辊压机操作控制
辊压机安全操作规程
辊压机安全操作规程1、工作前正确穿戴劳动防护用品。
2、启动机器前，检查周围是否有障碍物，各处安全防护罩是否完好。
3、辊压机的主电机需要空载启动，对于故障停机后的再起动，应首先在无挤压力的情况下，将存料排空，然后按要求起动加载挤压。
4、正常生产的挤压力应根据测量结果进行调整。
5、正常停机后重新启动前，检查受力连接螺栓的拧紧情况以及润滑点和润滑条件。
6、定期检查蓄能器的氮气压力，不足应及时补充。
7、辊压机工作时，始终检查设备的振动。
8、冷却水压力为0.6MPa，水温不超过25℃，否则，冷却水的消耗量应相应增加。
9、定期检查收缩套联轴器的紧固螺钉，拧螺丝时采用扭力扳手。
10、定期检查辊子磨损情况，根据磨损情况调整辊隙尺寸。
11.在中控检查主辅机的设备状态,各阀门位置及主辅机准备就绪信号是否齐全.设备状态均应在中控及AUTO位置,温度、压力、间隙等保护信号不允许人为阻断。
12.检查液压油位是否正常，不足应及时补充。
13.检查稀油站的减速油位和过滤器指示。
14.检查滚轮间隙是否正常，辊间有无积料、杂物。
15.检查冷却水路、循环油路、高压气路，每个阀门是否处于正确位置。
16.各安全罩、检查门是否安装正确。
17.所有部件是否处于良好状态。
18.确保辊压机的稳定运行，注意观察工作压力、温度、间隙、主机功率变化，在中控作出相应调整。
19.注意小仓库中物料液位的变化，中、边料量，以及判断边料、中料溜子是否堵塞。
20.观察液压油、主减速机油、中心润滑油油位，如果不够，应及时补充。
21.观察中心垫铁、框架螺栓、地脚螺栓，如有松动，应及时紧固。
22.定期听滚柱轴承座的声音，有异常时应停机检查。
23.观察密封圈的润滑脂泄漏情况，判断内部油路是否畅通、渗漏。
辊压机安全技术操作规程
辊压机安全技术操作规程辊压机是一种常用的金属加工设备，用于压制和塑性形变金属材料。
由于操作不当或安全措施不到位可能会造成工人的伤害，因此正确的操作和遵守安全规程是非常重要的。
以下是辊压机的安全技术操作规程。
一、辊压机的安全操作规程1. 操作人员必须经过专业的培训，了解辊压机的结构和工作原理，并能熟练地操作该设备。
2. 操作前应检查设备的电源是否正常，电气系统是否完好，有无漏电等情况。
3. 在操作辊压机之前，要将工作区域进行清理，确保周围没有杂物以及其他人员。
4. 在操作前，要检查辊压机的润滑系统是否正常，并添加足够的润滑油。
5. 使用辊压机时，应佩戴合适的个人防护装备，如头盔、防护眼镜、耳塞、防护手套等。
6. 在操作期间，不得戴手套，以免手套被卷入机器中。
7. 在操作辊压机之前，要确保将手柄和刹车丝扣调整到合适的位置。
8. 在操作辊压机时，应保持专心，不得分心做其他事情。
9. 操作辊压机时，应确保工件安全稳定地放置在辊压机上，并正确调整辊轴的位置。
10. 在操作辊压机之前，要检查辊压机的补油器、排气装置等部件是否正常。
11. 在操作辊压机期间，不得随意拆卸、更换辊轴等关键部件，以免发生意外。
12. 在操作辊压机时，不得随意调整辊压机的速度和压力，应按照规定的操作程序进行。
13. 在操作辊压机时，应定时检查辊轴和齿轮箱的润滑情况，并及时添加润滑油。
14. 操作辊压机时，应注意观察工件的变形情况，并根据需要进行适当的调整。
15. 在操作辊压机时，应注意机器的运行声音和振动情况，如有异常应立即停机进行检查。
16. 操作辊压机时，不得擅自停机或紧急停机，应按照规定的程序进行操作。
17. 在操作辊压机结束后，应将设备进行清洁和维护，并关闭电源。
18. 在维护辊压机时，应遵守相关的安全规定和操作程序，并使用合适的工具。
以上规程是辊压机安全操作的基本要求，操作人员必须严格遵守。
