什么是TPM管理总点检活动
什么是TPM管理总点检活动
什么是TPM 管理总点检活动
一、TPM 总点检活动的概要
1、定义
TPM 总点检是指生产线员工进一步理解设备的结构、机能、原理，对照设备的理想状态，系统地对设备各部件进行分类精密点检，及早发现潜在问题并复原改善的日常点检活动。
总点检阶段是测定设备劣化的程度，主要是通过对员工开展机械要素、润滑、气压、液压、驱动、电气、安全等科目的基础教育训练，并根据科目类别彻底进行专项点检，以此提高全体员工发现问题点的专业技能的一系列活动。
2、目的
设备(物) 方面:
①实现设备信赖性、操作性、保全性、稳定性的最佳化；
②彻底消除点检的困难部位。
员工(人) 方面:
①彻底理解设备机能和原理(分科目别) ；
②掌握部件精密点检的技能(分科目别) ；
③体验专业人员的自豪感。
3、目标
①设备MTBF 延长100%；
②总点检教育科目实施，员工100%达到技能3星(熟练运用) 水平以_上。
4、多科目教育的意义
为什么到总点检阶段才开始集中进行多科目教育呢? 这是由于如果一开始就对不熟悉设备或没有碰过设备的人员进行教育培训，效果肯定不会理想。
而现在通过第1-3阶段的清扫活动，小组成员已经掌握了点检设备和发现问题点的方法，这个时候再接受设备结构性能要素的理论教育，就可以从感性为主的经验点检转化为理论指导下的科学点检。
点检角度不同，发现的问题肯定是不一样的，而且对员工也会有新鲜感。
举例来讲，对于螺丝
来说，前3个阶段的点检主要是看看有没有松动，而第4阶段就不仅仅是上紧的问题，还要看看这个螺丝的力矩是否合适，能不能发挥这个螺丝的最佳性能。
二、TPM 总点检活动要点
TPM 总点检活动推进方法概要如图1所示。
图1
1、设定总点检科目
总点检科目一般有:机械、润滑、气压、液压、驱动、电气、安全等7个项目以上。
2、总点检教育培训准备
根据确定的点检科目和项目，作好以下的准备工作:讲师的培养、制作总点检教材、准备器材或样本、树立教育计划等，并选定好教育训练场所和实习场所。
3、总点检教育的实施
召集班组长开展集中教育。
24小时连续生产的企业则安排相同班次的组长进行集中教育，每次培训一般安排一个科目的1-2个项目，不要安排太多，不要急于赶进度。
总点检教育不能走过场，目的不在于讲师实际教了多少，而在于员工真正掌握了多少。
4、制订OPL, 进行传达教育
由首先接受教育的组长根据所学内容整理成OPL ，向本组成员传达教育，教育后要对小组成员进行实习考试，对不合格的人员重新教育，直到通过为止。
遵循的原则是言传身教、包教包会。
总点检
<旋转部的总点检项目> ① 油膜破裂 ② 油封材料的劣化及损伤 ③ 轴套的磨损
黄油润滑系统总点检部位和总点检项目
泵体
① 确认油种 ② 灰尘, 脏物· 异物的混入 黄油 • 黄油TANK粘附异物
排管及连接部
分配阀门 • 排管连接部的黄油的泄露
① 连接部的黄油泄露 ② 排管变形,损伤
润滑油
① 润滑油的松动 ② 从排管连接部漏黄油
Line Filter
① ② ③ ④ ⑤ ⑥ 燃油表 液压油TANK 泵体 液压油 ① 确认油种 TANK损伤 ② 异物混入 TANK上端和排管部的SILL ③ 水分混入 注油口及注油Filter ① 泵震动及异常音 ④ 气泡混入 에어브리져 ② 轴承传动马达的异常音 ⑤ 液压油变色,劣化 TANK底面的脏物 ③ 泵, 传动马达的异常音 ⑥ 测定粘度 ④ 排管连接部的漏油 ⑦ 吸入管附近的油温 ⑤ 泵和传动马达的轴振动 ⑥ 连轴器
旋转部
<摩擦部位的总点检项目> ① 油膜破裂 ② 除尘刷损伤
油TANK
润滑油 ① ② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦ 确认油种 油变色 灰尘· ,异物的混入 水分混入 气泡混入 确认粘度 确认油温 ① ② ③ ④ ⑤ ⑥ 油面表 TANK的损伤 TANK上端的门槛 注油口及注油过滤器 Line 过滤器 TANK底面的灰尘,脏
项 目
分 类 目的 目标 改善方向 改善 管理形态 出现形式 改善 点
困难因素
清扫、加油、点检、操作、作业 消除困难 缩短时间 使清扫、加油、点检、操作、作 业容易 扩张发生途径 要求简便手段——预防性 主要发生于静态 从现况进行正向追击 清扫——扩张接近途径，迅速消 灭污染 ——开发清扫工具 加油——使分散的集中化 点检——可视化、位置修整 动作——单一化 操作——单一化（工具统一）
