材料成形机械设备-挤压设备
挤压成型柱状的设备原理
挤压成型柱状的设备原理挤压成型柱状设备主要是通过将物料在高温和高压条件下通过挤压模具，使其形成柱状的工艺方法。
下面将详细介绍挤压成型柱状设备的原理。
挤压成型柱状设备主要由挤压机、模具和控制系统组成。
首先，通过控制系统设置挤压机的工作参数，例如温度、压力等。
然后，将待加工的物料装入挤压机的进料口。
在挤压机内部，物料会受到高温和高压的作用。
高温有助于物料的塑性变形，而高压则能够使物料顺利通过模具进一步加工。
一般情况下，挤压机内部会设有加热装置，通过加热使物料达到需要的高温。
挤压机内部有一个挤出螺杆，它的作用是将物料从进料口推送到模具处。
挤出螺杆会不断旋转，将物料从挤压机的挤出口输送到模具中。
同时，挤出螺杆的旋转也能够提高物料的均匀性，使得通过模具的成型效果更好。
模具是挤压成型柱状设备的关键部分。
模具的形状决定了最终成型柱状产品的形状和尺寸。
模具通常由金属材料制成，具有一定的抗压和耐磨性能。
当物料通过模具时，模具对物料的挤压力会将其挤压成柱状。
模具一般由两部分组成，上模和下模，通过螺杆或者液压系统将其紧密固定在一起。
当物料通过模具时，由于受到高温和高压的作用，物料变得塑性十分良好。
同时，模具的形状也会限制物料在空间中的流动方向，进而使物料成型为柱状。
最后，通过模具的出料口，挤压出的柱状产品会经过冷却处理以进行终点固化。
冷却过程可以采用自然冷却或者强制冷却，以确保柱状产品在尺寸和形状上保持稳定。
冷却过程完成后，柱状产品便可从模具中取出，整个挤压成型柱状设备的工艺过程就完成了。
总之，挤压成型柱状设备主要通过将物料在高温和高压下通过模具挤压，使其成型为柱状。
挤压成型柱状设备的关键是挤压机和模具的协同工作，通过控制工作参数和模具设计，制造出符合要求的柱状产品。
挤压成型柱状设备在材料加工和制造业中具有广泛的应用前景，能够快速高效地生产出符合要求的柱状产品。
材料成型设备名词解释
材料成型设备名词解释1. 锤锻：利用蒸汽或液压等传动机构使落下的部分（活塞.锤杆.锤头.上砧）产生运动并积累动能，将此动能施加到锻件上去。
使锻件获得塑性变形能，以完成各种锻压工艺过程的机器称为锤锻。
2. 曲柄压力机公称压力：曲柄压力机的公称压力（Pg）是指滑块离下死点前某一特定距离（此特定距离称为公称压力行程）或曲柄旋转到离下死点前某一特定角度（此特定角度称为公称压力角）时，滑块所允许承受的最大作用力。
3. 锁模力：锁模力是指注射时为克服型腔内熔体对模具的涨开力，注射机施加给模具的锁紧力。
当原料以高压注入模穴内时会产生一个撑模的力量,因此注塑机的锁模单元必须提供足够的\锁模力\使模具不至于被撑开。
4. 注射量：注射量也称公称注射量。
注射量是指机器在对空注射条件下、注射螺杆或柱塞作一次最大注射注射行程时注射装置所能达到的最大注射量。
5. 最大成型面积：指模具分型面上允许的塑件最大投影面积，作用于该面积上的型腔总压力小于注射机允许的锁模力，否则会产生溢料。
6. 软压下：铸坯的液芯压下也称为软压下，是指带液芯的铸坯出结晶器下口后，通过支承辊对坯壳实施挤压，铸坯内仍然是液芯。
经二冷区铸坯液芯逐渐减小，直至铸坯完全凝固。
7. 轧机：以实现金属在旋转的轧辊之间依靠轧制压力作用而发生塑性变形的机械设备，称为轧机。