同时，在操作过程中，要始终保持警觉，避免因疏忽大意而造成意外伤害。
辊压机安全技术操作规程(8篇范文)
辊压机安全技术操作规程（8篇范文）第1篇辊压机安全技术操作规程1 开停机顺序及注意事项1.1开机顺序:干油泵、稀油站、液压油站、定辊电机、动辊电机、电动进料阀门。
1.2停机顺序:电动进料阀门、动辊电机、定辊电机、液压油站、稀油站、干油泵。
1.3注意事项:辊压机启动前机内应无物料,机内物料送完后方可停机。
2 开车前的准备及检查:2.1 减速机稀油站:2.1.1确认油泵、电机地脚螺栓紧固无松动;2.1.2确认各油管无破损、接头无松脱;2.1.3确认冷却水管路无渗漏,各阀门开度正常;2.1.4确认过滤器无堵塞。
2.2 辊压机液压系统:2.2.1确认油箱油位正常;2.2.2确认液压油管路无破损、接头、阀块紧固;2.2.3确认液压油缸地脚紧固;2.2.4确认蓄能器预充压力正常;2.2.5确认液压油站压力表指示正常,测压管路连接正常。
2.3 干油泵2.3.1确认油桶内油量充足;2.3.2确认各供油管路无破损、接头连接正常;2.3.3确认分配器接近开关触点灵活,开关固定正常。
2.4 主机;2.4.1确认框架地脚及连接螺栓紧固,固定辊定位销无松动;2.4.2确认活动辊轴座滑道无积灰、杂物。
2.4.3 壳体:2.4.3.1确认壳体无变形和连接螺栓紧固;2.4.3.2确认辊轴密封板无变形,位置正常;2.4.3.3确认侧挡板顶紧螺栓无松动。
2.4.4 辊子:2.4.4.1确认辊面耐磨层无剥落、裂纹;2.4.4.2确认辊套固定螺栓紧固、无松动;2.4.4.3确认辊子轴承座端盖螺栓紧固;2.4.4.4确认辊子轴承冷却水管路无渗漏、接头紧固、阀门开度正常。
2.4.5 进料装置2.4.5.1确认进料电液动插板无变形,机构连接和限位固定正常;2.4.5.2确认进料调节插板转动灵活。
2.4.6 扭矩支撑2.4.6.1确认地脚螺栓无松动;2.4.6.2确认扭矩支撑杆无裂纹、开焊现象;2.4.6.3确认各连接关节无损伤;2.4.6.4确认各固定螺栓紧固。
辊压机的操作及常见故障及分析处理
辊压机的操作及常见故障及分析处理辊压机是一种常见的金属加工设备，用于在金属板材或金属管材上进行弯曲和压制。
下面将介绍辊压机的操作方法以及常见故障的分析处理。
一、辊压机的操作方法：1.首先，检查辊压机的各个部件是否处于正常状态，如传动装置、辊子、定位装置等。
确保工作环境安全。
2.打开电源，启动辊压机，待其正常运转后，进行试运行，检验辊轴和捻轴装配是否正常。
3.将待加工的金属板材或金属管材放置到辊压机上，并通过调整辊轴之间的距离来确定所需的弯曲半径。
4.调整辊压机的上辊和下辊，使其与待加工的金属板材或金属管材接触。
5.启动辊压机，逐渐将金属板材或金属管材送入辊轴之间，进行压制和弯曲。
6.在加工过程中，要时刻注意加工负荷的变化，保持合适的速度，避免过载。
7.加工结束后，关闭辊压机电源，并进行安全检查，清除残留物。
二、辊压机的常见故障及分析处理：1.失去动力：可能是电源故障或电机故障。
解决方法是检查电源供电是否正常，检修电机或更换电机。
2.轴承过热：轴承过热可能是由于润滑不良或使用时间过长引起的。
解决方法是及时对轴承进行润滑，或更换新的轴承。
3.卷料不整齐：可能是辊轴之间的调整不当或轴承松动引起的。
解决方法是重新调整辊轴的位置，确保辊轴之间的间隙均匀，并紧固好轴承。
4.加工品出现错位或变形：可能是辊轴之间的距离不均匀导致的。
解决方法是重新调整辊轴的位置，保持辊轴之间的距离均匀。
5.辊子打滑：可能是辊轴或辊子磨损导致的。
解决方法是更换新的辊轴或辊子。
6.辊子的表面粗糙：可能是辊子表面磨损严重或使用时间过长导致的。
