多层共挤下吹法工艺的缺陷及改造
吹瓶产品缺陷与设备工艺指引
设备
模
具
41
瓶身水花麻面
1、模具排气不好，脱沙。 2、模具漏水 3、吹针漏水 4、水温与室内环境温差太大，模具表 面结露形成冷凝现象 5、吹气压力不足 1、模具导柱磨损。 1、合模速度过快。 2、模具通水效果差。 3、模具瓶底剪口太锋利。 4、模具冷却差，太热。 5、塑化温度太高 1、口模、机头异物或变形造成瓶身透 亮 1、检查拌料配方与标准是否符合 1、色母来料不良。 2、拌料比例不正确。 1、外层杆磨损，挤出量不够，造成外 层珠光分布不均。 2、壁厚曲线设置不合理 1、机头外层分梭有异物卡住。 2、融料温度异常 1、模具型腔表面太脏导致模具未完全 合到位。 2、模具合模线处有严重错位或有损伤 3、锁模板变形。 1、口模口有烧焦异物。 2、口模里面刮伤。 3、型胚头流道粘有碳化物或有其它脏 物 1、机头距离切刀太高。 2、瓶底尾料太短。
吹瓶产品缺陷与设备工艺指引
类 序号 别 关联控制点 常现问题点 原因分析
1、模具通水效果不佳。 2、口模变形。 3、机器手太紧夹变形。 1、瓶口内径偏小。 2、卡环高度不达标。 3、卡环外径偏上限。 1、卡环缺失或者不饱满。 2、卡环外径下限。
控制方法
1、模具拆下时先吹通模具水路后才归位放置。 1、定期清理模具. 2、检测壁厚均匀度。 3、在能保证取瓶时尽量调宽夹瓶臂。 1、停机时检查吹针头通水效果。 2、停机时查模具通水效果。 3、定期检查卡环处合模线是否错位或变粗。
2
压盖力超标
3
启盖力不达标
4
螺纹顶底径不达标
5
螺纹顶底径超标
6
螺纹残缺不饱满
7
容量不达标
8 9
容量超标 瓶口内壁不光滑
1、检查模具卡环处是否漏水。 2、模具卡环处排气糟是否堵塞。 3、模具本身该处尺寸偏小。 4、模具肩部冷却差或不通水。 1、模具通水效果不佳。 1、停机时检查吹针头通水效果。 2、吹针头不通水。 2、停机时检查模具通水效果。 3、冷水机水温过高。 3、定期检查冷水机水温度化。 1、检查模具导柱孔是否进胶。 1、模具螺纹处合模线粗。 2、1检查打料装置是否太低， 2、瓶口是否变形。 2、2检查颈高是否偏高。 2、3检查模具剪口和吹针切套有无磨损。 1、模具螺纹处排气不良。 1、定期清洁螺纹处排气糟。 2、模具螺纹处漏水 。 2、超2个月未生产的模具上机前试漏水。 3、料胚胀气过大。 3、生产过程中不定期观察型胚胀气状态。 4、螺纹处有脏东西粘在上面。 4、模具入库后应将瓶口用胶纸封住。 5、切刀效果不佳 5、更换切刀刀片，调整切刀位置。 1、生产过程中将单重控制在限中。 1、产品单重偏上限，甚至超标。 2、每班检查冷水机温度变化和模具通水效果。 2、冷水机水温过高，或者模具通水效 3、严格按《工艺卡》标准设置工艺参数，必要 果不佳。 时在工艺卡范围内适当延长吹气时间 3、吹气时间短。 4、每班检查吹气气压，尤其是发现气缸动作不 4、吹气气压不达标。 稳定时，应立即检查气压的变化。 1、产品单重不达标。 1、将产品单重控制到中限。 1、吹针头与模具口部没对中。 1、换模调试时将吹针与模具口部调对中。 2、吹针头刮伤。 2、安装吹针头前要仔细检查吹针头有无刮伤。 3、瓶口壁厚度不够。 3、瓶口壁厚适当加厚。 4、吹针头不通水。 4、定期检查吹针通水效果。