8. 辊型：板材轧辊的辊身呈圆柱形，为补偿轧辊受力弯曲及不均匀热膨胀变形或轧制过程中的不均匀磨损对实际辊缝的影响，必需时需将辊身磨制成较复杂的曲线形状，即所谓的辊型。
9. 孔型：型材轧辊按照所轧件不同断面形状要求，辊身上刻有各种形状的轧槽，即所谓的孔型。
10. 焊管生产：是将板.带材用各种成型方法弯卷成所要求的管状，然后用不同的焊接方法，将焊缝焊合的过程。
11. 最大净空距：最大净空距（开口高度）H是指活动横梁停在上限位置时从工作台上表面到活动横梁下表面的距离。
（反映液压机在高度方向上工作空间大小）12. 连续铸造：是将液态金属通过连铸机浇铸，凝固成形.切割而直接得到铸坯的新工艺.新技术。
塑料挤出成型设备有哪些
塑料挤出成型设备有哪些
塑料挤出成型是一种常见的塑料加工方法，通过挤压熔化的塑料料料经过模具形成所需的截面形状。
而塑料挤出成型设备主要包括挤出机、模具、冷却系统等组成，具有操作简单、生产效率高、成型稳定等优点。
挤出机是塑料挤出成型的核心设备，一般由机筒、机螺杆、加热和冷却系统等部分组成。
机筒是装载熔化塑料的容器，而机螺杆则是推动、混合和挤出熔融塑料的元件。
通过机螺杆的旋转和推动，使得熔融的塑料料料被挤压出模具形成成型产品。
挤出机的规格大小和技术指标会影响到生产效率和成型质量。
模具是塑料挤出成型的另一个重要设备，模具的设计和制造直接影响着成型产品的尺寸、形状和表面质量。
挤出模具一般由模腔、进料口、冷却系统等部分构成，不同的产品需要设计制造不同的模具来完成成型过程。
优秀的模具设计能够有效提高产品的成型精度和生产效率。
除了挤出机和模具外，塑料挤出成型设备还需要配备冷却系统、拉伸装置等辅助设备。
冷却系统主要用于降温和固化挤出成型的塑料料料，确保产品在成型过程中达到所需的强度和尺寸精度。
拉伸装置则用于拉伸和定型挤出的塑料料料，使其达到客户所要求的长度和形状。
在塑料挤出成型设备的选择和使用中，需要根据产品的要求和生产规模来合理配置设备。
不同的塑料材料、产品结构和生产需求都会影响到所选择的挤出机、模具和辅助设备。
因此，了解各种塑料挤出成型设备的特点和应用场景，对于提高生产效率和产品质量具有重要意义。
1。
挤压成型机操作说明
挤压成型机操作说明一、引言随着工业生产的不断发展，挤压成型机在塑料加工、金属制品生产等领域中发挥着重要作用。
本文旨在向操作者提供详细的挤压成型机操作说明，以确保操作的安全性和生产的高效性。
二、设备概述挤压成型机是一种将材料通过机械压力挤压成型的设备。
其结构主要包括进料系统、挤压系统、冷却系统和控制系统等部分。
在操作挤压成型机之前，应先熟悉其各部分的功能和操作方式。
三、安全操作1. 穿戴个人防护装备：操作者在操作挤压成型机前，应穿戴好符合安全标准的个人防护装备，如安全帽、护目镜、防护手套等。
2. 检查设备安全：在操作前，需仔细检查挤压成型机各部件的运行状况是否正常，如有发现损坏或异常的地方，应及时报告维修人员进行处理。
3. 维护清洁操作环境：保持操作环境的干净整洁，减少因杂物造成的安全隐患。
四、操作步骤1. 准备材料：根据生产需求，准备好需要加工的材料，并进行初步处理，确保其质量符合要求。
2. 启动挤压成型机：按照操作面板上的启动程序依次操作，确保设备正常启动。
3. 设置生产参数：根据产品要求，在控制面板上设置合适的挤压速度、温度及压力等参数。
4. 进料操作：将处理好的材料放入进料系统，并确保其均匀地进入到挤压螺杆中。
