材料成型机械设备
成型机的工作原理
成型机的工作原理
成型机是一种用于将原材料加工成成型产品的机械设备。
它的工作原理主要包括以下几个步骤：
1. 原材料准备：首先需要将原材料准备好，通常是通过将塑料颗粒或者其他形式的原料放入机器的料斗中。
2. 加热和熔化：原材料经过传送带或者旋转螺杆进入机器内部，在内部持续加热和旋转的过程中逐渐熔化。
熔化后的原材料在机器内部形成了一个熔体。
3. 压力和注射：一旦原材料完全熔化，即形成了均匀的熔体，机器开始施加高压将熔体注射到模具中。
这个过程通过一个活塞或者螺杆进行控制。
4. 冷却和固化：一旦熔体注射到模具中，模具会迅速冷却，使熔体迅速固化成为所需的成型产品。
通常采用冷却液或者冷却气体进行冷却。
5. 开模和取出成品：当成型产品冷却完成后，机器会打开模具，并将成品从模具中取出，然后放置在合适的位置，以便后续的包装和销售等操作。
通过不断重复以上的工作步骤，成型机可以高效地生产大量的成型产品。
不同类型的成型机，比如注塑机、挤出机等，其工作原理可能有所差异，但整体上都是基于加热、压力和冷却等原理来实现原材料熔化、注射、冷却和固化的过程。
仪征冷弯成型设备参数
仪征冷弯成型设备参数冷弯成型设备是一种用于将金属板材或管材进行冷弯加工的机械设备。
它可以将金属材料弯曲成各种形状，例如弧形、U形、V形等，用于制作各种金属制品，如管道、管件、角钢、槽钢等。
以下是关于仪征冷弯成型设备的参数的详细介绍：1.型号：仪征冷弯成型设备使用的型号是根据设备的规格和功能来命名的。
不同型号的设备具有不同的规格和功能。
例如，型号为YZZC-200的设备可以加工宽度为200mm的金属材料，而型号为YZZC-400的设备可以加工宽度为400mm的金属材料。
2.加工能力：冷弯成型设备的加工能力是指设备能够加工金属材料的最大尺寸和厚度。
例如，一台设备的加工能力为10mm x 2000mm x2000mm，表示该设备可以加工最大尺寸为10mm x 2000mm x 2000mm的金属材料。
3.弯制角度：冷弯成型设备可以通过调整设备的参数来实现不同的弯制角度。
设备的弯制角度通常是通过调整设备的滚轮直径和间距来控制的。
例如，一台设备可以实现0-90度的弯曲，而另一台设备可以实现0-180度的弯曲。
4.工作速度：冷弯成型设备的工作速度是指设备完成一次弯曲过程所需的时间。
工作速度通常在每分钟弯曲次数（BPM）或米/分钟（MPM）表示。
例如，一台设备的工作速度为60BPM，意味着该设备每分钟可以完成60次弯曲。
5.驱动方式：冷弯成型设备的驱动方式通常分为机械驱动和液压驱动两种。
机械驱动设备通过机械传动装置来实现弯曲过程，而液压驱动设备通过液压系统来实现弯曲过程。
液压驱动设备在弯曲过程中具有更高的控制精度和稳定性。
6.控制方式：冷弯成型设备的控制方式可以分为手动控制和自动控制两种。
手动控制设备需要操作人员手动调整设备的参数来完成弯曲过程，而自动控制设备可以通过预设的程序自动完成弯曲过程。
7.设备尺寸：冷弯成型设备的尺寸是指设备占用空间的尺寸。
设备尺寸决定了设备的安装位置和操作空间。
根据设备的尺寸，可以选择合适的场地进行设备的安装和维护。
成型机操作规程
成型机操作规程引言概述:成型机是一种用于加工原材料并形成特定产品的机械设备。
为了确保操作的安全性和效率，制定一套成型机操作规程是非常重要的。
本文将详细介绍成型机操作规程的五个主要部份。
一、操作前的准备工作1.1 清洁和维护在操作成型机之前，首先要确保设备的清洁和维护工作已经完成。
清洁设备可以确保产品的质量和操作的安全性。
维护工作包括定期检查设备的各个部件，确保它们的正常运行。
1.2 检查原材料和工具在进行成型机操作之前，需要检查原材料的质量和数量是否符合要求。
同时，还要检查所需的工具和设备是否齐全，并确保它们的功能正常。
1.3 确定操作区域在操作成型机之前，需要确定一个适当的操作区域。
操作区域应该干净整洁，并且没有杂物妨碍操作。
此外，还需要确保操作区域的通风良好，以防止有害气体的积聚。
二、操作过程2.1 启动设备在操作成型机之前，需要按照设备操作手册的指示，正确地启动设备。
