最新材料成型设备复习资料--课后习题部分教学提纲

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材料成形技术基础复习提纲及复习题-精选文档

8、酸性焊条和碱性焊条的性能和用途 9、埋弧焊的定义、特点及应用 10、钎焊的定义、分类及其分类的临界温度 11、电阻焊、摩擦焊的定义 12、金属的焊接性的定义及评定方法 13、焊接铸铁、铝合金、铜合金的特点及采取的措施 14、焊接构件结构设计的原则及焊缝布置的合理性分析。

7、模锻锻模模膛的分类及其作用 8、金属在模锻模膛内的变形过程、特点及影响金属充填模腔的因素 9、模锻飞边和冲孔连皮的作用及去除模具的特点 10、冲压成形过程（弹壳、消音器后盖等零件）及其模具类型 11、板料分离和成形的定义及其主要成形工艺 12、落料和冲孔的定义及其凹凸模刃口尺寸的确定。 13、板料冲裁过程与拉伸过程的异同点及其凹凸模结构、间隙的差异。 14、自由锻、模锻及冲压零件结构设计原则
第四章粉末压制和常用复合材料成形过程

1、粉末压制成形定义 2、金属粉末的制备方法 3、粉末成形技术特征主要有哪些？（松装密度、流动性、压制性） 4、粉末的压制成形过程（称粉、装粉、压制、保压、脱模等） 5、压坯烧结的主要技术因素（烧结温度、保温时间、炉内气氛） 6、烧结出现的缺陷（翘曲、过烧） 7、硬质合金的定义、分类、牌号及主要用途 8、粉末压制结构零件设计的基本原则
，
练习题
三、简答题 1、影响液态金属冲型能力的因素有哪些？ 2、简述砂型铸造和特种铸造的技术特点。 3、简述铸件上冒口的作用和冒口设计必须满足的基本原则。 4、铸造成形的浇注系统由哪几部分组成，其功能是什么？ 5、熔炼铸造合金应满足的主要要求有哪些？ 6、试比较灰铸铁、铸造碳钢和铸造铝合金的铸造性能特点，哪种金属的铸造性能好？哪种金属的铸造性能差？为什么？ 7、为什么铸件的壁厚不能太薄，也不宜太厚，而是应尽可能厚薄均匀。

材料成型复习题(复习资料)

材料成型复习题(答案)一、1落料和冲孔：落料和冲孔又称冲裁，是使坯料按封闭轮廓分离。

落料是被分离的部分为所需要的工件，而留下的周边是废料；冲孔则相反。

2 焊接：将分离的金属用局部加热或加压，或两者兼而使用等手段，借助于金属内部原子的结合和扩散作用牢固的连接起来，形成永久性接头的过程。

3顺序凝固：是采用各种措施保证铸件结构各部分，从远离冒口的部分到冒口之间建立一个逐渐递增的温度梯度，实现由远离冒口的部分最先凝固，在向冒口方向顺序凝固，使缩孔移至冒口中，切除冒口即可获得合格零件的铸造工艺同时凝固：是指采取一些工艺措施，使铸件个部分温差很小，几乎同时进行凝固获得合格零件的铸造工艺4．缩孔、缩松液态金属在凝固过程中，由于液态收缩和凝固收缩，因而在铸件最后凝固部位出现大而集中的孔洞，这种孔洞称为缩孔，而细小而分散的孔洞称为分散性缩孔，简称缩松。