解决方法是进行磨削或更换新的辊子。
以上是辊压机的操作方法及常见故障的分析处理。
在操作辊压机时，需要注意安全措施，并定期对设备进行维护和保养，以确保其正常工作和延长使用寿命。
辊压机安全操作规程
辊压机安全操作规程为充分发挥辊压机的粉碎效果，确保人身、设备安全，特制订本操作规程：一、操作人员必须掌握本设备的用途，工作原理和结构特点。
凡操作人员，必须具备安全意识（人身、设备）。
在启动前和运转过程中，严格遵照操作要求，考虑所有与安全有关的必要措施，注意设备运行中所含的风险，达到事故预防，实现安全运行。
二、操作程序：1、开机前准备：现场检查有无障碍物，油站、油路、油位是否正常，水路是否正常，蓄能器是否按要求充入氮气（正常为4Mpa），电机与辊系是否能灵活盘动。
2、检查进料、出料通路是否畅通。
3、启动各润滑装置，并检查是否正常。
4、启动主电机，并检查两减速机是否正常。
5、下料：检查称重仓料位情况是否符合要求。
6、启动液压系统，检查液压装置是否正常，调整辊压机工作压力使之符合要求。
7、在上道工序与下道工序符合开机要求时，方可实施本操作规程。
8、停机：由停进料→主机→出料输送设备→液压油站→润滑系统和冷却水的顺序进行。
三、设备运行中的检查：经常观察各测量、指示、记录值的变化情况，及时判断辊压机、磨机的运行情况，同时采取相应的措施进行指挥调整，注意辊逢过大或过小，辊缝变化及辊缝是否一致，注意辊压机轴承温度是否正常；注意干油加注量是否正常，蓄能器的压力是否正常，减速机温度是否正常，主电机电流是否正常（过大、过小都不行），检查各联接螺栓及地脚螺栓是否紧固。
四、注意事项：1、设备每次停机加压时，均需对设备的所有坚固螺丝进行紧固，以防松动。
2、减速机的固定大法兰应经常观察，如发现晃动、抖动、不稳定，应即时停机，用专用扳手将螺丝坚固至规定力矩。
3、每次停机应先关闭下料阀门后约5分钟左右方可停机，以防止积料在主机内，造成下次开机困难。
4、每次开机前应用专用扳手按工作时的运转方向人工转动定辊和动辊，直至运转灵活后方可启动设备。
5、停机检查设备时应切断电源，并挂牌警告或专人监护，以防他人启动发生人身、设备事故。
6、交班时应将本岗位的环境卫生和设备卫生清理干净后方可交班，并交待好下班设备运转中需注意的事，搞好岗位记录，搞好交接班。
辊压机安全操作规程
辊压机安全操作规程辊压机是一种重要的工业机械设备，广泛应用于各种生产制造领域中，如金属加工、塑料加工、纺织印染、造纸、食品加工等。
作为一种高强度的压力设备，辊压机在操作时需要遵照一定的操作规程，以确保其安全可靠地运行。
本文将介绍辊压机的安全操作规程。
一、辊压机的安放1. 安放场地应干燥、通风、防火、无爆炸性气体和易燃易爆品，并保持清洁；2. 安放位置应平坦稳固，且荷重能力要满足设备使用要求；3. 辊压机应安放在固定位置，地面周边禁止堆放障碍物。
二、辊压机的维护1. 辊压机使用维护保养有关人员应定期进行设备维护和检测；2. 辊压机不得接触水及易燃液体；3. 负责维护保养的人员应具备一定的技能，严禁无证操作。
三、辊压机的使用1.操作前机器应检查是否严格按照说明书设置，完好无损，所有文具齐全，控制器和保险熔断装置灵敏，各操作齿轮、传动元件应涂油并根据标准运行；2. 操作前应查看其电源电压、电流、接地是否符合要求，并确认设备与地是否连接牢固。
3. 机器运行时，不得接触机器转动部件，也不得在机器上堆放物品；4. 操作过程中，严禁将手插进辊道和辊筒内，以防止发生危险；5. 操作过程中，严禁穿拖鞋、拖地裤、或松散服装操作，以免被机器卷入；6. 操作过程中，应按照设备说明书，正常使用各个按键和控制器，避免滥用；7. 停机后，首先应按照设备说明书逐项检查各部位，查看是否有异常情况，包括有无热的异味，线路是否正常，机器是否震动等；8. 停机后应将设备彻底清洁，内部和外部擦拭干净，并将电源关闭，严禁长期停机不用，更不能带上负载停机。