5. 挤压操作：挤压机螺杆旋转，通过内部压缩将材料挤压出模具，形成所需产品的形状。
6. 冷却固化：挤压出的产品通过冷却系统迅速冷却，以使其迅速固化。
7. 剪切成型：冷却固化后的产品经过剪切机构的作用，按照预定尺寸进行剪切成型。
8. 整理检查：将剪切成型后的产品进行整理和检查，确保无明显的缺陷和变形。
9. 关闭机器：在确认生产完毕后，按照操作面板上的关闭程序依次操作，停止挤压成型机的运行。
五、操作注意事项1. 遵循操作规程：严格按照挤压成型机的操作规程进行操作，避免违规操纵导致事故发生。
2. 定期维护保养：挤压成型机需要定期进行保养维护，如定期清洁设备、检查润滑油量等。
3. 注意材料选择：选择适合挤压成型机的材料，避免使用不符合要求的材料导致操作困难或设备损坏。
工厂设备清单范文
工厂设备清单范文一、生产设备类1.原料处理设备-原料筛选机：用于筛选原料中的杂质和颗粒大小不均匀的材料。
-输送带：用于将原料从储料仓输送到下一个加工环节。
-切割机：用于将原料切割成所需的大小和形状。
-研磨机：用于将原料研磨成所需的细粉。
-过滤机：用于将原料中的杂质和沉淀物过滤掉。
2.加工设备-注塑机：用于将塑料材料熔化后注入模具中，成型所需的产品。
-挤出机：用于将塑料材料挤压成所需的形状。
-冲压机：用于将金属材料冲压成所需的形状。
-激光切割机：用激光束将材料进行切割，精度高、速度快。
-焊接机：用于将金属材料进行焊接，连接成所需的形状。
3.组装设备-自动化组装线：用于自动化地将零件组装成完成品。
-点胶机：用于将胶水点在配件上，以达到粘合的目的。
-螺丝拧紧机：用于将螺丝拧紧到指定的扭矩值。
4.检测设备-品质分析仪器：用于对产品的质量进行分析和检测。
-X射线检测机：用于检测产品内部的缺陷和异物。
-金属探测仪：用于检测产品中是否有金属杂质。
-色差仪：用于检测产品的色差是否达到要求。
二、辅助设备类1.仓储设备-搬运机械：如叉车、搬运车等，用于搬运货物和原料。
-储料仓：用于存放原料，保证生产过程的连续性。
-货架：用于存放成品和半成品，便于管理和取用。
2.能源和环境设备-发电机：用于提供电力，保证设备正常运转。
-空压机：用于提供压缩空气，驱动气动设备。
-污水处理设备：用于处理工厂产生的废水，达到环保要求。
-废气处理设备：用于处理工厂排放的废气，减少对环境的污染。
3.工具设备-电动工具：如电钻、电锯等，用于各种工作的加工和修理。
-手动工具：如扳手、锤子等，用于各种简单的操作和维修。
4.仪器设备-温湿度计：用于监测工厂内环境的温度和湿度。
-流量计：用于测量流体的流速和流量。
-电子秤：用于称量原料和成品的重量。
-物料传送带秤：用于称量物料的重量，实现自动化生产。
以上是一份典型的工厂设备清单，根据实际生产需要，具体设备组成可能会有所不同。
挤压与拉拔设备(PPT48页)
《材料成型设备》 讲授人：程振邦
预应力机架: 可克服张力柱机架螺纹连接、易松动的缺点.
① 本体和大部分附属设备可布置在地面上. ② 各机构可布置在同一平面,易机械化、自动化. ③ 可制造和安装大型挤压机,制品规格不受限. ④ 运动部件(柱塞、穿孔横梁、挤压筒等)自重加在套筒和导轨
面上,易磨损,某些部件因热膨胀改变位置,挤压机中心、精度 会改变. ⑤ 占地面积大. PS:易产生管材壁厚不均匀,即偏心.