现有装配式建筑工艺存在的问题与改进意见
现有装配式建筑工艺存在的问题与改进意见一、现有装配式建筑工艺存在的问题随着现代社会的发展，装配式建筑工艺逐渐成为一种趋势，它具有节约材料、快速施工以及可移动性等优点。
然而，在实际应用中，我们也发现了一些问题。
首先，现有装配式建筑工艺在设计阶段容易出现偏差。
由于每个项目都需要进行独特的设计和定制化，缺乏标准化的设计准则和模块化方案，导致在设计过程中很容易出现误差和偏差。
这不仅增加了施工难度，还可能影响到整体结构的安全性。
其次，现有装配式建筑工艺存在材料选择的局限性。
由于装配式建筑需要使用预制件和模块进行组合，但目前市场上能提供的预制件种类较为有限。
这使得在实际应用中无法满足一些特殊需求或创新设计。
另外，现有装配式建筑工艺在施工过程中还面临着困扰。
相比传统建筑方式，装配式建筑需要更高水平的装配技术和施工工艺控制。
一旦出现施工错误或不当操作，可能会导致整体结构的稳定性受到影响，且修复难度更大。
最后，现有装配式建筑工艺在维护和管理方面存在问题。
由于装配式建筑的模块化特性，若某个模块需要更换或维修，可能会对整个结构产生较大影响。
此外，由于缺乏统一的维护标准和规范，往往造成日常维护成本较高。
二、改进意见针对上述问题，我们可以提出以下改进意见：首先，在设计阶段引入标准化模板和设计准则。
以往每个项目都需要进行独立设计，增加了设计难度和误差的风险。
引入标准化模板可以有效避免重复设计，并为设计人员提供参考方案，使得整体结构的安全性得到保证。
其次，在材料选择方面加强研发和合作。
通过与材料供应商密切合作，争取开发更多种类、功能更强大的预制件。
这将使得装配式建筑能够满足更多特殊需求，并在创新设计中发挥更大作用。
另外，在施工技术方面加强培训和控制。
提高工人的装配技术水平，进行专业的培训，并建立施工规范和标准。
通过严格的质量控制，可以减少施工错误和不当操作，确保整体结构的稳定性。
最后，在维护和管理方面建立规范和标准。
制定统一的维护标准，明确每个模块的使用寿命和维护周期。
吹瓶工艺原理及异常处理方法
品管制程一 科
一步法吹瓶
一、PET粒子的简介及评价PET粒子的指标 二、一步法吹瓶概术、工作原理及工艺流程、 三、一步法吹瓶工艺关键控制点 四、一步法吹瓶工艺中影响空瓶质量关键因子 五、常见空瓶不良点的原因分析及解决方法
一、PET粒子的简介及评价PET粒子的指标
一、PET粒子的简介及评价PET粒子的指标
拉伸吹制
瓶胚离开调整环节 , 被输送至拉 伸 , 吹制站 . 进入封闭特殊的模具 中,由液压装置 (一些为气动装置 ) 操纵拉伸杆以可调整的垂直进程 对瓶胚进行拉伸 . 并将瓶胚底部 由瓶胚的凸出点与底模之凹入点 挤压固定 . 最终吹制通过两个截 然不同的低压(10bar)和高压 （ 25~40bar ）吹气阶段获得 . 气 体由拉伸杆两侧的吹气孔中吹出 系统通过液压机械铰链系统保证 吹塑模在吹气期间保持封闭 , 底 部同过另外的特殊模具来形成 . 瓶胚运动与模具封闭同步进行.