5.直流正接：将焊件接电焊机的正极，焊条接其负极；用于较厚或高熔点金属的焊接。

直流反接：将焊件接电焊机的负极，焊条接其正极；用于轻薄或低熔点金属的焊接。

6 自由锻造：利用冲击力或压力使金属材料在上下两个砧铁之间或锤头与砧铁之间产生变形，从而获得所需形状、尺寸和力学性能的锻件的成形过程。

模型锻造：它包括模锻和镦锻，它是将加热或不加热的坯料置于锻模模膛内，然后施加冲击力或压力使坯料发生塑性变形而获得锻件的锻造成型过程。

7.钎焊：利用熔点比钎焊金属低的钎料作填充金属，适当加热后，钎料熔化将处于固态的焊件连接起来的一种方法。

8.金属焊接性：金属在一定条件下，获得优质焊接接头的难易程度，即金属材料对焊接加工的适应性。

9，粉末冶金：是用金属粉末做原料，经压制后烧结而制造各种零件和产品的方法。

二、1、铸件中可能存在的气孔有侵入气孔、析出气孔、反应气孔三种。

2、金属粉末的基本性能包括成分、粒径分布、颗粒形状和大小以及技术特征等。

3、砂型铸造常用的机器造型方法有震实造型、微震实造型、高压造型、抛砂造型等。

材料成形复习提纲

材料成形复习提纲
一、引言
1.材料成形的定义和重要性
2.材料成形的分类和应用领域
二、材料成形的基本原理
1.材料变形与本构关系
2.材料变形的影响因素
3.材料成形的力学行为
三、塑性成形
1.压力与应力
2.塑性变形的基本形式
3.塑性成形的分类和工艺
4.塑性成形的优点和局限性
四、焊接成形
1.焊接工艺的分类和原理
2.焊接接头的设计和准备
3.焊接材料和设备的选择
4.焊接质量控制和检验
五、热处理技术
1.热处理的目的和作用
2.热处理的分类和工艺
3.热处理对材料性能的影响
4.热处理过程控制和参数选择
六、表面处理技术
1.表面处理的目的和作用
2.表面处理的分类和工艺
3.表面处理对材料性能的影响
4.表面处理过程控制和参数选择
七、材料成形的质量控制与检验
1.质量控制的重要性和原则
2.常用的成形质量检验方法
3.质量缺陷的分析和处理
八、新型材料成形技术
1.新型材料与成形技术的关系
2.新型材料成形技术的研究进展
3.新型材料成形技术的应用前景
九、结语
1.材料成形的发展趋势和挑战
2.对材料成形的思考和展望。

材料成型设备复习资料

材料成型设备复习资料1.曲柄压力机按工艺分类：通用曲柄压力机、拉深压力机、板冲高速压力机、热模锻压机、冷挤压机。

2.曲柄压力机常见制动器：偏心带式、凸轮带式、气动带式制动器。

3.立柱与上下横梁连接方式：双螺母式、锥台式、锥套式。

4.辅机的装臵包括：冷却（吹胀）装臵、冷却装臵、牵引装臵、切割装臵和卷曲（堆放）装臵。

5.螺杆分为：普通螺杆、新型螺杆。

普通全螺纹三段螺杆分为：渐变型螺杆、突变型螺杆。

普通螺杆一般分为：加料段、压缩段、均化段。

6.挤出机加热方式：液体加热、蒸气加热、电加热。

7.塑料注塑机根据注塑和分模装臵不同分为：立式、卧式、角式注射成型机。

8.注射机主要技术参数：注射量、注射压力、注射速度注射速率与注射时间、塑化能力、锁模力、合模装臵的基本尺寸、模具最大厚度Hmax和最小厚度Hmin、开合模速度。

9.压铸机根据结构特点分：热压室、卧式冷压室、立式冷压室、全立式冷压室压铸机。

10.与刚性离合器相比，摩擦离合器具有的特点：a动作协调，能耗降低，能在任意时刻进行离合操作，实现制动，加大了操作的安全性b与保护装臵配套，可随时进行紧急刹车，不同于刚性离合器起动会，主轴一定要转一圈才能停止c可以实现寸动，模具的安装调整也方便d结合平稳无冲击，工作噪音亦比刚性离合器小e结构复杂，加工和运行维护成本相应提高，需要压缩空气做动力源。