TPM全面生产维护
供应链的TPM时代
2000年开始，TPM已经跨行业国际化发展。TPM 并不是只属于日本的产业界，世界各地对TPM的 关心逐年升高。这时也不是在某个企业实施，它 逐渐向服务、流通等行业发展，逐步优化供应链 系统。
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TPM给企业带来效益
TPM在日本乃至全世界都得到承认并不断发展的主要原因，因为实行 TPM,可以使企业获得良好的经济效益，可以充分发挥设备的生产潜力， 并使企业树立起良好的社会形象。 日本的西尾泵厂在实施TPM之前，每月故障停机时700多次。在 TPM推行之后的1982年，已经做到无故障停机，产品质量也提高到100 万件产品仅有11件次品，西尾泵厂被誉为“客厅工厂”。 日本尼桑汽车公司从1990年到1993年推行TPM的几年里，劳动生产 率提高50％，设备综合效率从TPM前的64. 7％提高到82.4％，设备故障 率从1990年的4740次减少到1993年的1082次，一共减少了70％。
部门等）； 4）TPM涉及每个员工，从最高首长到现场工人； 5）TPM通过动机管理，即通过自主的小组活动使
PM体制得到推动。
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以上是最初、也是最基本的内容，随着TPM活动的发展， 人们赋予它更高的目标和更广泛的解释。 1）TPM以最大限度的发挥设备功能，以零故障、零缺 陷为总目标； 2）TPM是以重叠式的小组活动方式，在等级制度的组织 之下加以推动的，力争从上至下的政策和自下而上的意 见得到贯彻和沟通； 3）TPM以5S为基础，开展自主维修活动； 4）TPM以降低六大损失（设备故障、安装调整、空转短 暂停机、速度降低、加工废品、初期未达产）来提高设 备综合效率； 5）TPM的推动不仅局限于生产部门和维修部门，设计开 发等其它业务、行政部门都要纳入其中。
体现维修预防，维修性改进，还实施彻底的预防维修。
TPM点检目视管理
TPM点检目视管理KTPM新益为概述：总点检是根据需要对企业的设备进行全面的确认和检查。
TPM总点检一、总点检的基本内容1、总点检实施的几个步骤：（1）培训操作工为了使操作工能胜任设备的点检工作，对操作工进行一定的专业技术知识和设备原理、构造、机能的教育是必要的。
设备管理员应亲自参加培训活动，活动应尽量采取轻松活泼的方式进行。
（2）确定点检项目点检是对设备进行的定期和不定期的检查、加油、维护等工作。
1）设备点检的类型。
设备的点检通常可分为开机前点检、运行中点检、周期性点检三种情况。
具体如下：开机前点检，是要确认设备是否具备开机的条件。
运行中点检，是确认设备运行的状态、参数是否良好。
周期性点检，是指停机后定期对设备进行的检查和维护工作。
2）确定点检项目。
就是要确定设备在开机前、运行中和停机后周期性需要检查和维护的具体项目。
点检项目的确定，可以依据设备的有关技术资料、设备技术人员的指导和操作工的经验完成。
一开始确定的点检项目可能很烦琐，不够精练、准确，以后可以逐渐进行简化和优化。
PM活动的点检项目应注意根据企业技术能力、维修备用品、维修工具等实际情况确定，并且要与专业技术人员进行的专业保全加以区别。
在操作者的能力范围内，做到自主维护的点检项目尽可能完善，保障设备的日常运行安全可靠。
3）点检方法的确定。
在确定点检项目的同时，应相应制定每项点检项目的点检方法、判定基准和点检周期，以便点检工作的实施。
点检方法、判定基准和点检周期的定义如下：点检方法是指完成一个点检项目的手段，如目视、电流表测量、温度计测量等。
点检基准是指一个点检项目测量值的允许范围。
它是判定一个点检项目是否符合要求的依据，如电机的运行电流范围、液压油油压范围等。
判定基准不是很清楚时，可以咨询设备制造商或根据技术人员（专家）的经验值进行假定，以后逐渐提高管理精度。
点检周期是指一个点检项目两次点检作业之间的时间间隔。
（3）制定点检表格点检表格是对设备进行点检作业的原始记录。
TPM基本概念
-板（现况板、活动板、信息传递窗）-硬件软件的方法论 -物（现场、现物、现象）-实事求是的三现主义 -人（从工人到最高经营者）-以人为本的三者主义
TPM适合制造类企业
2000年度 TPM世界大会 優秀賞（部份事業場 ）
· 旭 テクノグラス(株) 靜岡工場 (靜岡縣榛原郡)