启动设备时，要注意检查各个部件的运行情况，确保它们正常工作。
2.2 调整参数在启动设备后，需要根据产品的要求，调整成型机的参数。
参数的调整包括温度、压力、速度等。
确保参数的调整符合产品的要求，以保证产品的质量。
2.3 进行成型操作在设备启动和参数调整完成后，可以开始进行成型操作。
操作时需要按照操作手册的指示，正确地放置原材料，并确保原材料的位置和数量符合要求。
同时，还要注意观察设备的运行情况，及时发现并处理异常情况。
三、操作中的安全措施3.1 穿戴个人防护装备在进行成型机操作时，必须穿戴个人防护装备，包括安全帽、安全眼镜、耳塞等。
这些装备可以有效地保护操作人员的安全。
3.2 遵守操作规程操作人员必须严格遵守成型机的操作规程。
不得擅自更改操作步骤或者参数，以免引起事故。
同时，还要注意设备的安全操作要求，如不得将手或者其他物体伸入运行中的设备。
3.3 处理事故和异常情况在操作过程中，如果发生事故或者异常情况，操作人员应即将住手设备，并及时报告相关人员。
成型机操作规程及安全操作规程
成型机操作规程及安全操作规程一、引言成型机是一种用于加工和成型材料的机械设备，广泛应用于各个行业。
为了确保操作人员的安全和设备的正常运行，制定并严格执行成型机操作规程及安全操作规程是非常必要的。
二、操作规程1. 操作前准备1.1 检查成型机的工作环境，确保周围没有杂物和障碍物。
1.2 检查成型机的电源和电气设备是否正常，确保接地良好。
1.3 检查成型机的润滑系统，确保润滑油充足且正常工作。
1.4 检查成型机的传动装置和刀具，确保没有松动或损坏。
1.5 穿戴好个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、耳塞、防护手套等。
2. 操作步骤2.1 打开成型机的电源开关，确保电源稳定。
2.2 调整成型机的工作参数，如速度、压力等，根据具体工件要求进行设置。
2.3 将待加工的材料放置到成型机的工作台上，并固定好。
2.4 启动成型机，观察工作台和刀具的运行情况，确保正常运转。
2.5 根据需要，进行必要的操作和调整，如更换刀具、调整刀具位置等。
2.6 定期清理成型机的工作区域，清除杂物和废料。
3. 操作注意事项3.1 操作人员应经过专业培训，并具备相关技能和经验。
3.2 操作人员在操作过程中应保持专注，不得分心或与他人交谈。
3.3 禁止在成型机运行时进行任何维修和调整操作，必须先停机并切断电源。
3.4 禁止将手部或其他身体部位靠近刀具和传动装置，以免发生意外伤害。
3.5 禁止使用损坏或磨损的刀具，必要时应及时更换。
3.6 禁止将过大或过硬的材料放入成型机，以免损坏设备或引发事故。
3.7 禁止未经许可擅自调整成型机的工作参数，必要时应寻求相关人员的指导。
3.8 操作人员在操作过程中应随时关注成型机的运行状态，如异常情况应立即停机并报告相关人员。
三、安全操作规程1. 灭火安全1.1 安装灭火器和灭火器具，并定期检查和维护。
1.2 熟悉灭火器的使用方法，掌握使用时的注意事项。
1.3 发现火灾时，立即采取灭火措施，并及时报警和疏散人员。
成型机操作规程
成型机操作规程一、目的和适合范围本操作规程的目的是确保成型机的安全操作和正常运行，保证产品质量，适合于所有使用成型机的操作人员。
二、设备介绍1. 成型机是一种用于将原材料加工成特定形状的机械设备。
它由主机、模具、控制系统和输送系统组成。
2. 主机是成型机的核心部份，它通过压力和温度的控制，将原材料加工成所需的形状。
3. 模具是成型机的重要组成部份，它决定了产品的形状和尺寸。
4. 控制系统用于监控和控制成型机的运行状态，包括温度、压力和速度等参数的调节。
5. 输送系统用于将原材料输送到主机，并将成品从主机中取出。
三、操作流程1. 准备工作a. 检查成型机的各项安全装置是否完好，并确保操作区域干净整洁。
b. 检查原材料的质量和数量，确保符合要求。
c. 确保操作人员已穿戴好个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜和耳塞等。
