材料成型设备-知识点
关于注塑的知识点总结
关于注塑的知识点总结一、注塑工艺流程1.设计模具：根据产品设计要求，设计和制造塑料注射成型所需的模具。
2.原料筛选：根据产品要求和加工特点，选择合适的塑料原料，并进行配料、干燥等处理。
3.塑料熔化：将塑料颗粒加热至熔化状态，形成流动状态的熔体。
4.模具注射：将熔化的塑料通过高压注射进入模具腔内，充填整个模具腔，成型出所需的塑料制品。
5.冷却固化：待塑料充填完成后，进行冷却固化，使塑料制品在模具中形成稳定的形状。
6.模具打开：冷却固化完成后，打开模具，取出成型的塑料制品。
7.脱模整理：将成型的塑料制品进行去除模具余料、修整、表面处理等工序，得到符合要求的塑料制品。
二、注塑设备1.注塑机：是进行塑料注射成型的核心设备，根据产品要求和生产规模选择合适型号的注塑机。
2.模具：塑料注塑成型所需的模具，根据产品设计要求和注塑工艺特点进行设计和制造。
3.辅助设备：如塑料干燥机、颜料添加机、冷却水机、除湿机、输送设备等，用于对塑料原料和成品进行辅助处理。
三、注塑工艺参数1.注射压力：即注塑机对塑料进行注射时的压力大小，决定了塑料充填模具的速度和充填度。
2.注射速度：注射机对塑料进行注射的速度，影响着塑料注射的充填时间和充填性能。
3.冷却时间：成型后的塑料制品需要在模具内进行冷却固化，冷却时间的长短影响着产品的成型质量和产能。
4.模具温度：模具温度的设置影响着塑料的冷却固化速度和塑料制品的表面质量。
5.料斗温度：对塑料进行熔化处理前，通常需要进行干燥，料斗温度要根据塑料的种类和湿度进行合理设置。
四、注塑材料1.常见的注塑材料有聚丙烯(PP)、聚乙烯(PE)、聚苯乙烯(PS)、聚氯乙烯(PVC)、工程塑料如聚酰胺(NYLON)、聚碳酸酯(PC)、聚苯醚(PEEK)等。
不同种类的塑料具有不同的物理性能、耐热性、耐化学性、机械性能等特点，因此在选择注塑材料时需要根据产品功能和性能要求进行合理的选择。
2.在注塑过程中，需要对塑料原料进行干燥处理，以保证塑料中的水分含量在合理的范围内，避免在注塑过程中出现气泡、状况等缺陷。
知识点八 压延、流延成型
高分子材料专业 高分子成型加工技术Ⅰ(塑料)
干燥装臵(垂直)
高分子材料专业 高分子成型加工技术Ⅰ(塑料)
结 论：
进行压延操作的必要条件：摩擦角ρ ＞接触角α；
压延时，辊温比较高，胶料已达粘流态，胶料与辊筒表面的 摩擦角较大； 压延是连续加料的，辊隙间的堆积胶较少，故接触角很小， 一般α =3～10º ；
知识点八
压延、流延成型
第一部分 压延成型
第一节、压延成型过程 第二节、压延成型设备 第三节、压延成型工艺 第四节、压延成型的进展
内
容
第二部分 流延成型
第一节、概述 第二节、流延薄膜的原材料 第三节、挤出流延膜的工艺流程 第四节、流延膜的成型设备
高分子材料专业 高分子成型加工技术Ⅰ(塑料)
第一部分 压延成型
高分子材料专业 高分子成型加工技术Ⅰ(塑料)
辊速 压延机辊筒最适宜的转速主要由压延的物料和制品厚度要 求来决定的，一般软质制品压延时的转速要高于硬质制品的 压延，操作时辊筒的转速一般控制为：V3＞V4＞V2＞V1。 注意：辊速和辊温是有关联的。
在物料配方和压延制品厚度不变的条件下，提高压延速度， 如果辊筒温度不变，则物料温度会升高，会引起包辊故障； 反之，则料温会过低，从而使压延制品的表面粗糙、不透明、 有气泡，甚至会出现孔洞。
高分子材料专业 高分子成型加工技术Ⅰ(塑料)
高分子材料专业 高分子成型加工技术Ⅰ(塑料)
辊筒 滚筒轴承 传动系统
辊距调整装臵
控制系统
加热冷却系统 挡料装臵 机架
