钢结构施工工艺及流程
钢结构工程施工工艺
钢结构工程施工工艺（一）、钢柱加工工艺1）空腹钢柱待钢焊接、矫正后, 定尺切头, 再焊接柱底板、顶板、筋板、墙皮支座。
2）格构式组合柱制作先定尺加工上下肢焊接钢, 下肢钢二次切头时要加焊接收缩余量、每米加1mm。
3）在刚性平台上搭设组装支架, 间隔约3m一个, 支架用水平仪测平, 调整好上下肢高差在组装支架上划出钢柱中线, 上、下肢边线, 再按图纸要求组装钢柱全部零件。
4）钢柱全部零件组装完毕, 要重点检查钢柱平整度、旁弯、肩梁和柱底板与柱轴线的垂直度、眼孔偏差。
柱下肢焊接时要采用对称焊接, 防止旁弯变形, 柱底板焊接要控制产生角变形。
5）柱间支撑为门式刚架。
三角形斜支撑桁架部分, 无法运输, 故此部分桁架弦杆、腹杆在工厂（或现场加工场地）加工后现场拼装成整体。
6)吊车梁加工工艺:吊车梁加工工序与焊接钢基本相同, 但在腹板下料时要注意起拱度的要求。
7）吊车梁腹板与翼板接头的焊接坡口, 采用刨边机加工。
8）装配定位前, 腹板坡口面及两侧50mm范围内的氧化物及铁锈用高速砂轮机除净, 翼板宽度方向的中心部位100mm范围内的氧化物铁锈进行彻底清理。
9）在专用台架上卧置组装成工字梁。
工字梁一律点焊定位, 点焊长度为100-200mm, 间距不大于400mm, 厚度均等于坡口深度二分之一。
10）根据吊车梁材质和结构要求, 气体保护焊打底选用镀铜焊丝, 焊丝的质量必须符合国际标准要求, 为防止因结构焊接应力大而引起焊接裂纹, 焊丝的碳含量应控制在0.08%以下。
2. 构件防腐（1）抛丸除锈:钢材(构件)的表面处理应按设计规定的施工方法施工, 并达到规定的除锈等级标准要求。
所有构件均采用抛丸除锈, 将表面油污、氧化层和铁锈以其它杂物清除干净, 达到标准要求。
构件表面的毛刺、电焊药皮、飞溅物、灰尘在除锈前应清除干净。
喷丸前应用砂轮打磨气割表面、火焰矫正部位的硬化层, 以使喷砂在这些部位能形成合适的表面粗糙度。
钢结构工程施工工艺
钢结构工程施工工艺一、预埋地脚螺栓（一）施工流程（二）地脚螺栓加工1、本工程地脚螺栓螺纹段全部采用车床加工，要求螺纹螺牙均匀、螺纹长度满足设计要求及规范要求。
2、地脚螺栓托板和加筋板采用人工电弧焊焊接，要求焊接焊缝均匀、满焊、不留气孔、无焊瘤，焊缝尺寸必须符合设计、符合规范要求。
3、螺栓加工完毕、进施工现场前必须由材料员和检验员进行100%自检，检查螺栓规格、尺寸、数量、螺纹段长度、总长度是否符合设计要求。
4、验收合格螺栓螺纹段及时涂防绣油，防止生绣；按规格堆放整齐，堆放过程中做好相应的保护措施，防止螺纹段磕碰造成不应有的损伤；并做好标识，使之醒目。
5、出厂前出具自检报告和出厂合格证。
（三）技术准备1、收集、准备相应的技术资料，如施工图纸，预埋规范等。
2、组织项目人员认真学习有关的规范、规程、规定，在施工的过程中做到有据可依。
3、施工前认真审阅施工图纸，在图纸会审的基础上争取将施工中可能碰到的问题在施工前解决，提前确定施工中存在的难点及需要重点注意的地方，做到目标明确，重点突出。
4、具体需要熟悉的有：螺栓规格、数量，轴距尺寸，每轴之间垮距尺寸，预埋种类等做到心中有数。
工作难点其注意的地方有：如何保证轴与轴之间平行，如何保证每轴距在规范要求内。
5、实行三级交底制：技术部对项目部有关此工程项目经理、技术人员进行方案交底；项目经理对工程部分包队长，班组长进行交底；分包队长对班组长，员工进行交底。
（四）钢制模板制作根据施工图纸对地脚螺栓做相应的钢制模板，其注意事项：1、钢制模板其目的是控制预埋尺寸精度，提高预埋速度。
2、模板采用4.5-6mm之间的钢板制作，板必须校平面度<1mm，若板厚度不够，则四周用Ø12mm钢筋焊接，加强模板钢性，图中虚线所示。
3、如上图所示模板孔尺寸ØD+2，D为螺栓圆钢直径，A、B中心尺寸要求<1mm，中心线用垂直钢尺靠住，水笔一次性划出中心线，中心线必须醒目。
钢结构工程施工工艺流程