挤压与拉拔设备
630吨铜材挤压机
40MN铜合金挤压机
《材料成型设备》 讲授人：程振邦
《材料成型设备》
世界最大3.6万吨垂直挤压机 最大制管管径可达1300毫米
讲授人：程振邦
3.1 挤压设备 对放在容器中的锭坯一端施加以压力,使之通过模孔成型的压力加工方法 .
3.1.1 挤压机的类型及其结构 按工作轴线、结构、
用多层叠板拉杆和 箱形压柱代替用螺母 紧固的圆柱形张力柱 ;将前、后梁用预应 力件连成刚性机架. 挤压中周期性应力 只有张力柱结构受力 的一半左右. 挤压力作用下,伸 长变形小,机架刚度较 大.
预应力机架结构的拉杆及其应力状态 a-内加垫片T形结构;b-外加垫片TT形结构
《材料成型设备》 讲授人：程振邦
《材料成型设备》 讲授人：程振邦
（2）横梁 后横梁: 固定. 大型挤压机后横梁是单独铸件,是主要受力部件之一. 中、小型挤压机,有时把后横梁和主缸制成一体,以利于加工和装配. 后横梁用来安装主缸、回程缸、穿孔缸. 前横梁: 由上滑板支承. 可在上滑板上沿轴向滑动; 可由调整上滑板、而相对机座升降移动; 可调整侧向螺钉使它沿机座横向移动.
陶瓷成型机械-滚压成型机
02
滚压成型机在陶瓷行业 的应用
滚压成型机在陶瓷行业的适用范围
适用于各种陶瓷制品 的成型，如餐具、厨 具、卫生洁具等。
适用于大规模生产， 提高生产效率和降低 成本。
可生产各种规格和形 状的陶瓷制品，满足 不同市场需求。
滚压成型机在陶瓷行业的应用优势
滚压成型机采用先进的滚压技术，可 实现高精度、高效率的陶瓷制品成型。
滚压成型机的售后服务及维修保养
厂家A
提供全面的售后服务，包括设备 安装、调试、培训和维修保养等， 确保客户使用无忧。
厂家B
重视客户体验，提供24小时在线 客服和免费的技术支持，定期回 访客户了解使用情况。
厂家C
提供专业的维修保养服务，定期 对设备进行全面检查和保养，确 保设备长期稳定运行。
滚压成型机的价格及性价比分析
价格对比
不同厂家的滚压成型机价格存在 差异，其中厂家A和厂家C的价格 相对较高，而厂家B的价格较为亲 民。
性价比分析
综合考虑产品品质、售后服务和 价格等方面，厂家A和厂家C的滚 压成型机性价比较高，而厂家B的 产品在价格和性能上相对均衡。
THANKS FOR WATCHING
感谢您的观看
电机功率：55KW
最大压力：2000KN 适用模具直径：300-1200mm
滚压成型机的操作和维护
操作注意事项
开机前检查各部件是否正常，确保机 器在良好状态下运行；操作过程中严 禁超负荷运行；定期检查油路、油位 及密封件，及时处理异常情况。
维护保养
定期清洗油箱、更换润滑油；检查主 轴轴承、曲轴及各运动副的磨损情况 ，及时维修或更换；定期检查电气元 件，确保电气系统正常工作。
滚压成型机可大幅减少材料浪费，降 低生产成本，同时减少环境污染。
材料成型概论第四章挤压成型ppt课件
（a）正挤压；（b）反挤压；（c）侧向挤压；（d）玻璃润滑挤压； （e）静液挤压；（f）连续挤压
经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
4.1.2 挤压成型的基本方法
4.2.2 挤压变形区及应力应变状态
2.变形区内的应力应变状态 ❖ 应力状态：三向压应力，即轴向压应力σl,径向压应
力σr及周向压应力σθ（轴对称σr＝σθ） ❖ 应变状态：两向压缩、一向延伸，即轴向延伸变形
