪，及时发现并解决施工中的问题4. 及时调整施工方案和计划，确保施工进度的顺利推进八、施工后工作1. 清理施工现场，确保施工区域的整洁2. 归档施工资料，包括施工记录、焊接记录、竣工验收报告等3. 对施工过程中的经验和教训进行总结和归档，为今后的类似工程提供参考以上就是管道焊接工程专项施工方案的具体内容，通过合理的施工组织和实施，确保工程的安全、质量和进度。
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管道焊接施工方案一、管道焊接施工要求1、管道切口质量应符合下列规定：⑴切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；⑵切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的１％，且不得超过３mm；⑶有坡口加工要求的，坡口加工形式按焊接方案规定进行。
2、管道预制时应按单线图规定的数量、规格、材质等选配管道组成件，并按单线图标明管道的系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。
3、管道预制时，自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭段必须按现场实测尺寸加工，预制完毕应检查内部洁净度，封闭管口，并按顺序合理堆放。
4、管道对接焊缝位置应符合下列规定：⑴管道位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于100mm；⑵管子两个对接焊缝间的距离不大于5mm.⑶支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合，焊缝距离支吊架边缘不得小于50mm；⑷管子接口应避开疏放水、放空及仪表管的开孔位置，距开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径。
5、管道支架的形式、材质、加工尺寸及精度应严格按照相关图集进行制作，滑动支架的工作面应平滑灵活，无卡涩现象。
6、制作合格的支吊架应进行防腐处理，并妥善分类保管。
支架生根结构上的孔应采用机械钻孔。
二、管道安装1、管道安装前应具备下列条件：⑴与管道有关工程经检验合格，满足安装要求；⑵管子、管件、管道附件等已检验合格，具有相关证件；⑶管道组成件及预制件已按设计核对无误，内部已清理干净无杂物。
2、管道安装应按单线图所示，按管道系统号和预制顺序号安装。
安装组合件时，组合件应具备足够刚性，吊装后不应产生永久变形，临时固定应牢固可靠。
3、管道水平段的坡度方向以便于疏放水和排放空气为原则确定。
4、管道连接时，不得用强力对口，加热管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
5、管子或管件的坡口及内外壁10-15mm范围内的油漆、垢、锈等，在对口前应清除干净，显示出金属光泽。
管子对口一段应平直，焊接角变形在距离接口中心２00mｍ处测量，当管子公称通径ＤＮ＜100mm时，折口的允许偏差ａ≤２ｍｍ；当ＤＮ≥100mm时，允许偏差ａ≤３ｍｍ。
6、管道对口一般应做到内壁齐平，如有错口时，对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10％，且不大于1mm，对接双面焊的局部错口值不应超过焊件厚度的10%，且不大于３ｍｍ。
对口符合要求后，应垫置牢固，避免焊接过程中管子移动。
7、管道安装应根据现场实际条件进行组织，原则为先大管后小管，安装工作有间断时，应及时封闭管口，管道安装的允许偏差为：11、法兰及紧固件安装⑴法兰安装前，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷。
⑵法兰连接时应保持法兰间的平行，其偏差不应大于法兰外径的1.5/1000，且不得大于2ｍｍ，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