· (株)いす□ キャステック (岩手縣北上市)
· (株)栗本鐵工所 加賀屋工場 (大阪府大阪市) · 黑田精工(株) 旭工場 (千葉縣旭市) · 黑田精工(株) 長野工場 (長野縣北安曇郡)
韩国
· 黑田精工(株) 富津工場 (千葉縣富津市) · 壽精版印刷(株) 東京本社· 工場 (東京都大田區)
80-90进一步发展
· (株)サンエス 集積回路事業部 (廣島縣福山市)
TPM加工原理
企业生产过程 革新
预防医学
日常 预防
防止故障 日常保全
清扫、注油、检查
健康 检查
测定故障 定期检查 诊断技术
预防保全
延长寿命
提前 治疗
故障维修 提前对策 预防保全
TPM活动的本质
-预防思想：（PM-哲学思想） -“0”思想（挑战 灾害、故障、不良0化）：（ZD-目标思想） -全员参与的小组活动思想：（SG-组织思想）
· 矢崎電線(株) 富士工場 (靜岡縣御殿場市)
· 矢崎部品(株) 榛原工場 (靜岡縣榛原郡)
· ユニプレス(株) 工機工場 (富士地區) (靜岡縣富士市)
· ユニプレス(株) 富士工場 (靜岡縣富士市)
· 橫浜 ゴム(株) ハマタイト 事業部 (神奈川縣平塚市)
· 吉原製油(株) 神戶工場 (兵庫縣神戶市)
2.指导方法 ◇ □推进事务局指导
设备tpm管理的主要内容
设备tpm管理的主要内容设备TPM（Total Productive Maintenance）管理是指通过全员参与、全面预防和全程保养来提高设备可靠性和生产效率的管理方法。
它是一种基于团队合作和持续改进的生产设备管理理念，旨在最大程度地减少故障、提高设备利用率、减少生产停机时间，从而提高生产效率和产品质量。
设备TPM管理的主要内容包括以下几个方面：1. 初期设备清理和整理：设备TPM管理的第一步是对设备进行全面清理和整理。
清理设备表面的灰尘、杂物，整理设备周围的工具和备件，确保设备处于整洁的工作环境中。
通过清理和整理设备，可以减少设备故障的发生，提高设备的可靠性和稳定性。
2. 设备日常保养和点检：设备TPM管理要求设备操作人员定期进行设备的日常保养和点检工作。
日常保养包括设备的润滑、清洁、紧固和调整等工作，点检包括设备各个部位的检查和测试，以发现设备问题并及时进行修复。
通过日常保养和点检，可以提高设备的可靠性，延长设备的使用寿命。
3. 预防性维护和故障预防：设备TPM管理强调预防性维护和故障预防的重要性。
预防性维护是指在设备没有发生故障之前，根据设备的运行情况和使用频率，提前对设备进行维护和检修，以减少设备故障的发生。
故障预防是指通过分析设备故障的原因和频率，制定相应的预防措施，以防止设备故障的再次发生。
4. 持续改进和团队参与：设备TPM管理强调持续改进和团队参与的重要性。
团队成员应该积极参与设备的管理和维护工作，共同制定设备的维护计划和改进方案，持续改进设备的管理和维护水平。
通过团队的合作和持续改进，可以进一步提高设备的可靠性和生产效率。
综上所述，设备TPM管理的主要内容包括设备的清理和整理、日常保养和点检、预防性维护和故障预防，以及持续改进和团队参与。
通过全员参与、全面预防和全程保养，可以有效提高设备的可靠性和生产效率，实现设备的最佳运行状态，从而为企业的持续发展和增长提供有力支持。
TPM设备点检管理制度
TPM设备点检管理制度1.目的TPM设备点检是车间设备管理的一项基本制度，目的是通过点检准确掌握设备技术状况，维持和改善设备工作性能，预防事故发生，减少停机时间，延长设备寿命，降低维修费用，保证正常生产。
2.范围办法适用于机械动力部所辖维护设备，实行全员点检定修制度。
3.点检实施3.1根据设备分类，制定详细的点检周期、点检内容。
3.2根据设备分类制定排污周期、润滑周期、润滑部位、给油脂种类等。
3.3制定设备卫生清扫周期及清扫标准。
3.4对点检的设备详细记录部位、运行情况，对发现的异常情况要详细，记录故障情况、处理过程、更换器件型号、种类、件数。
3.5点检工具、检测工具要携带齐全。
3.6对点检中发现的问题及时处理，无法处理的问题，要及时汇报。
3.7除做好点检记录外，日常检修也应详细记录。
4.点检内容及周期4.1公共点检内容：4.1.1对所辖区域内的设备进行点检，查看岗位生产记录，与岗位有关人员交换信息、收集设备运行状况并进行分析，掌握机件的劣化程度。
4.1.2根据点检情况，提出预防、改善设备性能的意见。
4.2仪表部分：4.2.1对现场仪表的点检：（每日一次）(1)仪表要保持安装姿态，垂直水平。