四、辊压机的紧急处理1. 在设备出现突然停止、各种报警、异常状况时，应立即停止设备；2. 紧急停机时，应首先按下机器的紧急停止键，停电、喊叫和请求有关部门协助维修；3. 紧急停机时，不得使用手动杠杆，以防手臂卷入危险；4. 在清理机器缺陷或故障后，应严格按照设备说明书规定的程序重启设备，以确保设备可靠运行。
辊压机安全操作规程
辊压机安全操作规程辊压机是一种常见的金属加工设备，用于将钢板、铝板等金属材料压成一定尺寸和形状。
在使用辊压机时，需要注意安全操作规程，以确保人员和设备的安全。
以下是辊压机安全操作规程：一、操作前的准备1.检查设备，确保设备处于良好的工作状态。
2.了解设备的工作参数和安全操作规程。
3.戴好安全帽、手套等防护用品。
4.确认设备各处按下是否处于位。
二、操作时的注意事项1.操作时应保持清醒，不得饮酒、疲劳或药物影响下进行操作。
2.操作前应将皮带和其他设备与辊压机分离。
3.操作人员必须保持辊压机的操作区域内。
4.操作人员必须避免有人或物品靠近辊压机。
5.不得在操作过程中弯曲或折叠钢板等金属材料。
6.操作人员必须掌握辊压机的紧急停机按钮位置。
7.不得将手、手指等身体部位放入辊压机中。
8.操作人员应远离操作区域，保持安全距离，以防止意外伤害。
9.当需要维护或清理机器时，应先停机并断开电源，再进行操作。
三、结束操作后的注意事项1.关闭操作台面和电源。
2.清理和清洗操作台和机器设备。
3.检查和清理机器各部位，以确保下次操作时设备处于良好状态。
4.将操作区域清理干净并清除残留的金属碎片等切削废料。
5.关闭储存线路并清洁操作直线。
四、维护保养1.按照设备说明书要求及时维护、更换保养设备。
2.清洁设备并定期加油、润滑，并及时处理设备的磨损等问题。
总结：使用辊压机时需要注意安全操作规程，从操作前的准备、操作时的注意事项、结束操作后的注意事项及维护保养等方面入手，以确保人员和设备的安全，降低操作风险，提高生产效率和质量。
辊压机安全操作规程范本（2篇）
辊压机安全操作规程范本一、操作前的准备工作1. 在使用辊压机之前，操作人员必须熟悉辊压机的使用方法和安全操作规程，并经过相关培训合格后才能够操作。
2. 在操作辊压机之前，必须检查辊压机的工作环境是否安全，确保周围没有杂物或障碍物，以确保操作过程中安全无误。
3. 操作人员必须穿着符合安全要求的工作服和防护用具，包括防护眼镜、安全帽、耳塞、工作手套等。
二、辊压机的安全操作步骤1. 启动前的检查a. 检查辊压机的开关、按钮、紧急停车装置等是否正常工作，确保所有安全装置可靠。
b. 检查辊压机的电源线是否有破损或老化，防止发生电气故障。
c. 检查辊压机的辊子是否有松动或损坏，如有必要进行维修或更换。
2. 辊压机的启动a. 操作人员要确保自己和其他人员远离辊压机，将电源开关拨到启动位置。
b. 操作人员要注意辊压机启动过程中的动作是否正常，如有异常应立即停止操作并检查故障原因。
3. 辊压机的操作a. 在操作辊压机之前，操作人员必须确认辊压机的工作状态正常，无异常杂音或震动。
b. 操作人员要按照工艺要求调整辊子的压力和速度，确保辊压机的操作效果最佳。
c. 操作人员在操作辊压机过程中要保持警惕，注意观察辊子的运行状态，如有异常应立即停机并进行检查。
4. 辊压机的停止a. 在停止辊压机之前，操作人员要先将辊子的压力和速度调整为最低档，并等待一段时间，确保辊压机完全停止。
b. 操作人员要按下紧急停车按钮或拉动紧急停车装置，确保辊压机立即停止运转。