⑶法兰平面应与管子轴线相垂直，平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊，焊后应清除氧化物等杂质。
⑷垫片的内径应比法兰内径大２—３ｍｍ。
垫片应为整圆。
⑸连接用的紧固件的材质、规格、形式应符合设计规定。
⑹法兰应使用同一规格，螺栓安装方向一致，紧固螺栓应对称均匀，松紧适度。
螺栓应露出螺母２—３个螺距。
12、盲板安装1、盲板厚度应选10mm，材质与原管材质相同。
2、盲板的添加位置应正确无误，并按要求进行加强。
13、支架安装⑴支架安装工作应和管道安装同步进行，支架的位置、形式尽可能符合设计规定。
⑵支架安装前应清理基础，和基础固定好，安装时及时进行支架的固定和调整工作，支架安装应平整、牢固、与管子接触良好。
⑶滑动支架的滑动面应洁净平整，以保证管道能自由膨胀。
滑动支架的滑动部分应裸露，不应被水泥及保温层敷盖。
⑷在有热位移的管道上安装支架时，其支点的偏移方向及尺寸按设计图纸要求正确装设。
⑸有热位移的管道，在受热膨胀时，应进行检查与调整，检查活动支架的位移方向、位移量及导向性能是否符合设计要求，管托有无脱落现象，固定支架是否牢固可靠。
⑹支架间的间距按设计正确安装，安装过程中使用的临时支架应有明显标志，并不得与正式支架位置冲突，管道安装完毕后及时拆除。
⑻管道安装完毕后，应按设计文件逐个核对支架的形式、材质和位置，以免错装、漏装。
14、管道安装完毕自检合格后，进行“三查四定”收尾工作，进行吹扫，清洗。
三、管道焊接１、焊条、焊丝应根据母材的化学成分、机械性能合理选用在使用前必需检查其质量合格证明书和产品是否相符。
２、焊条、焊丝焊条存放地点应符合焊材对温度、湿度的要求，按时填写保存环境记录。
如果焊条受潮，焊材使用前应按其使用说明进行烘干。
3、焊接人员必须有上岗证，而且在规定的范围内。
4、本次施工的管道为低压焊接管道，且管道厚度不大于10mm。
5、管道焊接前用气焊打坡口，打完坡后对管口处出现的焊渣等物应用绞磨机进行清理，使坡口面出现金属光泽。
6、此次管道坡口全部采用V型坡口坡口角度为55～65，钝边为0～3mm，管道间隙为1～3mm。
7、由于管道要吊装作业，此次焊接采用定位焊，对于一般的管子，应在正面焊一小点，侧面焊二大点。
具体定位点个数见下表管道施工中焊接缺陷的产生及预防根据工程施工过程中的具体情况，结合多年的施工管理经验，如何防止焊接缺陷的产生，以便为提高管道焊接工程质量，焊接施工时，焊条、焊丝的选择、使用方法、焊接条件和施工管理等任何一个方面的失误，都可导致“焊接缺陷”的产生。
而一项不当的焊接工艺及不适当的焊接参数的选择更是造成焊接缺陷的主要原因。
焊接缺陷大致可分为内部缺陷和外部缺陷两类。
内部缺陷主要指气孔、未焊透，裂缝，未熔合及夹渣等。
外部缺陷是指表面裂纹，表面气孔，凹坑，焊瘤和咬边等形状缺陷，以及热变形，错边或角焊缝的焊脚尺寸不足等尺寸上的缺陷。
一、夹渣夹渣分单个的与条状的两类。
有的外形不规则，也有的呈球状。
他们都是焊缝金属中残留的外来固体物质。
用药芯焊丝焊接时会产生一层溶渣覆盖于焊缝表面，当溶渣在熔融的焊缝金属中来不及浮出表面而停留在金属内时，就形成夹渣。
这些夹渣削弱了焊缝，并且可能成为一种裂纹源。
他们可由下列因素造成：1．前层的焊道清渣不干净；2．不稳定的运条速度；3．不适当的焊丝角度，使熔渣流到电弧前面；4．摆动幅度太宽；5．运条速度太慢，使熔池处在电弧前面；6．电流控制得太低采用下面措施可以避免：1．仔细清理前一焊道的熔渣，特别是沿焊道的两侧；2．采用均匀的运条速度；3．增加焊炬的倾斜角，避免熔渣流到电弧前面；4．使用较窄的摆幅；5．提高运条速度，以便使电弧位于熔池的前面；6．提高电流设定值。
二、气孔气孔是在焊缝金属中的一种充满气体（H2，N2，CO）的空穴。
气孔一般呈圆形或椭圆形，内壁洁净光滑。
他们可以密集的分布在焊缝的某一部位，也可以沿着焊缝的全长分布。
气孔减小了焊缝横截面，使其受到削弱。