吹瓶工艺管制基准
冰水温度：8℃~13℃ 5、注塑冷却 冷却时间：1s~5s 冰水压力：4.0~6.0bar 冰水流量：80cm3/h~120cm3/h 温度：400℃~600℃ 气刀调整 时间：3.0s~5.0s 压力：15mbar~30mbar
吹瓶工艺管制基准
一次吹气位置：0~90mm 一次吹气压力：10bar~15bar 一次吹气时间：0.1s~0.4s 吹塑 二次吹气压力：35bar~40bar 二次吹气时间：2.0s~3.0s 排气时间：0.3s~1.5s 油温机温度：120℃~135℃
中央 分配器
瓶用 ＰＥＴ 粒子 回收料 添加 小于 １０%
160～185℃ 下干燥4小时 熔塑温度 280～300℃ 左右
温度： 温度： 280～310 280~300℃ 冰水温度： 9～12℃
吹瓶容易出现的问题及分析解决办法)
吹瓶容易出现的问题及分析解决办法)-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII吹瓶容易出现的问题及分析解决办法现在市面上高端的瓶子，一般都采用两步法吹制而成，两步法故明思意就是分两个步聚进行，也叫注拉吹，就是先注塑出瓶胚，然后再用瓶胚吹成瓶子。
因为是用瓶胚来加工吹制的瓶子，所以瓶胚的质量好坏就显得非常重要。
“巧妇难为无米之炊”，没有好的米，当然也不容易做出好的饭来，同理瓶胚不好也较难吹出好的瓶子。
通常吹瓶过程中容易出现几个问题。
吹破瓶子，底部聚料，底部不正，瓶身偏薄，瓶子发白等。
怎样分辨是吹的问题还是瓶胚的问题呢。
现在我从吹出瓶子上的不同状况进行分析；一、瓶子吹破的原因：1、胚管加热不够，没有烤透；2、拉伸杆没有拉到位（到底）；3、拉伸杆速度太慢；4、开了温度保护但上下限温度设置得过高。
解决办法：1、产量不变的情况下加高电压。
电压不变情况下减少产量，也就是加长二次吹气的时间。
2、合模后排气，用手将拉伸杆推到模底与模底接触，扭紧限位螺母。
（只限于机械限气缸调节）。
3、将拉伸气缸上的节流阀调到最大。
4、将下限温度调低，一般PET瓶胚设置为85~95度，上限可设置到125~130度。
二、底部聚料，就是底有很厚的料聚在一起：1、一般为延时吹气时间太长，或一次吹气时间太长；2、就是瓶胚底部没有烤软，跟其它位置温差大。
解决办法：1、减小延时吹气的时间，一般用量为秒左右，可根据瓶子情况增加或减少。
2、用手捏胚管，看是否是底部还很硬，如是则加高对应底部灯管的电压。
三、底部不正原因：1、为拉伸杆速度太慢；2、延时吹气时间不够；3、瓶胚偏心严重。
解决办法：1、将拉伸气缸上的节流阀调到最大；2、加长延时吹气时间；3、测量胚管的偏心度。
（偏心较大时，加温到一定程度胚管会变得弯曲）；4、含温度保护项。
四、瓶身偏簿的原因：1、如果瓶底水口位是正中的，那胚管偏心的可能较大，或跟注塑模具冷却水道有关系，冷却不均。
工艺方面存在的主要问题及建议措施
工艺方面存在的主要问题及建议措施一、引言工艺技术在现代生产中起着重要作用，它直接关系到产品质量和生产效率。
然而，在实际生产中，工艺方面存在许多问题，如不合理的设计、低效率的操作等。
本文将探讨工艺方面存在的主要问题，并提出相应的建议措施以改进情况。
二、主要问题分析1.不合理的工艺设计工艺设计是制造过程中至关重要的一环。
然而，目前仍存在许多不合理的设计问题。
例如，某些工艺流程设计过于复杂，导致生产周期长、成本高；有些流程缺乏必要的检测环节，容易导致产品质量不稳定。
此外，还有一些工艺设备配置不合理，影响了操作效率。
2.操作规范缺失在实际生产操作中，存在着员工对操作规范缺乏认识或者对规范执行不力的问题。
这可能导致操作步骤不完整或错误，进而影响产品质量和制造效率。
此外，在培训和教育方面也存在欠缺，新员工上岗后没有得到充分的指导。
3.工艺过程控制不到位工艺过程控制是保证产品质量的关键环节。
但在实际生产中，存在着工艺过程控制不到位的情况。
例如，某些产品的工艺参数设置不合理，难以稳定控制；在检测设备方面，一些企业投入不足，导致产品检测手段有限；此外，对于生产数据的分析和利用也没有充分发挥出作用。
三、建议措施1.改进工艺设计针对不合理的工艺设计问题，可以采取以下几点建议：首先，加强流程优化分析，简化流程，并确保每个环节都具备必要的质量检测措施；其次，在设备配置上进行合理规划，选用适当的设备和技术方案来提高操作效率和质量控制能力。
2.加强操作规范管理为了解决操作规范缺失问题，应该加强对员工培训和教育。
新员工上岗前应该进行充分的培训，并与经验丰富员工结对学习。
此外，在日常生产中要建立严格的操作规范管理体系，并通过监督检查、奖惩激励等方式推动员工主动遵守规范。
3.加强工艺过程控制为了改善工艺过程控制不到位的问题，可以采取以下几点措施：首先，根据产品特性和目标要求，合理设置工艺参数，并通过严格执行来保证稳定控制。
其次，在检测设备方面增加投入，提高产品质量检测的覆盖率和精确度。
吹塑成型的缺陷及可能产生原因的分析
16.