三、常见事故的处理方法1. 运行事故处理a. 若辊压机在运行过程中出现异常声音或震动，操作人员应立即停止辊压机，并检查是否有辊子松动或故障现象。
b. 若辊压机运行中出现断电情况，操作人员要立即停止操作，并找到断电原因进行解决。
2. 操作事故处理a. 若操作人员在操作过程中发生意外受伤，其他人员应立即停止辊压机，并进行急救处理，并及时报告上级领导。
b. 在操作过程中爆炸或火灾等紧急情况发生时，操作人员要迅速按下紧急停车按钮，并通过消防器材进行灭火。
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辊压机操作控制首先从稳压仓料位控制回料量等方面入手调节辊压机的运行，确保辊压机系统运行平衡。
辊压机运行调节参数主要是挤压粉碎力（压力），磨辊转速，料饼厚度（辊缝尺寸）和控制辊压机电机电流。
a.在确保系统安全的条件下尽可能适当地提高辊压机的压力，合理调节系统运行保护的延时程序，既有利提高辊压机作功能力，又有利于系统正常纠偏。
b.一般规律是辊压机两主辊电流越高，说明辊压机作功越多，系统产量越高。
要求达到电机功率的60% 以上。
c.根据挤压物料特性和磨机生产不同品种水泥时，确定辊压机垫片厚度和辊缝尺寸大小。
d.重视辊压机下料点的位置，喂料要注意料仓物料离析导致偏辊，偏载。
因细料难以施压和形成“粒向破碎”。
所以，细粉越多，辊缝越小，功率越低。
e.导料板插入深度越深，辊缝越小，功率越低，最终导致产量下降。
辊压机进料口到稳压仓下料点之间柱壁面上粘结细粉后，也影响辊压机产量。
f.加强辊压机侧挡板的维护, 间隙控制在2 -5mm 之间较为合适, 经常检查侧挡板磨损状况, 防止磨损严重漏料。
g.定期检查辊压机辊面, 若出现剥落与较大磨损要及时补焊处理。
h.防止辊压机振动而跳停的故障。
辊压机常见故障及分析处理1、辊压机是利用高压料层粉碎的机理，采用单颗粒粉碎群体化的工作方式进行连续工作。
常见故障有：①辊压机气动阀板阀刚开启时常造成辊缝过大跳停；②辊缝偏差大跳停；③辊轴温差大跳停；④干油给油器故障跳停；⑤两辊异常振动，动、静辊电流不稳，挤压效果不佳等。
我们主要从辊压机的操作参数、以及入辊压机物料的性质等方面进行研究并采取措施。
具体如下：(1)辊压机气动闸板阀刚开启时料柱对辊子冲力大，液压系统来不及纠偏造成辊缝过大跳停。
对此从两方面进行调整：一是在气动闸板阀汽缸的排气孔处加装球型阀门，把球型阀门开口在1／4处．使气动闸板阀缓慢开启减小对辊子的冲击力；二是从PLC程序控制上将卸荷阀线路短接，使卸荷阀只在停机排料时工作，在辊压机运行情况下卸荷时只通过比例方向阀卸荷，保证系统压力缓慢下降，避免开阀时压力过大瞬时快速卸荷而造成辊压机跳停。
(2)稳流称重仓控制料位过低或过高，辊压机上方不能形成稳定的料柱，使称重仓失去靠物料重力强制喂料的功能，是造成辊缝偏差大引起跳停的主要原因。
根据经验，把称重仓料位控制在15～30 t比较适宜。
入辊压机物料粒径不均，内有较大的颗粒，在两辊挤压过程中较细的物料下卸过快，容易造成辊压机两端辊缝偏差大，所以要经常对沸石破碎机进行检查和处理，保证物料粒度在60 mm以下。
在辊压机上侧软连接处卡有异物时容易形成物料下偏而造成辊缝偏差大跳停，因而要定期检查软连接处保持其畅通。
如进辊物料中混有较大铁块或有其它异物也会造成辊压机振动异常并引起辊缝偏差大跳停，所以要定期检查除铁器的工作情况。
确保其磁性。
(3)各辊子轴承的冷却水管道有部分不畅通时常常造成辊轴温差大跳停，要对温度较高的辊轴冷却水管道进行检查清理，并根据现场生产需要将冷却水回水总管道管径由Φ60扩大到Φ120，以加大冷却力度。
各测温热电阻连接线要牢固，避免松动时发出温度高的误信号而故障停机。