12.注塑机各部分的作用:a注塑装臵是塑料均匀的塑化成熔融状态，并以足够的速度和压力将一定量的熔料注射进模具型腔的装臵b合模装臵也称锁模装臵。

保证注射模具可靠的闭合，实现模具开、合动作以及顶出制件的装臵。

C液压和电气控制系统保证注射机按预定工艺过程的要求（如压力、温度、速度和时间）和动作程序准确有效工作的系统。

13.压铸机的特点：不同类型压铸机的结构形式与特点1．热压室压铸机的特点：a结构紧凑，多为中小型机，易实现自动化，且生产率高，金属消耗量少。

b压室长时间浸没在高温的金属液中易被侵蚀，导致压铸合金成分不纯。

材料成型复习提纲(完整版)

题型与比例：选择题20%，填空题30% ，是非题20%，其他30%第一章1.铸件的凝固方式有：逐层凝固、糊状凝固、中间凝固2.合金的结晶温度范围越小，凝固区域越窄，越倾向于逐层凝固。

3.液态金属本身的流动性能力称为流动性。

4.液态合金充满型腔，获得形状完整，轮廓清晰的铸件的能力，称为充型能力。

5.影响合金流动性的因素：1.合金的种类2.合金的成分3.浇注的条件4.铸型的充填条件6.灰铸铁、硅黄铜的流动性最好，铝合金次之，铸钢最差。

7.收缩是铸造合金从浇注、凝固直至冷却到室温的过程中，其体积或尺寸缩减的现象。

收缩是合金的物理本性，在铸造过程中，因收缩可能会导致铸件产生缩孔、缩松、应力、变形和裂纹等缺陷。

8.缩孔是在铸件最后凝固的部分形成容积较大而且集中的空洞。

9.缩松是细小而分散的空洞。

10.定向凝固（顺序凝固）在铸件上可能出现缩孔的厚大部位安放冒口，在远离冒口的部分安放冷铁，使铸件上远离冒口的部位先凝固，靠近冒口的部位后凝固，冒口本身最后凝固。