εl,径向压缩变形εr及周向压缩变形εθ （轴对称εr＝εθ）
经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
缺点 7.金属损失大,成材率低,且工具消耗大,生产成本高; 8.金属与工模具间摩擦系数大,金属在变形区内流动
不均匀,产品组织性能沿长度和断面上不均匀； 9.与轧制成型相比生产率低。
经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
4.2.1 挤压成型过程
❖ 基本挤压阶段 开始挤压阶段完成后，锭坯在挤压轴的压力作用下， 由模孔流出形成制品，直至筒内锭坯长度接近变形 区压缩锥高度，这一阶段为基本挤压阶段，又称平 流挤压阶段。 挤压过程中，锭坯任一横截面上的金属质点皆以相 同速度或一定的速度差流入变形区压缩锥。
经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
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3. 金属收得率低，与轧制相比成材率低（缩尾、压余占锭
坯10-15%）
4. 挤压制品长度和径向方向的组织和力学性能不够均匀
8.1 挤压加工概述
挤压时金属的流动（正挤压）
填充挤压阶段 开始挤压阶段 稳定挤压阶段 挤压终了阶段
8.1 挤压加工概述
8.1 挤压加工概述
联合挤压：一部分正挤压，一部分反向挤压 一般挤压机，挤压筒行程小于自身长度，不能实现反向挤
压，为此，提出联合挤压法，解决挤压筒行程短的问题
8.1 挤压加工概述
联合挤压：
双杯形零件
杯－杆形零件
杆－杆形零件
8.1 挤压加工概述
侧向挤压 ✓ 纵向力学性能均匀 ✓ 变形程度大，挤压比 100，制品强度高 ✓ 在电缆包铅套或铝套上 应用最广
At A
Dt2 dn2 d 2 dn2
Dt2 dn2 4s d s
（管材）
At，Dt：挤压筒截面积和直径，A，D：工件截面积和直径，dn：挤 压管材内径，s：管材壁厚
加工率（断面收缩率）：
At A 100% 1100%
At
8.1 挤压加工概述
挤压加工技术的特点
优点： 1. 可以获得比轧制、锻造更大的塑性变形（5～500) 2. 适于生产复杂截面型材，变断面的管材和型材 3. 改变挤压制品的品种、规格方便，适于多品种，小
8.1 挤压加工概述
反向挤压：金属流出方向与 挤压轴前进方向相反
8.1 挤压加工概述
反向挤压的优缺点
优点: 挤压力低，可以用较高的挤压系数挤压难变形材料 变形均匀，沿制品长度上的组织性能较均匀 成品率较高，可采样较大的锭坯，有利于提高效率
缺点： 要求挤压筒移动，不是任何一台挤压机都能反向挤压 挤压制品的表面质量较低 辅助时间较长，但锭坯大，压余少，速度高，效率高 挤压制品的最大外接园直径受空心挤压轴强度的限制
材料成形机械设备
挤压设备
8.1 挤压加工概述
挤压加工概念
是用施加外力的方法， 使处于耐压容器中承受 三向压应力的金属产生 塑性变形，并从特设的 孔或间隙中被挤出，而 得到一定截面形状及尺 寸挤压制品的压力成形 过程。
历史 1797，英国人，S.Bramah-铅管挤压 1820，英国人，T.Burn，第一台液压挤压机 1952，英国人Bridgman，静液挤压试验报告 20世纪60年代，沈重，125MN
低，但与模具接触面积增大， 摩擦功增加，挤压力增大 模角在一定范围内，挤压力 最小，对圆锭坯挤压，模角 最佳范围45°～65°