高分子材料专业 高分子成型加工技术Ⅰ(塑料)
二、辊筒
辊筒是压延成型的主要部件，其与物料直接接触并对它施 压和加热，制品的质量在很大程度上受辊筒的控制。 1、压延辊筒的要求： 辊筒必须具有足够的刚度与强度，以确保在对物料的挤压作用 时不超过许用值。 辊筒的工作表而应有较高的加工精度，以保证尺寸的精确和表 面组糙度，从而保证压延制品的质量。 辊筒材料应具有良好的导热性。
材料成形技术基础 知识点总结
材料成形技术基础知识点总结滑移系：晶体中一个滑移面及该面上的一个华滑移方向的组合。
纤维组织：金属经冷加工变形后，晶粒形状发生改变，其变化趋势大致与金属的宏观变形一致，若变形程度很大，则晶粒呈现一片纤维状的条纹。
拉深：当凸模下降与坯料接触，坯料首先弯曲，于凸模圆角接触的材料发生胀形形变，凸模继续下降，法兰部分坯料在切向压应力，径向拉应力的作用下沿凹模圆角向直壁流动，形成筒部，进行拉深变形。
自发形核：在单一的液相中，通过自身的结构起伏形成新相核心的过程。
非自发形核：在不均匀的液体中，依靠外来杂质和容器壁面提供衬底而进行形核的过程。
焊接热循环：在焊接热源的作用下，焊件上的某一点温度随时间变化的过程。
焊接残余应力：由于焊接过程中的不均匀加热等因素而导致的焊接结构中存在残余应力。
温度场：加热和冷却过程中某一瞬间温度分布。
材料成型过程中的三种流：材料流，能量流，信息流。
液态金属在凝固和冷却到室温时发生：液态，凝固，固态三种收缩。
减小及消除焊接残余应力的措施有：热处理，温差拉伸，拉力载荷，爆炸冲击，振动法等。
液态金属结构：液态金属有许多近程有序的原子集团组成，原子集团内部原子规则排列，其结构与原固体相似；有大的能量起伏，激烈的热运动和大量的空穴；所有原子集团和空穴时聚时散，时小时大，始终处于瞬息万变的状态。
形核剂应具备哪些条件：失配度小，粗糙度大，分散性好，高温稳定性好。
加工硬化：金属经冷塑性变形后，随着变形程度的增加，金属的强度硬度增加，而塑性韧性降低，这种现象叫。
其成因与位错的交互作用有关，随着塑性变形的进行，位错密度不断增加，位错反应和相互交割加剧，结果产生固定割阶，位错缠结等障碍，以致形成胞装亚结构，使位错难以越过这些障碍而被限制在一定范围内运动，这样，要使金属继续变形就需要不断增加外力才能克服位错间强大的交互作用力。
滑移变形时通常把滑移因子u为0.5或接近0.5的取向称为软取向，把u为0或接近0 的取向称为硬取向。
工程材料及成型基础知识点整理教材
PPT填空题和简答题1一、填空题1、金属结晶包括形核与长大两个过程。
3、晶粒和晶粒之间的界面称为晶界。
4、在结晶过程中，细化晶粒的措施有提高冷却速度、变质处理、振动。
5、由于溶质原子的溶入，固溶体发生晶格畸变，变形抗力增大，使金属的强度、硬度升高的现象称为固溶强化。
6、常见的金属晶格类型体心立方、面心立方和密排立方。
7、在晶体缺陷中，点缺陷主要有空位、间隙原子、置换原子，线缺陷主要有刃型位错、螺型位错，面缺陷主要有晶界、亚晶界8、金属结晶时，实际结晶温度必须低于理论结晶温度，结晶过冷度主要受冷却速度影响。
9、当金属化合物呈细小颗粒均匀分布在固溶体基体上时，将使合金的强度、硬度及耐磨性明显提高，这一现象称为固溶强化。
10.再结晶退火的前提是冷变形＋足够高的温度，它与重结晶的区别在于无晶体结构转变。
1.奥氏体的晶格类型是面心立方。
2.铁素体的晶格类型是体心立方。
11.亚共析钢的室温组织是F+P 。
1.钢的淬透性是指钢淬火时所能达到的最高硬度值。
23．渗碳钢渗碳后的热处理包括淬火和低温回火，以保证足够的硬度。
24.在光学显微镜下观察，上贝氏体显微组织特征是羽毛状，下贝氏体显微组织特征呈针状。