(2)外观要保持完好、清洁、证牌齐全。
(3)仪表引线保持整齐，牢固无脱落、裸线。
(4)导压管保持安装姿态，无堵、漏、无扭曲。
4.2.2对现场管线的点检：（每日一次）(1)管线要保持安装姿态，垂直水平。
(2)线槽、线管无拖吊，导线无裸露，线槽盖板齐全完好。
(3)管路、接头、气源、保温是否有堵、漏、渗现象。
(4)阀门要完好，开闭灵活可靠，手轮齐全，丝杠无弯曲。
4.2.3对室内盘面仪表的点检：（每日一次）(1)外观完好、证牌齐全，部件无缺损。
(2)仪表内外保持清洁。
(3)显示准确，画线正常清晰，按钮开关灵活可靠。
(4)自动调节系统品质要保持良好。
4.2.4盘后布线的点检：（每日一次）(1)布线整齐规范，端子接线牢固，接触良好。
TPM
目录
TPM 的定义--------------------------------------------------------3 TPM的特色 --------------------------------------------------------4 TPM的演变过程---------------------------------------------------5 TPM 的目的--------------------------------------------------------6 TPM活动的八大支柱----------------------------------------------7
人的自动化：愚巧法
防呆法-可视化管理 设备可用率 维护确认 缩短切换时间 从作业改善到设备改善
丰田生产方式=彻底消除浪费=全面生产维护
6
TPM 的演变过程
BM (Break-down Maintenance)
事后维修 PvM (Preventive Maintenance) 预防维修 PM (Productive Maintenance) 生产维护 CM (Corrective Maintenance) 纠正性维修 MP (Maintenance Prevention) 维修预防 TPM (Total Productive Maintenance) 全面生产维护 PdM (Predictive Maintenance) 预知维修 TPMs (Total Productive Management System) 全面生产管理系统
MTTR: Mean Time To Repair
意义：评估修理技术能力及修理响应速度是否良好，是衡量维修部门绩 效的一项参考指标。 MTTR=故障停止总时间/总故障次数
tpm设备点检可视化管理一基础四道关
tpm设备点检可视化管理一基础四道关摘要：一、TPM 设备点检管理概述二、TPM 设备点检管理的八定原则三、设备点检可视化管理的四道关四、总结正文：一、TPM 设备点检管理概述TPM（Total Productive Maintenance）设备点检管理，即全面生产维护设备点检管理，是一种以预防维修为基础、以点检为核心的全员维修制度。
它要求按规定的周期、标准和方法对设备进行预防性检查，取得准确的设备状态情报，制定有效的维修对策。
并在适当的时间里进行恰当的维修，以有限的人力完成设备所需要的全部检修工作量，使设备始终处于最佳状态。
设备点检管理是TPM 设备管理的重要内容之一。
二、TPM 设备点检管理的八定原则1.定期：按照规定的周期进行设备点检，确保设备状态及时更新。
2.定人：指定专门的点检员负责设备点检工作，确保点检工作的专业性和连续性。
3.定标准：制定详细的点检标准，明确点检项目和要求，保证点检结果的准确性。
4.定方法：采用合理的点检方法，如目视、触摸、听诊等，确保点检过程的有效性。
5.定路线：规划合理的点检路线，避免重复检查和漏检，提高点检效率。
6.定记录：记录点检过程中的发现和问题，便于进行数据分析和维修决策。
7.定分析：对点检记录进行定期分析，找出设备的薄弱环节和潜在问题，为维修决策提供依据。
8.定维修：根据点检分析结果，制定针对性的维修对策，确保设备的高效运行。
三、设备点检可视化管理的四道关1.数据收集：通过设备点检，收集设备的基本信息、运行状态、故障情况等数据，为可视化管理提供基础数据。
2.数据整理：对收集到的数据进行整理，分类和归纳，以便于进行可视化展示。
3.数据展示：利用可视化工具，如折线图、柱状图、热力图等，将数据以直观的形式展示出来，便于人们快速了解设备状态和维修需求。