2. 启动成型机a. 按照操作手册的要求，将成型机的电源接通，并确保控制系统正常运行。
b. 按照操作手册的要求，将原材料放入成型机的进料口，并调整输送系统的速度。
c. 按照操作手册的要求，调节成型机的温度和压力，以达到所需的加工效果。
3. 运行成型机a. 在成型机运行过程中，操作人员应时刻观察主机和模具的运行状态，确保其正常运转。
b. 如发现异常情况，应即将停机检查，并及时处理故障。
c. 定期检查成型机的润滑系统，确保其正常运行。
4. 停机操作a. 成型机停机前，应先关闭原材料的供给，并等待一段时间，确保主机内无残留物。
b. 断开成型机的电源，并进行必要的清洁和维护工作。
c. 检查成品的质量，如发现不合格品，应及时处理并记录。
四、安全注意事项1. 操作人员应熟悉成型机的操作手册，并按照要求进行操作。
2. 在操作过程中，严禁将手或者其他物体伸入成型机的运行区域。
3. 禁止擅自改变成型机的控制参数，如需调整应由经过培训的操作人员操作。
4. 如发现成型机有异常声音或者异味，应即将停机检查，并及时报告维修人员。
成型机安全操作规程
成型机安全操作规程一、引言成型机是一种用于加工塑料、金属等材料的机械设备，具有高速旋转、高温加热等特点，因此在操作过程中需要严格遵守安全操作规程，以确保操作人员的安全和设备的正常运行。
本文将详细介绍成型机的安全操作规程，包括操作前的准备工作、操作过程中的注意事项以及操作后的清理和维护。
二、操作前的准备工作1. 检查设备：在操作成型机之前，应子细检查设备是否完好无损，特殊是电源线、控制开关、加热装置等部件是否正常工作。
2. 确保环境安全：操作成型机的场所应保持通风良好，避免有易燃、易爆物品存在。
工作区域应干燥、整洁，避免有杂物堆放。
3. 穿戴个人防护装备：操作人员应穿戴符合安全标准的个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护手套、耐热鞋等。
三、操作过程中的注意事项1. 启动和停机：在启动成型机之前，应确保所有操作人员都远离机器，并确保没有任何杂物卡住设备。
在停机时，应先关闭加热装置，再关闭电源开关。
2. 加料和卸料：在加料和卸料时，应使用专门的工具，避免直接用手触摸加热部件。
加料时，应确保加入的材料符合要求，并控制好加料的速度和量。
3. 温度控制：成型机的加热装置应按照操作手册的要求进行温度调节，不得随意调整。
在操作过程中，应时刻关注温度的变化，确保温度处于安全范围内。
4. 维护润滑：成型机的润滑部件应定期检查和维护，确保润滑油的充足和正常流动。
在操作过程中，如发现润滑不良或者异常噪音，应即将停机检修。
5. 紧急情况处理：如发生紧急情况，如设备异常、火灾等，操作人员应即将住手操作，并按照应急预案进行处理，确保人员安全和设备的保护。
四、操作后的清理和维护1. 停机检查：在停机后，应检查设备是否正常住手运行，各部件是否完好无损。
如发现异常情况，应及时进行维修。
2. 清理工作区域：操作结束后，应清理工作区域，将杂物、废料等清理干净，确保工作区域的整洁和安全。
3. 维护保养：定期对成型机进行维护保养，包括润滑部件的添加、紧固件的检查、电气设备的维护等。
成型机操作规程
成型机操作规程一、操作目的成型机是一种用于加工和成型材料的机械设备，本操作规程的目的是确保操作人员能够正确、安全地操作成型机，提高生产效率和产品质量。
二、操作人员要求1. 操作人员必须经过专业培训，并持有相关证书。
2. 操作人员必须具备一定的机械基础知识和操作经验。
3. 操作人员必须了解成型机的结构、工作原理和安全操作规程。
三、安全操作规程1. 穿戴个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护手套等。
2. 在操作前，检查成型机的各个部件是否完好无损，如有异常应及时报修。
3. 在操作前，清理工作区域，确保周围没有杂物和障碍物。
4. 在操作过程中，严禁将手、脚或者其他身体部位伸入成型机内部。
5. 在操作过程中，严禁操作人员戴手套或者长袖衣物，以免被卷入机器内部。