11.铸造内应力按产生的原因不同，分为热应力、收缩应力、相变应力。

热应力主要是铸件冷却中，由于冷却速度不同而引起不均衡收缩所产生的应力。

热应力使冷却较慢的厚壁处或心部受拉伸，冷却较快的薄壁处或表面受压缩。

12.一般铸件冷却到弹性状态后，收缩受阻才会产生收缩应力，而且收缩应力表现为拉应力或切应力。

13.同时凝固：采取措施使铸件各部分无温差或温差尽量小，几乎同时进行凝固。

自然时效：将铸件置于露天场地半年以上，让其缓慢地发生变形，内应力消除。

热时效（人工时效）又称去应力退火，将铸件加热到550~650°C，保温2~4h，随炉慢冷至150~220°C，然后出炉。

14.热裂一般是在凝固末期，金属处于固相线附近的高温时形成的。

热裂纹的特征是裂纹短，缝隙较宽，形状曲折，裂口表面氧化较严重15.冷裂的特征是裂纹细小，呈连续直线状，具有金属光泽或微氧化色。

材料成型设备复习资料

《材料成型设备》复习资料一、填空题知识点1)曲柄滑块机构是曲柄压力机的工作机构，亦是压力机的核心部分。

2)按曲柄形式，曲柄滑块机构主要分为曲轴式和偏心齿轮式。

3)离合器可分为刚性离合器和摩擦式离合器。

4)刚性离合器按结构结合零件的结构，可分为转键式、滑销式、滚柱式，和牙嵌式等，常见的是转键式。

5)常见的带式制动器有偏心带式制动式、凸轮带式制动器和气动带式制动器。

6)压力机润滑按润滑油种类可分为稀油润滑和稠油润滑两种；按润滑方式分为分散润滑和集中润滑。

7)曲柄压力机装模时闭合高度应预留5mm。

8)液压机的几种典型的结构形式：梁柱组合式、单臂式、双柱下拉式、框架式9)锥套式多用于大型液压机上。

10)液压机立柱的预紧方式主要有：加热预紧、液压预紧、超压预紧11)液压缸结构通常可分为柱塞式、活塞式、差动柱塞式三种形式。

12)液压元件由动力元件（液压泵）、执行元件（液压缸）、控制元件（各种控制阀）、辅助元件（油箱、油管、管接头、压力表等）13)注射机的分类：立式注射成型机、卧式注射成型机、角式注射成型机14)注射装置的主要形式有：柱塞式、螺杆预塑式，往复螺杆式15)液压式合模装置的主要形式：单缸直压式、充液式、增压式、稳压式等二、名词解释1)曲柄压力机的标称压力：滑块距离下死点某一特定距离（此距离称标称压力行程）时滑块上所容许承受的最大作用力。

2)曲柄压力机的滑块行程：滑块从上死点至下死点所经过的距离。

3)曲柄压力机的封闭高度：滑块处于下死点时，滑块下表面与压力机工作台上表面的距离。

4)曲柄压力机的标称压力角：与标称压力行程对应的曲柄转角。

5)曲柄压力机的最大装模高度：当装模高度调节装置将滑块调节至最上位置时的装模高度值。

6)背压：指运动流体在密闭容器中沿其路径（譬如管路或风通路）流动时，由于受到障碍物或急转弯道的阻碍而被施加的与运动方向相反的压力。

7)注射机的注射量：对空注射条件下，注射螺杆或柱塞作一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量8)注射机的注射压力：注射时为了克服熔料流经喷嘴、流道和型腔时的流动阻力，螺杆和熔料必须施加足够的压力，此压力称为注射压力9)注射机的注射速率：将公称注射量的熔料在注射时间内注射出去，其在单位时间所能达到的体积流率（注射速度：螺杆或柱塞的移动速度）10)注射剂的二次压力：螺杆作用与熔料的压力三、简答题1)成型设备的发张趋势如何？①高自动化、成套成线话②节能、精密、高效③高速度、多功能也是成型设备追求的目标之一④在设备规格上，微型与大型并重2)曲柄压力机的结构组成能源系统、传动系统、工作系统、操作与控制系统、支承部件、辅助系统3)液压机的工作原理液压机是根据静态下密闭容器中液体压力等值传递的帕斯卡原理制成的，是一种利用液体压力来传递能量以完成各种成形加工工艺的机器。

材料成形设备教学大纲

材料成形设备教学大纲1.课程概述-介绍材料成形设备的基本知识和技能，包括成形设备的分类、原理、结构和使用方法。

-强调培养学生的实践操作能力和问题解决能力。

2.学习目标-理解材料成形设备的基本原理和分类。

-掌握常见成形设备的结构和使用方法。

-培养实践操作能力和问题解决能力。

3.授课内容3.1材料成形设备的分类和原理-分类：包括塑料成形设备、金属成形设备、玻璃成形设备等。

-原理：详细介绍各类设备的工作原理，如注塑成形、压力成形、吹塑成形、挤出成形等。

3.2塑料成形设备-注塑机：结构、工作原理和使用方法。

-压力机：结构、工作原理和使用方法。

-吹塑机：结构、工作原理和使用方法。

3.3金属成形设备-冲床：结构、工作原理和使用方法。

-折弯机：结构、工作原理和使用方法。

-压力机：结构、工作原理和使用方法。

3.4玻璃成形设备-玻璃熔化炉：结构、工作原理和使用方法。

-玻璃淬火炉：结构、工作原理和使用方法。

-玻璃压力机：结构、工作原理和使用方法。

4.教学方法-理论教学：通过课堂讲解、PPT演示等方式，讲解材料成形设备的基本原理和分类。

-实验教学：组织学生进行实际操作，熟悉设备的使用方法。

-实践项目：安排学生参与实际项目，培养解决实际问题的能力。

5.教学评估-平时成绩：包括课堂参与、实验操作和实践项目表现。

-期末考试：考查学生对材料成形设备的理论知识和实践能力的综合掌握程度。

-实践项目评价：评估学生在实际项目中的表现和解决问题的能力。

6.参考教材-《材料成形设备原理与应用》-《塑料成形设备原理与应用》-《金属成形设备原理与应用》-《玻璃成形设备原理与应用》7.参考资源-相关行业协会和企业的官方网站。