4.数据分析：对可视化展示的数据进行深入分析，找出设备的潜在问题和改进空间，为设备管理和维修决策提供支持。
四、总结TPM 设备点检管理是确保设备高效运行的重要手段，通过实施八定原则和可视化管理四道关，能够有效地预防设备故障，降低维修成本，提高设备的运行效率和使用寿命。
TPM基础知识手册
T P M基础知识1.TPM的定义TPM: Total（全员）Productive（生产）Maintenance（保全）译成汉语为：全员参加的生产性保全活动TPM是指由设备的计划、使用、维修等所有有关人员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参加，以小组活动为基础，以最有效的设备利用为目标，以维修预防（MP）、预防维修（PM）、改善维修（CM）和事后维修（BM）综合构成生产维护保全（PM）为总运行体制，杜绝各种浪费和损失，构建活力型企业。
TPM活动是以改善设备状况，改进人的观念、精神面貌及改良现场工作环境的方式来革新企业的体制建立起轻松活泼的工作氛围，使企业不断发展。
2.TPM的特点TPM特点：即全系统、全效率和全员参加全系统是指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。
全效率是指设备寿命费用评价和设备综合效率。
全员参加是指这一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作工人的自主小组活动。
三个全之间的关系为：全员为基础，全系统为载体，全效率为目标。
TPM的主要目标就落在“全效率”上。
全效率在于限制和降低六大损失。
3.TPM的目标TPM以全效率和完全有效生产率为目标，对于设备系统而言，TPM追求的是最大的设备综合效率，对于整个生产系统而言，TPM追求的是最大完全有效生产率。
TPM所追求的目标可概括为6个零目标：零事故、零差错、零故障、零浪费、零缺陷、零库存。
4.TPM活动的要点全员参加、立足现状、问题意识。
立足于现场，直面现实，改善！改善！再改善！6.TPM的两大基础设备5S管理、全面目视管理。
7.TPM的三大具（1）ONE POINT LESSON（单页要点教程）；（2）活动看板；（3）小团队活动。
8.TPM 活动的八根支柱（1）自主保全；（2）专业保全；（3）个别改善；（4）品质保全；（5）初期管理；（6）人才育成；（7）事务改善；（8）环境保全。
TPM是什么_TPM是什么意思
TPM是什么_TPM是什么意思什么是TPM?全⾯⽣产维护(TPM)是⼀个维护程序的概念。
TPM的全称为TotalProductiveMaintenance以最⼤限度提⾼⽣产效率为⽬标以“5S活动”为基础从总经理到⼀线员⼯的全体成员为主体以相互连接的⼩组活动形式以设备及物流为切⼊点进⾏思考创造整合有机的⽣产体系TPM的发展历史：1事后维修(BM:BreakdownMaintenance）故障后再维护；1950年以前2改良维修(CM:CorrectiveMaintenance）查找薄弱部位对其进⾏改良1950年以后3预防维修(PMreventiveMaintenance）对周期性故障提出的维护1955年前后6全⾯⽣产维护(TPM:TotalProductiveMaintenance)全员参加型的保养1980年以后5⽣产维修（PM:ProductiveMaintenance）综合上述维护⽅法，系统的维护⽅案1960年前后4维修预防（MP:MaintenancePrevention）设计不发⽣故障的设备，设备FMEA1960年前后TPM与TQM的关系：TPM是TQM演变⽽来的.TQM是W．EdwardsDeming博⼠在影响⽇本⼯业的直接效果下发展得来．Deming博⼠是在⼆战结束不久后在⽇本开始⼯作的，作为⼀个统计学家，他⾸次向⽇本⼈展⽰了如何在制造过程中使⽤统计分析和如何在制造过程中使⽤效果数据来控制质量。
由⽇本⼯作理论建⽴的早期统计程序和效果质量控制概念很快成为⽇本⼯业的—种⽣存⽅式，这种新的制造概念最终被命名为全⾯质量管理(TQM)。
当⼯⼚维护的问题作为TQM程序部分被检查出来，⼀些通⽤概念看起来在维护环境中就不太适合或不能发挥作⽤。
原始的TQM概念做了⼀些修正。
这些调整将维护提升⾄全⾯质量管理程序的⼀个重要部分TPM是⼀个以制造业领先的创新，强调⼈的重要性。
⼀个“能做”和“持续改进”理论、⽣产的重要性和维护员⼯共同协作。