(4)干油润滑专为保证主轴承的长期、可靠运行，正常运行时其油泵工作方式为定时间歇式控制，现设定为工作7 min间隔l h地周期性重复工作。
油泵工作时，干油左右分配器频繁动作。
如果有灰尘等原因造成分配器卡死不动作，PLC连续4个周期未收到信号时则会发出系统停机信号。
为了避免该故障发生,要作好分配器的防护工作,在分配器上方做一个防护挡板。
并定期对分配器进行清洗检查。
(5)分料挡板高度调整不当是造成动、静辊电流不稳、挤压效果差的主要原因。
根据静辊电流情况，随开机时间要逐步提高分料挡板高度，使中间料和边料有效分离，既提高了挤压效果又能够使动辊电流始终稳定高于动辊电流5 A左右，解决了上述问题。
配料中含有大量的细粉，熟料飞砂量较多，这是引起辊压机异常振动的主要原因。
对此从两方面进行了调整：一是要求熟料帐篷库放料时至少两条皮带同时放料减少配料库中熟料的离析现象；二是当熟料中细粉较多时可增加沸石和石灰石的配比达到调整物料平均粒度的目的。
2磨机常见故障和维护磨机部分常见故障有：滑履温度高跳停，磨头、磨尾吐料，以及磨机产量偏低，等等。
下面就这些故障的产生原因及其处理措施，作一分析总结。
(1)滑履温度高跳停。
本磨机属于双滑履双仓管式磨，在运行初期经常出现滑履温度高于设计值67℃而跳停。
对此采取了以下措施：一是在熟料皮带上加喷水装置来降低熟料温度，同时对磨机筒体淋水来降低筒体温度从而减少筒体传导给滑履的热量；二是滑履温度高于64℃时现场手动将高压泵开启(电气上将高压泵改为中控运行时可以手动开启)，改善滑履的润滑状况降低滑履温度；三是加强对滑履和油冷却水的压力控制，并将冷却水回水道管径加大。
(2)磨头、磨尾吐料。
本磨机是在负压状态下运行的，台时产量高时，磨头轻微吐料是正常现象，但是在台时产量不高时如果磨头出现严重吐料现象，则表明磨内物料流速较慢，可能是糊球或饱磨。
这通常与公司所在地区的多雨天气造成入磨物料水分大有关，如入磨物料水分大，水分蒸发时容易使物料粘糊隔仓板、衬板、钢球、篦板，出现磨头负压低造成饱磨。
我们通常通过合理控制熟料喷水量和调整配比来控制入磨物料水分，并定期清理隔仓板、篦板，定期翻球处理糊球。
磨头突然出现大量吐料(此时磨头压力表显示几乎为零)，可能是入磨溜子上部的重锤翻板阀转动不灵活或卡死等故障造成的，翻板阀上面聚集的大量物料达到一定重量时重锤翻板阀突然落下，大量物料快速冲入磨机一仓，造成物料流通不及从磨头喷出，严重时还会堵死入磨溜子。
(3)磨机产量偏低。
影响磨机产量的因素很多，根据我公司的生产情况，除了受辊压机挤压效果、选粉机的选粉效果、出磨斗提的选型过小、出磨比表面积控制指标的影响外，入磨物料的易磨性差也是一个主要的原因。
我公司掺加物料有熟料、沸石、石膏、磷石膏、粉煤灰、石灰石等，熟料根据锻烧效果影响易磨性外，石灰石强度过硬是影响我公司物料易磨性的主要因素。
由于信阳地区石灰石资源缺乏，来源不固定，有部分石灰石内含有铁矿石，其易磨性差。
虽然当地磷石膏资源丰富，成本较低．但是磷石膏含水分较大也是造成磨机产量较低的原因之一。
不同电厂的粉煤灰细度和成分差别较大，大机组的粉煤灰粒度较低，煤粉燃烧充分，对磨机台时产量提高有显著效果。
所以我们在组织生产时搞好各种物料的搭配，控制好各种物料的水分，检测各物料的易磨性等都有助于提高磨机的台时产量。
另我公司从系统设备技改来提高台时产量的措施有：①对V型选粉机进行改造，提高打散效果，减少循环负荷：②对粉煤灰转子秤系统进行技术改造，解决了粉煤灰转子秤波动的问题，使计量准确、平稳，以便多掺加粉煤灰；③对出磨提升机电机进行更换，将设计的75 kW更换为90kW。
解决了台时产量高时出磨斗提过载的故障。
④调整级配，降低平均球径加强磨机的细磨能力。