6. 在操作过程中，严禁随意更改成型机的设置参数，如需调整应由经过培训的专业人员进行。
7. 在操作过程中，严禁将未经处理的材料直接投入成型机，应先进行预处理。
8. 在操作过程中，严禁将成型机用于超出其设计能力范围的材料或者工件。
9. 在操作过程中，如发现异常情况或者设备故障，应即将停机，并及时报修。
10. 操作结束后，及时清理工作区域，归位工具和设备。
四、操作流程1. 准备工作：a. 穿戴个人防护装备。
b. 检查成型机的各个部件是否完好无损。
c. 清理工作区域，确保周围没有杂物和障碍物。
2. 开机准备：a. 按照操作手册的要求，启动成型机。
b. 检查成型机的运行状态，确保各项指示灯正常。
3. 材料准备：a. 将待加工的材料按照规定的尺寸和形状切割或者预处理。
b. 将预处理后的材料放置在成型机的进料口。
4. 设置参数：a. 根据产品要求，设置成型机的参数，包括温度、压力、速度等。
b. 确保设置的参数符合产品质量要求，并进行记录。
5. 开始操作：a. 按下启动按钮，成型机开始工作。
b. 观察成型机的运行状态，确保材料正常进出，并调整参数以保证产品质量。
陶瓷成型机械-滚压成型机
02
滚压成型机在陶瓷行业 的应用
滚压成型机在陶瓷行业的适用范围
适用于各种陶瓷制品 的成型，如餐具、厨 具、卫生洁具等。
适用于大规模生产， 提高生产效率和降低 成本。
可生产各种规格和形 状的陶瓷制品，满足 不同市场需求。
滚压成型机在陶瓷行业的应用优势
滚压成型机采用先进的滚压技术，可 实现高精度、高效率的陶瓷制品成型。
滚压成型机的售后服务及维修保养
厂家A
提供全面的售后服务，包括设备 安装、调试、培训和维修保养等， 确保客户使用无忧。
厂家B
重视客户体验，提供24小时在线 客服和免费的技术支持，定期回 访客户了解使用情况。
厂家C
提供专业的维修保养服务，定期 对设备进行全面检查和保养，确 保设备长期稳定运行。
滚压成型机的价格及性价比分析
价格对比
不同厂家的滚压成型机价格存在 差异，其中厂家A和厂家C的价格 相对较高，而厂家B的价格较为亲 民。
性价比分析
综合考虑产品品质、售后服务和 价格等方面，厂家A和厂家C的滚 压成型机性价比较高，而厂家B的 产品在价格和性能上相对均衡。
THANKS FOR WATCHING
感谢您的观看
电机功率：55KW
最大压力：2000KN 适用模具直径：300-1200mm
滚压成型机的操作和维护
操作注意事项
开机前检查各部件是否正常，确保机 器在良好状态下运行；操作过程中严 禁超负荷运行；定期检查油路、油位 及密封件，及时处理异常情况。
维护保养
定期清洗油箱、更换润滑油；检查主 轴轴承、曲轴及各运动副的磨损情况 ，及时维修或更换；定期检查电气元 件，确保电气系统正常工作。
滚压成型机可大幅减少材料浪费，降 低生产成本，同时减少环境污染。
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本课程的学习内容与要求
• 主要学习成形生产中常用各种设备的工作 原理、结构特点、适用工艺、使用要点等 • 综合性应用类课程，学习中注意应用过去 学过的知识，如力学、机械学、液压与气 动、电器控制等 • 设备与工艺密切相关，本课程的学习应与 塑性加工工艺、塑料成型工艺、压铸工艺 等课程视为一个有机整体进行学习 • 注重实际，与实习和实验结合起来
本课程涉及设备
• • • • • • • • 数 控 冲 模 回 转 头 压 力 机 高 速 压 力 机
板 剪 锻 螺 热 双 压 塑 塑 液 曲 料 板 锤 旋 模 动 铸 料 料 压 柄 压 锻 拉 机 注 挤 机 压 折 机 力 压 深 弯 射 出 力 机 力 压 机 成 机 机 机 力 型 机
曲柄压力机的主要技术参数
• 反映了设备的工艺性能和应用范围 • 是选用、选购、设计的主要依据
• 国家标准有明确规定，各企业也有自己的 参数系列 • 必须准确理解，并能在以后工作中熟练应 用
曲柄压力机的主要技术参数
（一）标（公）称压力