3.口模的外壁没有清理干净；
4.原材料没有混合均匀；
5.模头里搅入其它杂物；
3.产品变形
1.保温、保压时间太短；
2.产品难脱模，被强制脱出；
3.产品摆放不规范；
4.产品没有定型；
5.产品堆积过高；
6.局部模具过热；
7.高压吹气的气压过低；
8.高压吹气时间太短；
4.表面有横向条纹
1.油压不稳定，产品内壁有明显波浪痕迹；
1.塑化的温度过高，塑料被烧焦；
2.原材料烘干的温度过高或时间过长；
3.产品的前几模；
8.产品的重量难以控制
1.口模的零位没有调整好；
2.口模的直径不匹配；
3.坯型没有调整好；
4.副油泵的压力过大；
5.口模过重；
吹塑成型的缺陷及可能产生原因的分析
制品缺陷
产生的原因
9.吹针口不圆
1.模具的吹针部分过小或过长，塑料包死吹针，使其不能脱出；
2.模头各段的温度差异太大；
3.模具表面有划痕；
5.产品表面有亮疤；
1.模头中进入空气，空气气泡的温度远高于周围的温度，气体放出后，形成亮斑；
2.原材料中进入水份，造成下料有噼啪的响声；
6.产品表面有亮线
1.局部温度过高；
2.混入少量的油；
3.口模没清理干净；
4.模头里有线、纸等杂务；
7.产品表面有亮点
1.机头内流道不畅；
2.机头加热不均；
3.挤出速度太慢；
4.口模间隙不均；
13.抗冲击性差
1.料温太低；
2.制品壁厚不均；
3.原材料韧性不够；
4.产品壁厚太薄；
14.表面有波浪纹
多层共挤下吹法工艺的缺陷及改造
机 头对于多层共挤技术具有重要的作用 ，世界范围 内的共挤机头的研 究得到了长足的进 步。随着机头工艺的不断进步， 一批精度更高， 结构更合 理， 产量更高的机头相继出现 ， 有力的推动 了塑料工业的发展 （ 四） 膜泡牵引装置的缺点和改造方法 我 国 目前 的 膜 泡牵 引装 置 ， 是 靠 气 缸来 提 供 夹 紧 力的 ， 牵 引辊 可 以看 成 是一对细长轴， 因此， 气缸的压力不应该 设置 的过大 ， 否则会使得牵 引辊变 形， 出现漏气现象 ， 如果共挤设 备未带有Ｉ ＢＣ膜泡冷却 系统 ， 就没法补充气 体， 从而使膜泡的稳定性受到影响。 针对这种情况， 可 以使用膜泡 内冷装置， Ｉ Ｂ Ｃ装置相 比风环能够大幅提高冷却效果， 极大 的提高了产量 。典型 的Ｉ ＢＣ
关键词： 多层共挤 吹法工艺 吹塑技 术
一
、
多层共挤吹法工艺介绍 （ 一） 多层共挤吹法简介 所谓的多层共挤吹法是指将不同的原料通过 复合模 头将 原料挤 出， 并
图二所示） ， 这种机头能够 使得物料均匀分布， 避免进 料不均 产生的生产问 题， 厂家的实践也表 明， 这种设计思路能够取得理想 的效果。
（ 一） 螺杆的使用改进 在挤 出系统对材料进行加工时， 一些材料特性差别较大， 例如Ｌ ＤＰ Ｅ与 Ｈ Ｄ Ｐ Ｅ 之间 的吹胀 比， 就 相差 了几倍 ， 两者 的口模 直径 、 风环 出风 口直径等 也不同， 还有有的塑料具有热敏性， 而另一些不具有 ， 所以加工的机头、 螺杆 也需要进行更换， 影响 了生产效率。针对这种情况， 可以使用一根能适应好 几 种 不 同 原 料加 工 的螺 杆 ， 而且螺杆必须能耗低、 塑化 好 ， 不 应有 太 长 的 长
科 学进 步
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压延法、吹塑法、流延法、多层共挤生产工艺及产品性能差别