8.1 挤压加工概述
影响挤压力的因素
摩擦条件－正向挤压有很大影响，占30～80%，反 向挤压摩擦忽略不计
挤压筒温度－预热，降低冷却速率，减小挤压力 挤压温度－一般而言，温度提高，挤压力降低，有
8.1 挤压加工概述
正向挤压的优缺点
优点: 对设备无特殊要求，适用于任何挤压设备 有利于提高表面质量 可以得到任意外形的制品，只受挤压筒内径、挤压 系数限制
缺点： 摩擦力大，消耗大约30%～80%的挤压力 挤压过程不够稳定，组织和力学性能不够均匀 内部易形成缺陷 压余、缩尾等金属损失较大
利于提高挤压速度
8.1 挤压加工概述
传统挤压方法 挤压方法－ 静液挤压方法
正向挤压 反向挤压 联合挤压
减径挤压 径向挤压 墩挤
无背压静液挤压 背压静液挤压 串联挤压筒式静液挤压 双动式静液挤压
拉伸－静液挤压
连续挤压方法
8.1 挤压ห้องสมุดไป่ตู้工概述
传统挤压方法：挤压轴直接将挤压力传递给锭坯
正向挤压：金属流出方向与挤压轴前进方向一致
挤压速度－影响复杂 （铜，2.5倍，10～15%）
开始阶段，挤压力随挤 压速度增加而增加
速度低，温降大，后期 挤压力大
速度高，温降小，变形 热大，后期挤压力小
8.1 挤压加工概述
影响挤压力的因素
模角－存在最佳范围 模角大，材料流动不均匀，
变形功增加，挤压力增大 模角小，流动均匀，变形功
挤压的分类
按坯料的温度－冷挤压、温挤压（钢800℃， 铝250℃，铜350℃）和热挤压
按坯料材料种类－有色材料、黑色材料 按挤压时材料流动方向与凸模运动方向－
正挤压、反挤压、联合挤压、径向挤压等
8.1 挤压加工概述
挤压加工主要工艺参数
延伸系数（挤压比）：
At A
Dt2 d2
（棒材）
8.1 挤压加工概述
径向挤压
8.1 挤压加工概述
减径挤压和墩挤
8.1 挤压加工概述
等通道角挤压 纯剪切大塑性变形 变形前后材料形状和尺寸不变 细化晶粒
8.1 挤压加工概述
静液挤压方法
（1894, J.Robertson，比利时，申请专利） 利用高压压媒代替挤压轴的直接作 用，将锭坯从模具中挤出； 压媒压力达2000MPa； 静液挤压径向和轴向压力相等，传 统挤压径向压力比轴向压力低 20%～80%； 模具各方向受力均匀，壁厚可减薄， 可采用较长的锭坯引入口
批量、多规格生产 4. 制品精度高，尺寸精度IT8～11级，光洁度Ra3.2～
0.8 5. 制品组织致密，具有较高的力学性能 6. 成形过程所用时间短，连续化，自动化
8.1 挤压加工概述
缺点： 1. 挤压工具成本高，消耗量大（挤压应力可达材料变形抗力
的10倍，挤压垫所受压力达400-800MPa，甚至1000MPa，工作 温度450-1200℃）
8.1 挤压加工概述
影响挤压力的因素
变形抗力
σs ，挤压力
8.1 挤压加工概述
影响挤压力的因素
加工率
ε ，挤压力
8.1 挤压加工概述
影响挤压力的因素
锭坯长度
正向挤压，l ，摩擦力 挤压力 反向无关 锭坯越长，挤压时间越 长，温降越大，挤压力 越大
8.1 挤压加工概述
影响挤压力的因素
8.1 挤压加工概述
Max2000mm min0.5mm ±0.05mm
8.1 挤压加工概述
金属挤压加工应具备的三个条件：
使金属锭坯处于三向压应力状态 建立足够的应力，使金属产生塑性变形（单
位变形能不变条件） 有一个能使金属流出的孔或间隙，提供一个
阻力最小方向（最小阻力定律）
8.1 挤压加工概述