• 单位—— kN • 定义——滑块运行到距下死点前某一特定距离或曲 柄旋转到距下死点前某一特定角度时，滑块所允许 承受的最大作用力 • 直接反映曲柄压力机的工作能力，是主参数 • 已经系列化，我国为R5( 5 10 )和R10 ( 10 10 )系列 • 小设备采用R5(1.585)系列，中大型采用R10(1.259) 系列
曲柄滑块机构的受力
• 以B点为研究对象，有： PAB= P / cosβ Q = P tgβ • 简化： PAB= P Q = P sinβ= Pλsinα • 作用于曲轴上的扭矩为 M t = PAB OD = P R sin(α+β) = P R ( sinα+λsin2α/ 2 )
许用负荷图（一）
学完本课程后应达到的目标
• 掌握常用成形设备的工作原理、结构特点 和性能指标
• 掌握常用成形设备的适用工艺和范围，能 根据不同的工艺要求正确选择设备的种类、 结构、参数 • 了解成形生产中的一些专用设备的使用情 况
考核方法
• 考试课，闭卷考试 • 成绩由三部分组成： 平时成绩 实验 考试
成形的概念
• • • • •
机
曲柄压力机的工作原理
• 三大类锻压设备之一 • 生产中常称作冲床 • 可用于多种成形工艺， 如冲压、挤压、模锻、 精压、粉末冶金、剪 切等 • 实质——利用曲柄连 杆机构将电动机的旋 转运动转变为滑块的 往复运动
曲柄压力机的工作原理
曲柄压力机的工作原理
曲柄压力机的结构组成
曲柄滑块机构的运动规律
• 由图可看到：
• 滑块的运动速度是 变化的，这对要求 速度恒定的工艺不 完全合适
• 不同的工艺常要求 不同的速度范围， 为适应某些工艺需 要，不少压力机设 计成节点偏置型
节点正置与节点偏置
作业1
• 导出节点正置时的s -α、v -α表达式，并绘出其图 形。 （取 R =100，R / L=0.2，e / R =0.4，n =30 r/min） 问题： • 与节点正置结构相比， v -α曲线有何特点？ • 两种结构的速度差最大为多少？出现在什么位置？ • 由此可以得出什么结论？
a. 工作时，制动器脱开离合器结合，输入能量 b. 停止时，离合器脱开制动器结合，吸收剩余能量
曲柄压力机的特点
• 刚性传动，滑块运动具有强制性质
a. 上下死点、运动速度、闭合高度等固定——便于实现机械 化和自动化 b. 定行程设备——自我保护能力差
• 工作时形成封闭力系
a. 不会造成强烈冲击和振动 b. 不允许超负荷使用
0 3600 390答
步骤一：在许用负荷图 中做出工件的工艺曲线， 显然，工件2的曲线超出 了许用负荷曲线 步骤二：对工件1消耗功 进行核算 E工件≈60×4200/2 =126000(kN•mm) E允许≈13×5000 =65000(kN•mm) 因为： E工件> E允许 所以：做功校核不合格
• 根据JB/T9965-1999规定，曲柄压力机的型号 由汉语拼音、英文字母和数字表示 • 方法如下：J (△) □ □ ― □ (△)
类 代 号 变 形 设 计 组 别 型 别 标 改 称 进 压 设 力 计
• 例如：JA36-800B，表示闭式双点机械压力机， 标称压力为800×10kN，字母A表示第一次变 形设计，字母B表示经过第二次改进设计
（五 ）工作台尺寸与滑块底面尺寸
• 单位——mm×mm • 定义——工作台上表面（滑块下表面）可用于安 装模具的有效尺寸，一般为左右×前后 • 反映了压力机工作空间的平面尺寸 • 影响可安装模具的大小 • 决定压力机的平面轮廓 • 过大时应有移动工作台 • 还要注意模柄孔、工作台孔和顶杆孔的位置和分 布
许用负荷图（三）
• 几个概念： 标（公）称压力 Pg 标（公）称压力行程 Sg 标（公）称压力角 αg
许用负荷图（四）
• 由许用负荷图可知： 任何情况下，工艺负荷曲线都必须位于许 用负荷曲线的下方 每次工作所消耗的能量必须小于压力机允 许释放的功（常可按照E允=Pg×Sg估算）
• 一般情况下，设备生产厂会给出压力机的 许用负荷图作为用户使用、选择的依据
曲柄压力机的主要技术参数
（六）其他
• 喉深（mm）——开式压力机滑块中心线到 机身的距离（p48图2-36） • 气垫力（kN）——气垫的作用力 • 气垫行程（mm）——气垫的最大行程 • 地面以上（下）高度（mm）——压力机安 装后地面以上（下）部分的高度 • 设备总重量（T或kg） • 电动机总功率（kW）