5.零件失效的基本类型为_表面损伤、过量变形、断裂。
2.线型无定型高聚物的三种力学状态为玻璃态、高弹态、粘流态。
1、一个钢制零件，带有复杂形状的内腔，该零件毛坯常用铸造方法生产。
2、金属的流动性主要决定于合金的成分3、流动性不好的铸件可能产生冷隔和浇不足缺陷。
4、铸造合金充型能力不良易造成冷隔和浇不足等缺陷，12.过共析钢的室温组织是P+Fe3C 。
13.共晶反应的产物是Ld1. 20钢齿轮、45钢小轴、T12钢锉的正火的目的分别是：提高硬度，满足切削加工的要求、作为最终热处理，满足小轴的使用要求、消除网状渗碳体。
2、在正火态的20钢、45钢、T8钢；、T13钢中，T8 钢的σb值最高。
3、在正火态的20钢、45钢、T8钢；、T13钢中，T13钢的HBS值最高。
材料成型知识点归纳总结
1.焊接是通过局部加热或同时加压，并且利用或不用填充材料，使两个分离的焊件达到牢固结合的一种连接方法。
实质——金属原子间的结合。
2.应用：制造金属结构件；2、生产机械零件；3、焊补和堆焊。
3.特点：与铆接相比 1 . 节省金属；2 . 密封性好；3 . 施工简便，生产率高。
与铸造相比 1 . 工序简单，生产周期短；2 . 节省金属； 3 . 较易保证质量4.焊条电弧焊：焊条电弧焊（手工电弧焊）是用电弧作为热源，利用手工操作焊条进行焊接的熔焊方法，简称手弧焊，是应用最为广泛的焊接方法。
5.焊接电弧：焊接电弧是在电极与工件之间的气体介质中长时间稳定放电现象，即局部气体有大量电子流通过的导电现象。
电极可以是焊条、钨极和碳棒。
用直流电焊机时有正接法和反接法.6.引弧方式接触短路引弧高频高压引弧7.常见接头形式：对接搭接角接 T型接头8.保护焊缝质量的措施：1、对熔池进行有效的保护，限制空气进入焊接区（药皮、焊剂和气体等）。
2、渗加有用合金元素，调整焊缝的化学成分（锰铁、硅铁等）。
3、进行脱氧和脱磷。
9.牌号J×××J-结构钢焊条××-熔敷金属抗拉强度最低值×-药皮类型及焊接电源种类10.焊缝由熔池金属结晶而成。
冷却凝固后形成由铁素体和少量珠光体组成的柱状晶铸态组织。
11.热影响区的组织过热区正火区部分相变区熔合区12.影响焊缝质量的因素影响焊缝金属组织和性能的因素有焊接材料、焊接方法、焊接工艺参数、焊接操作方法、焊接接头形式、坡口和焊后热处理等。
13.改善焊接热影响区性能方法：1.用手工电弧焊或埋弧焊焊一般低碳钢结构时，热影响区较窄，焊后不处理即可保证使用。
2.重要的钢结构或用电渣焊焊接构件，要用焊后热处理方法消除热影响区。
3.碳素钢、低合金结构钢构件，用焊后正火消除。
4.焊后不能接受热处理的金属材料或构件，要正确选择焊接方法与焊接工艺。
14.常见的焊接缺陷裂纹夹渣未焊透未熔合焊瘤气孔咬边15.焊接应力的产生及变形的基本形式收缩变形弯曲变形波浪变形扭曲变形角变形16.焊接应力与变形产生的原因焊接过程中，对焊件进行了局部不均匀的加热是产生焊接应力与变形。
冲压与塑料成型设备重点知识归纳
冲压与塑料成型设备重点知识归纳一、冲压设备的重要性冲压是装配工艺中非常关键的一个步骤，它可以对金属材料进行剪切、冲切、压制等成型操作。
在各种自动化生产设备中，冲压设备在企业生产中所占的份额很大，其重要性不可忽视。
因此，安全操作和科学维护是保障设备正常生产的关键。
二、常见冲压设备的分类准确地说，冲压设备可以分为多种类型，按冲裁方式分为单动式、连动式、多工位、立卧式，按使用范围分为通用型、单项工序式、专用型，按材料分为冷却和热冲压两种类型。
在实际的工作中，人们通常采用连动式、多工位式、立卧式，使用通用型、单项工序式、专用型。