压延法、吹塑法、流延法、多层共挤生产工艺及产品性能差别一、生产工艺1、流延树脂经挤出机熔融塑化，从机头通过狭缝型模口挤出，使熔料紧贴在冷却辊筒上，然后再经过剥离、位伸、分切、卷取得到成品。
流延生产工艺示意图2、吹塑树脂经挤出机熔融塑化，从环形机头垂直向上引出，经吹胀后由人字板导入牵引辊，再经导向辊及卷取装置得到成品。
吹塑生产工艺示意图3、压延树脂经挤出机熔融塑化，从机头通过狭缝型模口挤出，经三辊压光机压延、次却，再经过冷却输送辊及卷取装置得到成品。
压延生产工艺示意图4、多层共挤多层共挤流延膜挤出技术是一种将两种或两种以上的不同塑料利用2台或2台以上的挤出机通过一个多流道的复合模头，汇合生产多层结构的复合薄膜，并通过急冷辊成型的技术。
多层共挤流延膜挤出技术也是传统的生产薄膜的挤出生产工艺。
采用这种方法可生产各种不同材料的薄膜，且具有很高的加工精度，尤其是在加工半结晶热塑性塑料时，这种加工方法能够充分地发挥被加工材料的性能，同时又能保持最佳的尺寸精度。
所制得的流延膜具有优良的光学性能和厚薄均匀度，并且由于采用急冷辊可以获得很高的生产速度，并改善薄膜的形态结构。
此法制得的薄膜与其他薄膜（如吹膜）相比，其优点是生产速度快，产量高，有利于大批量生产；产品的厚薄控制精度较高，厚度均匀性较好；透明性和光泽性俱佳；各向平衡性能优异。
某些材料，例如聚丙烯（PP）膜、聚脂（PET）膜加工的通用方法甚至是唯一的方法就是多层共挤流延法。
二、吹塑法和压延法的主要区别：（1）在同样生产能力，生产相同规格产品时，投资上压延式工艺比吹塑式工艺要高出大约十倍以上，大的投资才能保证好的质量。
（2）压延式生产工艺远远先进于吹塑式，在产品的各个性能指标（拉伸强度、拉伸断裂伸长率、直角撕裂强度、水蒸气渗透系数）上均高于吹塑产品，尤其在膜的厚度均匀程度上，压延式远比吹塑式均匀。
（3）从材料取向上讲，不同的生产工艺也直接影响到施工焊接二次加热时的稳定性，压延法生产的土工膜焊接时产生的收缩性远远小于吹塑式工艺生产的土工膜。
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多层共挤下吹法工艺的缺陷及改造
摘要：经济社会对新材料的需求，推动了新材料技术的发展，使用多层共挤吹塑工艺制作而成的多层复合薄膜，被广泛应用在现今社会的生产和生活中，本文阐述了多层共挤技术的一些特点，同时分析了多层共挤下吹法工艺的缺陷，提出了相应改造思路。
关键词：多层共挤吹法工艺吹塑技术
一、多层共挤吹法工艺介绍
（一）多层共挤吹法简介
所谓的多层共挤吹法是指将不同的原料通过复合模头将原料挤出，并吹制成中空的成型制品。
多层共挤所生产的聚合物能够有效的结合不同组分的特性，使得塑料制品能够结合耐酸耐腐蚀、美观、经济等特点。
多层共挤近些年得到了长足的发展，资料表明，多层共挤已经能够生产九层及以上的多层聚合物。
（二）多层复合薄膜的优势
多层复合薄膜能够满足人们对包装越来越高的要求，与其他薄膜材料相比，它具有以下一些明显的优点：
1.性能增强。
多层复合薄膜将熔点高的材料和具有良好机械加工性能的材料复合在一起，既可以在热封过程中，避免薄膜外层与热封装置粘连，又可以有较好的强度，保证机械加工需要。
2.成本较低。
多层共挤吹法工艺是一步制成，不需要修边等工艺，原料和生产费用都得到降低。
一些功能性的添加剂也只添加到表层即可，没有功能要求的内层可以不用添加，这样也节省了成本。
并