气孔可以在焊缝内部，也可以穿透到焊缝表面，或者两种都有。
也有的表现为焊缝表面的凹坑或长条状气沟。
当从凹坑部分释放出来的气体，受到半熔融熔渣的抑制，被封闭与熔渣与熔融金属间，造成熔融金属的下凹，当金属凝固时，即成气沟。
如图2-1 气孔可由下列一个或多个因素造成：（a）（b）（c）图2-1气孔，凹坑，气沟一例1、用于保护电弧及熔池的保护气体流量不够；2、保护气体流量过大,将空气卷入,或风速大造成保护气体的覆盖偏转,导致保护不良;3、保护气体混有杂质或受潮;4、焊接电流过大,或电弧电压过太高;5、焊丝干伸长度过长;6、过快的运条速度,导致气体还没逸出之前,焊接熔池以凝固;7、母材或焊丝表面有锈,油脂,湿气或脏物;8、母材中的杂质,如钢中的S含量过高,根据上列原因,可采用下列相应措施,以消除气孔的产生.1.增加保护气体流量,在无风时,流量为20-25L/Min;2.采取防风措施,防止穿堂风.在室外焊接,气体保护焊时当风速超过2m/s 时,要设置防风措施；3.增加去除气体中湿气的装置，及保证气体纯度；4.调整至合适的焊接电流或电弧电压,或调整送丝速度;5.缩短干身长度或调整焊炬角度,清理喷嘴内附着的飞溅物,改善气体保护;6.减慢运条速度;7.清理母材或焊丝表面;三.裂纹对焊接接头质量影响最大的是裂纹,裂纹的产生可以由不适当的焊接工艺、焊工技术或材料所致。
按照裂纹发生的时间可划分为冷裂纹与热裂纹两种，这些裂纹可以垂直或平行于焊缝。
横向裂纹垂直于焊缝轴线，是纵向收缩应力作用所引起的；纵向裂纹常常发生于高的接头拘束及高的冷却速度条件下，预热往往可以减少这些裂纹的发生。
1.热裂纹热裂纹又称“结晶裂纹”，当焊缝金属凝固时，如果在枝晶间存在富集杂质元素的低熔点相薄膜，在焊接应力的作用下就会产生热裂纹。
硫和磷是最易形成低熔点相的元素，它们的作用也会因含炭量的增加而提高。
按热裂纹的形态，可分为“纵向裂纹”、“横向裂纹”、“弧坑裂纹”，“热影响区（HAZ）液化裂纹”等。
热裂纹发生在凝固温度至Ar3以上温度，其微观特征为沿晶界分布。
这类裂纹常常因为母材中含S、P含量过高，也可能因为不适当的收弧方法所致。
热裂纹也常常发生在熔深较深的焊缝中（即焊道的深宽比超过1.2），这在“梨形”焊缝中多有发现。
热裂纹可由下列措施加以避免或减少到最少程度。
（1）采取预热，以降低收缩应力；（2）使用清洁的或未被污染的保护气体；（3）增加焊道的横截面；（4）调节焊接规范，更改焊道的外形轮廓，即控制焊道的深宽比不超过1.2；（5）采用杂质元素含量很低的母材；（6）使用含Mn量高的焊丝，提高焊丝的Mn/S之比。
弧坑裂纹是深度很浅的热裂纹，他们往往是因不适当的收弧方法所引起。
为了避免弧坑裂纹，可以采取返回移动焊丝，或在断弧前停止运条，将电弧间断停止几次，使弧坑填满。
2、冷裂纹冷裂纹形成于Ar3温度以下，通常在马氏体转变温度区间（约200～300℃以下）有的焊后立即出现，有的经几小时乃至几天后才出现，故亦称延迟裂纹。
其微观特征是穿晶断裂，继续延伸。
促成冷裂纹的主要因素有三个方面，即钢种的淬硬倾向、氢的作用和焊接接头的拘束应力。
焊前预热，使用干燥的、高纯的保护气体及适当的清理工序都有助于防止这类缺陷的产生。
使用药芯焊丝通常比实芯焊丝产生冷裂纹要少，这是因为药芯焊丝气保护焊的线能量高，提供了更多的预热效应，也有助于减少因过快的冷却速度而产生淬硬组织等。
冷裂纹可产生在焊缝、热影响区，也可能扩展到母材之中。
焊缝中的冷裂纹可以由下述一个或多个因素造成：（1）相比于母材的厚度，焊道的横截面太小；（2）不良的装配，如间隙过大，错边等；（3）高的接头拘束；（4）弧坑裂纹的延伸。
避免焊缝中冷裂纹的最好方法是：（1）要选用合适的焊接线能量，增加焊道的横截面尺寸；（2）降低间隙宽度；（3）预热，必要时可采用后热或缓冷措施，以降低冷却速度；（4）填满弧坑；（5）选用扩散氢含量少的焊丝及按焊条说明书要求烘干焊条；（6）避免强力组对焊口四、未熔合和未焊透未熔合发生在焊道之间或焊道与母材之间，通常是因为被焊部位未能完全熔化结合或液态金属流动不充分所造成的。