-相关期刊和论文。

-实践案例和技术文献。

8.考核标准-学生对材料成形设备分类和原理的理解程度。

-学生掌握常见成形设备结构和使用方法的能力。

-学生在实验操作和实践项目中的表现和解决问题的能力。

材料成型设备复习资料

1工作机构，由曲柄、连杆、滑块组成，它的作用是旋转运动转化成往复直线运动。（2）传动机构，由带传动和齿轮传动组成，它的作用是将电动机的能量传输至工作机构。（3）操作机构，由离合器、制动器、及相应电器件组成，它的作用是控制工作机构的运行状态，使其能间歇后者连续运动。（4）能源部分，由电动机和飞轮组成，机器运行的能量由电动机提供，压力机短时工作能量由飞轮提供。（5）支持部分，由机身、工作台和紧固件等组成。它把压力机所有零部件连成一体。（6）辅助系统，它提高压力机的安全性和操作方便性。
材料成型设备复习
1、曲柄压力机是通过曲柄连杆机构将电动机的运动转变成冲压生产所需要的运动。旋转，直线 2、通用压力机常用的离合器可分为和两大类刚性离合器，摩擦离合器 3、过载会引起设备或模具的损坏，为了防范过载引起的事故，设备上应使用过载保护装置，常用的过载保护装置有和两类压塌块式，液压式 4、液压机一般有和两部分组成。本体，液压系统 5、液压机的工作原理是根据原理制成的，它利用来传递能量，以实现各种成形加工工艺要求。静压传递（帕斯卡），液体压力 6、塑料挤出成型机型号SJ-65/25表示螺杆直径是： mm65 7、注射机按按外形特征可以分为、、角式注射成型机。立式注射成型机，卧式注射成型机 8、注射机的注射装置主要形式有、和往复螺杆式。柱塞式，螺杆预塑式
2、分析比较立式注射成型机卧式注射成型机的优缺点立式注射成型机的优点：1占地面积小，模具拆装方便；缺点：制件顶出后需要用手或其他方法取出，不易实现自动化；因机身较高，机器的稳定性差，加料及维修不便。卧式注射成型机的优点：机身低，利于操作和维修；重心低，稳定性好；成型后的制件可自动落下，容易实现全自动化操作。

材料成型设备课后习题答案解析

材料成型设备一、填空题40分，共20小题，集中在二三四五章1、曲柄压力机的组成:工作机构、传动系统、操作机构、能源部分、支撑部分、辅助系统。

P102、曲柄压力机的辅助分类方式：P11按滑块数量分类：单动压力机、双动压力机-按压力机连杆数量分类：单点压力机、双点压力机和四点压力机（“点”数是指压力机工作机构中连杆的数目）3、曲柄压力机型号表示P124、曲柄滑块机构按曲柄形式，曲柄滑块机构主要有几种：曲轴式、偏心齿轮式P175、装模高度调节方式：调节连杆长度、调节滑块高度、调节工作台6、过载保护装置：压塌块式过载保护装置和液压式过载保护装置-两种P197、离合器可分为刚性离合器和摩擦式离合器-，制动器多为摩擦式、有盘式和带式-8、刚性离合器按结合零件可分为转键式，滑销式，滚柱式和牙嵌式9、飞轮的储存和释放能量的方式是转速的加快和减缓-10、曲柄压力机的主要技术参数：通常曲柄压力机设备越小，滑块行程次数越大。