曲柄压力机的主要技术参数
（二）滑块行程 • 单位—— mm • 定义——滑块从上死点运行到下死点所走 过的距离 ( s = 2 r ) • 反映了压力机的工作范围 • 行程大，可生产较高的零件，但曲柄尺寸 大，造价高，且单位时间行程次数少 • 行程小，单位时间行程次数多，生产率高
曲柄压力机的主要技术参数
•
曲柄压力机的分类
——按结构或传动分类
• 按结构形式分类：
开式结构——三面敞开，便于操作，但刚性差 多用于小型 闭式结构——机身刚性好，导向精度高 多用于中大型
• 按传动特点分类： 按曲柄连杆机构的组数分：
单点、双点、四点
按滑块的个数分：
单动、双动
开式与闭式
单点、双点与四点
单动与双动
曲柄压力机的型号表示
• 能源系统——为设备运行提供能量（电动机、飞轮） • 传动系统——传递能量至工作机构（传动轴、皮带轮、
齿轮等）
• 工作机构——将曲轴的旋转变为滑块的往复运动（曲柄、
连杆、滑块等）
• 操纵与控制系统——控制设备的运行（离合器-制动器、
电子监测装置等）
• 支承部件——将机器各部分连为一个整体并承受工作负
冲压多通管接头
我国成形设备发展的几个阶段
• 1949年以前，只能进行小型设备的修配 • 解放初 ~ 50年代末，测试、仿制、引进 • 50年代末 ~ 70年代末，由测绘仿制到自行设计制 造 • 70年代末 ~ 90年代中，高速发展（引进技术、新 技术新成果应用） • 90年代中期以来，新一轮高速增长（自主开发、 专业化生产） • 21世纪以来，数控、计算机控制技术、节能技术 全面应用，设备成套、成线，特种专用设备
曲柄滑块机构的运动规律
• 坐标原点为下死点，方向向上 • 可得： s = ( R+L ) - ( R cosα+ L cosβ) 令：λ= R / L 将上式简化、整理，可得： s = R [ (1-cosα) +λ(1-cos2α) / 4 ] 对该式微分，又可得： v = ωR ( sinα+ λsin 2α/ 2 ) ** a = -ω2 R ( cosα+λcos2α)
标志性设备
标志性设备
标志性设备
标志性设备
标志性设备
标志性设备
标志性设备
标志性设备
标志性设备
我国成形设备的现状
• 已成为国民经济中一支举足轻重的力量 A. 到2000年，各类成形设备年产值超过100亿 B. 能满足国内各行业的大部分需求：
类别较齐全、完善，已形成装备体系 拥有最强大的技术队伍 形成一定规模的科研、生产、销售能力
成形（Forming）——在外部压力作用下，通 过材料的塑性变形使坯料获得模具所给定 的形状和尺寸 成型（Molding）——在外部压力作用下，通 过材料的流动填充获得与模腔形状和尺寸 相一致的零件 三要素——外部作用力（设备）、材料性能 （塑性、流动性）、模具（形状、尺寸）
成形设备的作用
• 为各类成形工艺服务，借助于模具进行生 产 • 与工艺的关系： A. 新工艺 新设备 B. 新设备 新工艺 • 一个国家工业生产的重要组成部分，表现 在： A. 完成生产的重要手段 B. 国家工业基础和技术水平的重要标志
结论：两个工件均不 能用该压机生产
曲柄滑块机构
——作用
• 曲柄压力机的工作机构，整个设备的核心。 • 作用有： 将电动机（飞轮）的旋转运动转变为滑块 的上下往复运动，给模具提供工作所需的 成形力和位移 附加有装模高度调节机构、超载保护装置、 打料装置等附属机构，提供辅助功能
•
仍然是国家工业体系中的薄弱环节
技术工艺落后，设备性能和可靠性不高 产品品种不能完全满足成形生产的需要 缺少具有自主知识产权的高档产品 成套连线进展缓慢，设备数控化水平低
目前国际上的发展趋势
• • • • • 数控技术全面进入成形设备的生产和改造 加工精度提高、高精设备比重加大 高速、高效、多功能 设备规格向两极发展 绿色生产日益受到重视
（三）滑块行程次数 • 单位—— 次/分 • 定义——空载时，滑块每分钟从上死点到 下死点再回到上死点所往复的次数 • 反映了生产效率的高低