三、冲压设备的主要组成部分冲压设备通常由以下四个主要组成部分构成：1、切割装置：负责直接切割或切割材料的冲压操作。
2、成型装置：负责将材料进行成型，使其适应各种工艺要求。
3、传动装置：传递动力，实现相应的动作，如切割、成型、送料等。
4、控制装置：可编程控制装置，可以进行调整和编程，控制效果每个步骤，从而实现各种冲压操作。
四、塑料成型设备分类塑料成型设备主要可分为注塑成型机、吹塑成型机、挤出成型机、压塑成型机和热压成型机。
其中注塑成型机最常见，而其他类型的设备需要根据生产需要进行选择。
不管哪种类型，都要进行日常维护，确保其长期稳定运行。
五、塑料成型设备的工作原理注塑成型机主要由加料系统、加热系统、注射系统、保压系统、冷却系统和控制系统等组成，工作过程中经过五个主要阶段：注料、加热、注射、冷却、取件。
当加料系统获得的物料经过旋转和混合，使其变为熔融的塑料，并从加热器中加热后，通过注射机的液压系统送输到模具腔内，产生均匀的压力帮助塑料成型。
注射之后，保压系统保持一定的压力，直到维持一定的形变，在冷却系统的帮助下释放收缩，最终完成塑料件的成型和零件打包。
六、塑料成型设备的维护方法要确保塑料成型设备的正常稳定运行和延长设备的使用寿命，以下维护方法值得注意：1、在操作过程中，必须要按照设备的使用说明进行操作。
材料成型技术基础知识点总结
材料成型技术基础知识点总结材料成型技术是指利用压力、温度和时间等因素，通过给予物质以一定的形状，以获得具备特定功能和要求的制品的一种技术方法。
材料成型技术在各个行业的制造过程中起着重要的作用。
下面将对材料成型技术的基础知识点进行总结。
1.材料成型的分类：材料成型可分为热成型和冷成型两类。
热成型是指在高温下进行的成型过程，包括热压、热拉伸、热挤压等。
冷成型是指在常温下进行的成型过程，包括冷弯、冷挤压、冷拔等。
2.材料成型的原理：材料成型的基本原理是通过对材料施加力和热量，使其发生塑性变形，进而得到所需形状和尺寸的制品。
材料成型的力学过程包括拉伸、挤压、弯曲、剪切等。
热量作用主要是为了降低材料的硬度，提高其变形能力。
3.材料成型工艺：材料成型的工艺包括模具设计、加工设备的选择与调试、成型过程的操作等。
模具是材料成型的关键工具，模具的设计要考虑到材料的特性、形状和尺寸的要求。
加工设备的选择与调试要根据材料的成型要求和加工量来确定。
成型过程的操作要严格控制力和热的加工参数，保证制品的质量。
4.材料成型的性能影响因素：材料成型的性能受到许多因素的影响，包括材料的物理和化学性质、成型工艺的参数、设备的性能等。
材料的性能对成型工艺的选择和制品的质量有着重要影响。
成型工艺的参数如温度、压力、速度等也会对成品的性能产生影响。
设备的性能如精度、刚度、压力等也会影响到成型的结果。
5.材料成型的应用：材料成型技术广泛应用于诸多领域，如汽车制造、航空航天、电子、建筑等。
汽车制造中的车身、发动机零部件等都需要经过冲压成型、挤压成型等工艺。
航空航天中的飞机壳体、涡轮叶片等也需要通过成型工艺进行制作。
电子产品中的外壳、散热器等也需要通过成型技术来获得所需的形状。
建筑领域中的钢结构、混凝土构件等亦需要经过成型工艺来生产。
综上所述，材料成型技术是制造过程中不可或缺的一部分。
通过了解材料成型的分类、原理、工艺、性能影响因素和应用，可以更好地理解和应用材料成型技术，提高制品的质量和生产效率。
材料成型原理课后答案
材料成型原理课后答案材料成型原理是指通过不同的成型工艺，将原料加工成所需形状和尺寸的零部件或制品的原理。
在工程制造领域中，材料成型是非常重要的一环，它直接影响着制品的质量和性能。