钢结构工程施工工艺流程钢结构工程待选择好分包单位后，由专业施工单位深化钢结构施工图，编制专项施工方案。
本施工组织设计仅提出基本操作要点。
1、钢构件制作加工1)钢构件制作工艺流程2)技术准备钢结构制造前必须根据设计文件资料、设计图绘制制造详图，对有关设计文件、设计图自审、会审中的问题提交设计者确认或答复并出具设计变更文件。
根据钢结构制造图进一步细化作业指导书。
钢结构制造前向各工种员工进行技术交底：制造方法、质量要求、安全措施、工程实物量、制造工期等。
3)钢构件制造方法钢结构制造主要为放样、原材料矫正、号料、切割、弯曲、成型、钻孔、刨边、装配、焊接、变形矫正、喷砂、成品标识。
⑴放样了解零件的用途和技术要求。
清楚零件的尺寸、重量、材质、加工数量。
放样用测量器具必须经过量合格并在有效期内，方可使用。
按施工图进行1：1放样，必要时需制作样板或样杆供制作和验收时使用。
制作好的样板或样杆需注明件号、数量、规格、材质及必要说明。
在放样时，以制造详图为依据，并进行相互检查和校核，避免出现失误。
⑵号料号料前必须核对钢材规格、材质。
号料时必须考虑预留焊接收缩量、切割边缘加工量及火焰割量。
根据配料表和样板进行套裁，按照先排大后排小的原则，尽可能降低材料损耗，并注意尺寸精度，在号好料的板材上划出切割、铣、刨、钻孔的加工位置，并标出零件编号。
⑶切割长板条和钢板采用多头数控直条火焰气割机和防矫火焰切割机，确保下料精度。
为保证钢构件质量，原材料钢板边缘50mm、型钢端头50mm须切掉，切割过程中如发现材料质量问题、疑问，应立即向质量检查员报告，查明情况后，再进行切割加工。
钢板的切割边缘必须按质量要求打磨光洁。
⑷钻孔型钢、连接板钻孔采用摇臂钻。
特殊位置采用手工套模钻孔。
孔径的边缘毛刺必须清理干净。
钻孔质量要求必须严格按照GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》中的7.6款执行。
⑸组装钢构件在组装前应确认零件编号、材质、数量，检查有无损伤、裂纹等，如存在以上缺陷要对零件进行修复或更换。
钢结构施工安装工艺及流程
一钢结构施工安装工艺及流程（一）、钢结构安装工艺及质量控制程序：《钢结构工程施工质量验收规范》（GB 50205-2001）施工图施工组织设计（施工方案）钢结构零部件、附件和配件材料准备安装机基础与支承面验收合格测量放线施工条件构件验收，并做安装标志清理作业面平台安装构件矫正组拼装结构构件就位校正临时固定安装顺序：梁屋架钢材及零、部件合格证连接材料合格证构件检测报告、焊接试件和混凝土试件检测报告测量记录吊装记录质量记录竣工图《钢结构工程施工质量验收规范》（GB 50205-2001）(二)、施工安装流程图：1、安装工艺流程：场地三通一平→构件进场→吊机进场→屋面梁(楼层梁)安装→檩条支撑系杆安装→涂料工程→屋面系统安装→零星构件安装→装饰工程施工→收尾拆除施工设备→交工。
2、屋面系统安装工艺流程：准备工作→屋面大梁安装校正→屋面檀条压杆支撑安装固定→天沟安装→雨排水管道安装固定。
3、屋面梁连接程序：对接调整→安装螺栓固定→安装高强螺栓→高强螺栓初拧→高强螺栓终拧→密封。
二、钢结构工程安装1、吊装前准备工作：①、安装前应对基础轴线和标高，预埋板位置、预埋与混凝土紧贴性进行检查，检测和办理交接手续，其基础应符合如下要求：A基础砼强度达到设计要求。
B基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全。
C基础顶面预埋钢板做为梁的支承面，其支承面、预埋板的允许偏差应符合规范要求。
项次项目允许偏差1支座表面（1）标高（2）水平度±1.5mm1/1500ⅰ2预埋板位置（注意截面处）（1）在支座范围内（2）在支座范围外±5.0mm±10.0mm②、超出规定的偏差，在吊装之前应设法消除，构件制作允许偏差应符合规范要求。
③、准备好所需的吊具、吊索、钢丝绳、电焊机及劳保用品，为调整构件的标高准备好各种规格的铁垫片、钢楔。