我公司二线水泥磨为TRPl．4 m×1．4 m辊压机+φ4．2 m ×1 3 m双滑履磨组成的闭路联合粉磨系统，2004年7月投产初期，因多方面原因一直未能正常运行，尤其是辊压机到2005年3月累计运行不到300 h，现场暴露出大量与之相关的设备问题，我公司随着问题的不断出现，采取了针对性的对策与措施，实施了大量的设备整改。
从2006年开始已经能够稳定连续生产，逐步显现出其系统的优势，生产P?042．5水泥时稳定在140～150 t／h，月度产量最高达到10万t。
现将出现的问题和解决措施归纳如下，供同行参考。
2运行中出现的问题及解决措施2.1喂料斗提机功率选型偏小辊压机下料不稳，波动时容易造成斗提机被压死，再次开启斗提机时电机带不动开不起来，每次只能打开斗提机尾部人孔门将积料全部清空后才能运行，费时费力。
这说明喂料斗提机设计和制造能力均偏小，不适宜辊压机联合粉磨系统。
该斗提机型号NSE500×4000，输送能力900 t／h(最大)，电机功率132 kW，日常运行电流240～280 A，斗提机跳停时电流最高达到320 A。
我们重新计算后，共花费25余万元，于2005年2月更换了全套驱动，包括电机、减速机和液力耦合器，电机改为160 kW。
此后很少再出现斗提机压死的情况，即使偶尔斗提机跳停，也能及时带料直接启动。
2.2循环风机设计能力偏小开辊压机时循环风机能力不够，风力不足，旋风收尘器进风处水平风道积灰严重，影响静态选粉机物料筛分能力，增大了辊压机循环负荷，制约着系统产量。
该循环风机型号M4-73-15 No．18F，风量180 t300 ruth，位于静态选粉机和旋风收尘器之间，为辊压机配套使用(风机为静态选粉机供风，为旋风收尘器拉风，形成闭路循环)。
此时风机固定位置和混凝土基础已定型，无法更换大功率的风机和壳体，咨询生产厂家后，我们决定通过改变叶片形状和尺寸来部分提高风机能力，利用现有风机壳体，将风机叶轮外形尺寸由1 800 IIllYl加大到1 900 mnl。
更换新型叶轮后，通风能力明显提高，满足了系统提产需求。
2.3循环风机叶轮磨损严重由于物料中矿渣为炼钢厂下脚料，硬度大，做简易耐磨处理的16 Mn材质的叶轮往往运行一个月便磨蚀得千疮百孔。
初期我们采用一家外资企业的耐磨涂料对新购叶轮表面进行处理，但运行两周后，发现该材料已被磨蚀殆尽，叶轮很快报废。
后来，经过多次试验论证，我们最终采取了两种叶轮耐磨处理方式，一种是粘贴刚玉质陶瓷片，一种是氩弧堆焊耐磨材。
两种叶轮寿命均可达到4个月，使用效果良好，每年仅需采购2～3个叶轮即可。
两种耐磨方式各有优缺点：陶瓷片叶轮因刚玉质瓷片硬度大，大于磨粒硬度，耐磨性强，但粘贴的陶瓷片一旦发生个别脱落，叶轮母材受到磨损，无法焊接修复；堆焊耐磨焊材叶轮无论母材还是焊材磨损后都易于修复，修复时间短，见效快，但焊材选择要求高，焊材硬度与磨粒硬度相差不多，耐磨性不如陶瓷片，而且焊接时的热应力易导致叶轮变形，焊后必须对叶轮重新做动平衡。
2.4喂料斗提机壳体冲刷严重斗提机壳体整个高度下料面及两侧面运行不足一年即成筛状，跑冒粉尘原料，需每天不停修补。
经分析主要原因是料斗料量太大，由高点运行至下料口时无法倒净，余料漏下冲刷壳体。
我们的对策是：(1)在头轮提升链条两侧加导料板，导料板过链轮中心线成大角度安装，减少斗提机几两侧面漏料；(2)在下料口下部1．5m处开口制作第二下料点，同时安装和第一下料点相同方式的导料板，使倒不净的物料经第二下料口排出，减少斗提机下料面方向漏料。
经过数月运行检验，该方法基本解决了物料对壳体的冲刷问题。
2.5旋风收尘器下部锥体积料仓物料结块旋风收尘器下部锥体积料仓物料结块，无法清理，在加装树脂板的情况下仍然存在堵料隐患。