且还能通过不同共挤结构的设计，选择生产能满足不同需求的产品。
（三）我国多层共挤吹法的现状
多层共挤复合薄膜的使用在我国已经非常广泛，但是，这种多层共挤吹塑设备，却大都从国外公司进口，很多相关的核心知识技术，都掌握在外国公司的手中，中国在此行业中，也就没有了话语权。
国内也有一些多层共挤的吹塑设备，但是与国外设备相比较，技术上明显的落后，且生产出的薄膜均匀性很差，厚薄不均也就使得产品质量低下，根本无法满足市场需要。
二、国内多层共挤吹法工艺的缺陷及改进措施
我国现在使用的包装薄膜，多为2到5层共挤结构，其中3层结构使用较多。
在对复合薄膜的制作过程中，不同的原材料需要使用不同的成型设备与工艺，并不是说能挤出、成型就成功了。
下面就分析一下多层共挤吹塑工艺中关键的技术点和工艺上的一些缺陷。
（一）螺杆的使用改进
在挤出系统对材料进行加工时，一些材料特性差别较大，例如ldpe与hdpe之间的吹胀比，就相差了几倍，两者的口模直径、风环出风口直径等也不同，还有有的塑料具有热敏性，而另一些不具有，所以加工的机头、螺杆也需要进行更换，影响了生产效率。
针对这种情况，可以使用一根能适应好几种不同原料加工的螺杆，而且螺杆必须能耗低、塑化好，不应有太长的长径比。
还可以在机筒内径、螺棱表层加上一层耐磨的合金材质，增强使用寿命。
（二）测控温技术的改进
挤出系统对温度控制的精度要求非常高，它的加热和冷却工艺，直接影响到薄膜产品的质量。
传统的加热温度控制不够灵敏，一些温控原件的灵敏和可靠性不强，可以采用计算机信息技术，来控制加热温度。
机头的加热温度如果不均匀，就会造成塑料熔体的流动速率不均，使得制作出的成品超差，所以在安装加热器的接口时，要互相错开。
对于一些粘性比较大的材料，可以采用双风口风环，其中主风口可以冷却膜泡，内风口可对挤出管坯预冷却，消除口模周围的真空度，风环则设置调心装置，减少环境气流等不利的因素，保证薄膜制品的均匀。
（三）机头的缺陷及改进
传统的套管圆柱体模头（如图一所示）随着共挤所需的物料层数的增加，机头的外径也会增加，这会导致物料和机头的接触面积增加，熔融的物料在流道内停留的时间增加，这可能会导致物料降解，不均匀的出料也是套管式圆柱体模头的存在的问题。
为了解决这一问题，孙洪举发明了一种能够使进料均匀分布的机头（如图二所示），这种机头能够使得物料均匀分布，避免进料不均产生的生产问题，厂家的实践也表明，这种设计思路能够取得理想的效果。
机头对于多层共挤技术具有重要的作用，世界范围内的共挤机头的研究得到了长足的进步。
随着机头工艺的不断进步，一批精度更
高，结构更合理，产量更高的机头相继出现，有力的推动了塑料工业的发展。
（四）膜泡牵引装置的缺点和改造方法
我国目前的膜泡牵引装置，是靠气缸来提供夹紧力的，牵引辊可以看成是一对细长轴，因此，气缸的压力不应该设置的过大，否则会使得牵引辊变形，出现漏气现象，如果共挤设备未带有ibc膜泡冷却系统，就没法补充气体，从而使膜泡的稳定性受到影响。
针对这种情况，可以使用膜泡内冷装置，ibc装置相比风环能够大幅提高冷却效果，极大的提高了产量。
典型的ibc装置包括模泡测量仪器，控制系统，冷却系统等。
稳泡器作为ibc装置的重要组成部分其主要作用是稳定膜泡的轨迹，防止膜泡偏离机头，同时也有维持制品均匀的作用。
下图是典型的ibc装置：
图三典型的ibc装置
参考文献
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