装模高度是指滑块在下死点时滑块下表面到工作台点半上表面的距离。

最大装模高度是指当装模高度调节装置将滑块调节至最上位置时的装模高度值。

与装模高度并行的标准还有封闭高度。

封闭高度是指滑块处于下死点时，滑块下表面与压力机工作台上表面的距离，封闭高度与装模高度不同的是少一块工作台垫板厚度P4211、一般拉深压力机有两个滑块（称双动拉深压力机），外滑块用于压边，内滑块用于拉伸成型P5312、液压机的工作介质有两种，采用乳化液的一般叫水压机，采用油的一般叫油压机，油压机中使用做多的是机械油（标准称全损耗系统用油）P8513、液压机本体结构一般由机架部件，液压缸部件，运动部件及其导向装置所组成。

P8714、液压机立柱的预紧方式主要有加热预紧、液压预紧和超压预紧P9115、液压缸结构可以分为柱塞式，活塞式和差动柱塞式三种形式。

P9416、液压元件是组成液压系统的基本要素，由动力元件，执行元件，控制元件及辅助元件四部分组成。

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2-12、曲柄压力机为何要设置飞轮？答：利用飞轮储存空载时电动机的能量，在压力机短时高峰负荷的瞬间将部分能量释放使电
动机的负荷均匀，使电动机功率降低。
2-13、拉深垫的作用如何？气垫和液压垫各有什么特点？
P42
答：作用：可以在模具内增加一个相对动作，完成如冲裁压边、顶料、拉深压边等功能，扩
大了压力机的使用范围，简化了模具结构。
头。开式机身多用于小型压力机。
2. 闭式机身：形成一个对称的封闭框形结构，受力后仅产生垂直变形，刚度比开式机身好。但由于框形结构及其它因素，它只能前后两面操作。整体机身加工装配工作量小，需大
型加工设备，运输和安装困难。但采用组合机身可以解决运输和安装方面的困难。机身广泛运用于中大型压力机。
2-2、曲柄压力机滑块位移、速度、加速度变化规律是怎样的？它们与冲压工艺的联系如何？答：速度的变化规律为正弦曲线，加速度的变化规律为余弦曲线，位移的变化规律为
滑块位移与曲柄转角的关系： S R (1 cos ) (1 cos2 ) 4
滑块速度与曲柄转角的关系： v R(sin
滑块速度与转工作台尺寸：工作台平面尺寸和工作台上漏孔尺寸。
第三章
3-1、液压机的工作原理是什么，具有哪些特点？
答：工作原理：液压机是根据静态下密闭容器中液体压力等值传递的帕斯卡原理制成的，
是
一种利用液体的压力来传递能量以完成各种成形加工工艺的机器。
特点：（ 1）易获得最大压力；（ 2）易获得大的工作行程，并能在行程的任意位置发挥全压；（ 3）易获得大的工作空间；（ 4）压力与速度可在大范围内方便地进行无级调节；（ 5）
气垫的压紧力和顶出力相等，等于压缩空
气气压乘活塞的有效面积。但受压力机底座下的安装空间限制，工作压力有限
。
液压垫顶出力和压料力可分别控制，以较小的尺寸获得较大的压边力，与冲压工艺相符合。但结构复杂，在工作过程中油压不够稳定，会产生脉动，也有冲击振动，形成噪声
2-14、掌握压力机主要技术参数以及设备的选用方法。答：主要参数： 1．公称压力 Fg 及公称压力行程 Sg；2．滑块行程 S； 3．滑块行程次数 n； 4．最
3. 调节工作台高度。多用于小型压力机。
2-7、开式机身和闭式机身各有何特点？应用于何种场合？
P26
1. 开式机身：操作空间三面敞开，工作台面不受导轨间距的限制，大的操作空间，与自动送料机构的连接也很方便。但由于床身近似