下面就材料成型原理的相关问题进行解答。
1. 什么是材料成型原理？材料成型原理是指将原料加工成所需形状和尺寸的零部件或制品的原理。
它是通过对原料进行加工，使其发生形状、尺寸和性能的改变，从而得到符合要求的制品。
材料成型原理是工程制造中的重要环节，它直接关系到制品的质量和性能。
2. 材料成型的基本过程是什么？材料成型的基本过程包括原料的预处理、成型工艺和制品的后处理。
首先，原料需要进行预处理，包括清洁、除杂、干燥等工序，以保证原料的质量和加工的顺利进行。
然后，根据制品的要求，选择合适的成型工艺，如锻造、压铸、注塑等，对原料进行加工成型。
最后，对成型后的制品进行后处理，包括去除余渣、表面处理、热处理等工序，以提高制品的质量和性能。
3. 材料成型原理的影响因素有哪些？材料成型原理的影响因素包括原料的性能、成型工艺、成型设备和操作技术等。
首先，原料的性能直接影响着成型的难易程度和制品的质量。
其次，成型工艺的选择和设计对成型效果起着决定性的作用。
成型设备的性能和精度也会影响成型的质量和效率。
操作技术则是保证成型过程顺利进行的重要因素。
4. 材料成型原理的发展趋势是什么？随着科学技术的不断发展，材料成型原理也在不断创新和完善。
未来，材料成型将更加注重节能环保、智能化和数字化。
新材料、新工艺、新设备的不断涌现，将推动材料成型原理朝着高效、精密、绿色的方向发展。
同时，数字化技术的应用将使成型过程更加智能化和可控化，提高生产效率和产品质量。
5. 如何提高材料成型的质量和效率？要提高材料成型的质量和效率，首先需要加强对原料的质量控制，保证原料的质量稳定。
其次，要优化成型工艺和设备，提高成型的精度和效率。
同时，加强操作技术的培训和管理，确保成型过程的稳定和可控。
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成形（Forming），即毛坯（一般指固态金属或非金属）在外界压力的作用下，借助于模具通过材料的塑性变形来获得模具所给予的形状、尺寸和性能的制品。
成型（Moulding），它是指液态或半固态的原材料（金属或非金属）在外界压力（或自身重力）作用下，通过流动填充模型（或模具）的型腔来获得与型腔的形状和尺寸相一致的制品。
成形设备是为各类成形工艺服务的，通过它为模具和被加工材料提供运动、能量、外力、控制等来完成成形生产。
冲压加工是在冲压设备上，通过冲压模具对毛坯施加压力，使材料产生分离或成形，得到预定制件的形状和尺寸的一种加工工艺方法。
装模高度是指：压力机滑块处于下止点时，滑块下表面到工作垫板上表面的距离。
封闭高度是指：压力机滑块处于下止点时，滑块下表面到工作台上表面的距离。
塑料是一种由聚合物和某些助剂结合而成的高分子化合物，在一定温度和压力条件下具有流动性，可以被模塑成型为一定的几何形状和尺寸，并在成型固化后保持其既得形状不发生变化。
冲压加工对冲压设备的要求
（1）设备的公称压力要大于成形工序所需的变形力。
（2）保证毛坯顺利放入，制件顺利取出。
（3）设备的工作行程速度要符合冲压变形速度的要求。
（4）设备的装模高度要与模具的闭合高度相协调。
（5）设备滑块和工作台尺寸要能满足需要。
通用压力机的组成：
（1）工作机构：即曲柄滑块机构，作用是将传动系统的旋转运动变换为滑块的直线往复运动。
包括曲轴、连杆、滑块、导轨等。
（2）动力系统：为滑块运动提供能量。
包括电机和飞轮。
飞轮起能量储存作用，将空负荷时的电机能量转化为飞轮转动的动能，飞轮主要是带轮和齿轮。
（3）传动系统：传递能量和变换速度。
包括带轮、齿轮等。
（4）操纵系统：控制工作机构的工作和停止。
包括离合器和制动器。
（5）支承部分：把压力机各个部分连接成一个整体。
主要指机身。
（6）辅助系统和装置：如润滑系统、过载保护装置以及气垫等。
电动机和飞轮的作用与关系
电动机和飞轮都属于压力机的动力系统，电动机为设备提供原始的能量和转速，飞轮则起到储存和释放能量的作用。
在非工作行程时将电动机提供的能量储存起来，在冲压工作瞬间，将能量释放出去。
没有飞轮电动机就没法正常工作。
在下一个工作周期开始工作之前，电动机应能使飞轮恢复到应有的转速，否则会影响下一次冲压作业；并且电动机带动飞轮启动的时间不得超过20秒，否则电流过大，缩短电动机寿命，甚至引起电动机的烧毁或跳闸。
节点偏置机构主要用于改善压力机的受力状态和运动特性，从而适应工艺要求。
如负偏置机构，滑块有急回特性，其工作行程速度较小，回程速度较大，有利于冷挤压工艺，常在冷挤压机中采用；正偏置机构，滑块有急进特性，常在平锻机中采用。
压力机的精度可用以下项目来衡量：
①工作台（或垫板）上平面及滑块下平面的平面度；②滑块的上下运动轨迹线与工作台（或垫板）上平面的垂直度；③模柄安装孔与滑块下平面的垂直度；④各连接点的综合间隙。
压力机中摩擦式离合器—制动器所用摩擦材料的要求：1、有足够高的摩擦系数，特别是在一定温度范围内保持摩擦系数的热稳定性。
2、有较长的使用寿命，在一定温度范围内有较高的耐磨性。
3、有良好的热传导性。
4、有良好的磨合性从而保证摩擦面的良好接触。
5、应有良好的抗咬合性。
液压机的特点
1）易于得到较大的总压力及较大的工作空间。
2）易于得到较大的工作行程，便于压制大尺寸工件，并可
在行程的任何位置上产生额定的最大压力，可以进行长时间保压。
3）工作平稳，冲击和振动很小，噪声小，这对工人健康、厂房地基、周围环境及设备本身都有很大好处。
4）调压、调速方便。
5）本体结构简单，操作方便，制造容易，标准化、系列化、通用化程度高6）快速性低，机械效率低，调整维修困难，易产生泄露。
设计和选用液压机的时候应考虑的原则：
1）尽可能好地满足工艺要求，便于操作。
2）具有良好的强度、刚度，使用可靠，不易损坏。
3）具有很好的经济性，质量轻，制造维修方便。
注射成形要求注塑机必须具备下列基本功能:
(1)实现塑料原料的塑化、计量,并以一定的压力将熔料注入模具;(2)实现成形模具的启闭、锁紧和制品脱模;(3)实现成形过程中所需能量的转换与传递;(4)实现工作循环及工艺条件的设定与控制。
柱塞式注射装置具有以下特点:
(1)塑化不均,塑化能力受到限制(2)注射压力损失大(3)不易提供稳定的工艺条件与柱塞式相比,螺杆式具有以下优点:(1)塑化能力高(2)注射压力损失少(3)改善了模塑工艺,提高了制品质量增大了注塑机的最大注射量,并扩大了注射成形塑料品种的范围,可以成形热敏性塑料和流动性差的塑料以及大中型制品,并能对塑料直接进行染色加工,而且料筒清洗较方便
合模装置的作用是实现模具的开合动作和开合行程,在模具成形时确保模具的锁紧,并为制品脱模提供足够的顶出力和顶出距离。
合模装置主要由固定模板、移动模板、拉杆、液压缸、连杆以及调模机构、顶出装置等组成。
液压—曲肘式合模装置的特点
1、具有增力作用
2、具有自锁作用
3、运动特性好
4、模板间距、锁模力、合模速度的调节困难必须设置专门的调模机构，曲肘机构容易磨损，加工精度要求高。
喷嘴的作用
1、预塑时，建立背压，排除气体，房子熔料流涎，提高塑化质量。
2、注塑时，使喷嘴和模具主浇套良好接触，保证熔料在高压下不外溢。
3、保压时，便于想模腔补料；冷却定型时，可增加回流阻力，防止模腔中的熔料回流。
4、喷嘴还承担着调温、保温盒断料的功能。