安装、调整模具具有较 C 形，在受力变形
时产生角位移和垂直位移，角位移会加剧模具磨损和影响冲压力质量，严重时会折断冲
2. 标称压力角：与标称压力形成对应的曲柄转角。
3. 滑块行程：滑块从上死点至下死点所经过的距离。
4. 装模高度：滑块在下死点时滑块下表面到工作台垫板上表面的距离。
5. 最大装模高度：当装模高度调节装置将滑块调节至最上位置时的装模高度。
6. 封闭高度：滑块处于下死点时，滑块下表面与压力机工作台上表面的距离。高度不同的是少一块工作台垫板厚度）
读书之法 , 在循序而渐进 ,熟读而精思
第二章
2-1、曲柄压力机由那几部分组成？各部分的功能如何？答：曲柄压力机由以下几部分组成： 1、工作机构。由曲柄、连杆、滑块组成，将旋转运动
转换成往复直线运动。 2、传动系统。由带传动和齿轮传动组成，将电动机的能量传输至工作机构。 3、操作机构。主要由离合器、制动器和相应电器系统组成，控制工作机构的运行状态，使其能够间歇或连续工作。 4、能源部分。由电动机和飞轮组成，电动机提供能源，飞轮储存和释放能量。 5、支撑部分。由机身、工作台和紧固件等组成。它把压力机所有零部件连成一个整体。 6、辅助系统。包括气路系统、润滑系统、过载保护装置、气垫、快换模、打料装置、监控装置等。提高压力机的安全性和操作方便性
2 R(cos
sin 2 ) 2
cos2 )
M 曲轴受转矩：
L FR (sin
sin 2 ) 2
2-5 装模高度的调节方式有哪些？各有何特点？
1. 调节连杆长度。该方法结构紧凑，可降低压力机的高度，但连杆与滑块的铰接处为球头，且球头和支撑座加工比较困难，需专用设备。螺杆的抗弯性能亦不强。
2. 调节滑块高度。柱销式连杆采用此种结构，与球头式连杆相比，柱销式连杆的抗弯强度提高了，铰接柱销的加工也更为方便，较大型压力机采用柱面连接结构以改善圆柱销的受力。
闭式
2-9、转键离合器的操作机构是怎样工作的 ?它是怎样保证压力机的单次操作？ P28
答：单次行程：先用销子 11 将拉杆 5 与右边的打棒 3 连接起来，后踩下踏板使电磁铁 6 通电，衔铁 7 上吸，拉杆向下拉打棒，离合器接合。在曲轴旋转一周前，由于凸块 2 将打棒向右撞开，经齿轮带动关闭器回到工作位置挡住尾板，迫使离合器脱开，曲轴在制动器作用下停止转动，滑块完成一次行程 .
大装模高度 H 及装模高度调节量△ H； 5．工作台板及滑块底面尺寸； 6．喉深 C 和立柱间距 A； 7．工作台孔尺寸； 8．模柄孔尺寸；设备选用： 1.曲柄压力机的工艺与结构特性； 2.曲柄压力机的压力特性； 3.设备做功校核； 4、模具与压力机的校核关系
名词解释：
1. 标称压力（额定压力）：滑块距下死点某一特定距离时滑块上所容许承受的最大作用力。
读书之法 , 在循序而渐进 ,熟读而精思
2-10、分析摩擦离合器—制动器的工作原理
P33
答：摩擦离合器是借助摩擦力使主动部分与从动部分接合起来
,依靠摩擦力传递扭矩。而摩
擦制动器是靠摩擦传递扭矩 ,吸收动能的。摩擦离合器 --制动器是通过适当的连锁方式
(即控制接合与分离的先后次序 )将二者结合在一起 ,并由同一操纵机构来控制压力机工作的装置 .摩擦离合器—制动器从运动状态上可以分为主动、从动和静止三部分，通过摩擦盘使主动和从动、从动和静止部分产生结合和分离状态，常态下弹簧使离合器中摩擦盘分开、制动器中摩擦盘压紧，工作时气压使离合器中摩擦盘压紧、制动器中的摩擦盘分开。
液压元件已标准化、通用化、系列化，设计、制造和维修方便