3、起重机械选择：本工程计划选用QY16-16T汽车式起重机分别承担主钢梁、楼层梁、钢屋面以及其他所有钢构件的装卸及安装。
钢结构厂房施工工艺过程与标准
钢结构厂房施工工艺过程与标准钢结构施工流程、检验细则钢结构要紧施工工艺流程：施工放线→基础混凝土内预埋螺栓→（钢结构加工制作）门式刚架吊装→吊车梁安装→钢梁安装→屋架、屋面板及屋檐板安装→墙面板安装→钢结构涂装。
一、施工放线（1）按照设计要求，根据图纸要求，配合土建单位将标高、轴线核实核准。
（2）施工前用经纬仪复核轴线，并用水准仪确定标高，并用墨线在不易损坏的固定物上作好记号，注明标高，并做好记录。
（3）在确定轴线与标高之后，即放好大样之后，再放小样，也就是确定每个钢柱在基础混凝土上的连接面边线及纵横十字轴线，即门式刚架的柱脚位置。
（4）在定位刚架时，要尽量避免刚架柱脚与螺栓的碰撞，以避免刚架柱底面的变形，从而减少与基础混凝土的接触面，与螺栓的弯曲变形，造成螺栓纠直之后给螺栓带来的强度损耗。
二、基础混凝土内预埋螺栓（1）在基础混凝土浇捣之前，再认真核对螺栓的大小、长度、标高及位置，并固定好预埋螺栓。
（2）在基础混凝土浇捣之前，黄油及塑料薄膜包住预埋螺栓的丝口部分，以避免混凝土浇捣时对螺栓丝口的污染。
（3）在浇捣混凝土之时，派有经验的专人值班，做好混凝土浇捣时对预埋螺栓定位的影响。
以避免预埋螺栓的位移及标高的改变。
（4）基础混凝土浇捣之后，及时清理预埋螺栓杆及丝口上的残留混凝土。
三、钢结构加工制作工艺过程：1.下料图单①此工序为材料检验部分，其内容包含对工程所选用的型号、规格的确认与材料的质量检查。
②质量检测标准：应符合设计要求及国家现行标准的规定。
③检验方法：检查钢材质量证明书与复试报告，用钢卷尺、卡尺检查型号、规格。
2.放样、号料①放样划线时，应清晰标明装配标记、螺孔标注、加强板的位置方向、倾斜标记及中心线、基准线与检验线，必要时制作样板。
②注意预留制作，安装时的焊接收缩余量；切割、刨边与铣加工余量；安装预留尺寸要求。
③划线前，材料的弯曲与变形应予以矫正。
④放样与样板的同意偏差见下表：项目同意偏差平行线距离与分段尺寸0.5mm对角线差1.0mm宽度、长度0.5mm孔距0.5mm加工样板角度20’⑤号料的同意偏差见下表：项目同意偏差外形尺寸1.0孔距0.5⑥质量检验方法：用钢尺检测。
钢结构施工工艺流程及工艺要求
钢结构施工工艺流程及工艺要求一、工艺流程1.准备工作：确定施工方案、编制施工图纸、制定施工计划、准备施工材料和设备等。
2.地基处理：对于需要进行地基处理的场地，首先进行地质勘测和地基测试，然后根据测试结果进行地基处理，包括土方开挖、基础浇筑等。
3.钢结构制作：根据施工图纸和设计要求，进行钢结构的制作，包括钢梁、钢柱、钢板等的加工、焊接和防腐处理。
4.预制构件安装：将制作好的预制构件进行运输和安装，包括钢桁架、屋面板、墙板等的安装。
5.主体架设：将预制构件进行拼装和组合，搭建起主体结构，包括梁柱连接、墙板安装、悬挂设备的安装等。
6.焊接和连接：对于需要进行焊接和连接的部位，进行焊接接头和螺栓连接，保证结构的稳定性和承载能力。
7.地面处理：对于结构底部需要进行地面处理的部分，进行防腐和防腐处理，如喷涂防腐漆、铺设防腐胶带等。
8.涂装和装饰：对于需要进行涂装和装饰的部分，进行喷涂、刷漆、贴墙纸等装饰工作，使结构具有美观性。
9.检查和验收：进行施工的检查和验收工作，包括结构的力学性能和安全性能的检测，确保施工质量符合规范要求。
二、工艺要求1.材料要求：采用符合国家标准和相关规范要求的优质钢材进行施工，材料的强度、耐久性和可靠性要满足设计要求。
2.加工要求：钢结构的加工需要精确、准确，尺寸和面型要符合设计要求，焊接工艺要符合相关规范和标准。
3.焊接质量：采用合格的焊工和焊接设备进行焊接，焊缝的结构牢固、密实，无焊接残留物、孔洞、裂纹，焊接强度和密度要满足规范要求。
4.安装要求：采用安全可靠的安装方法和设备进行预制构件的安装，保证其垂直度、水平度和位置的准确性。
5.防腐处理：进行必要的防腐处理，包括表面防腐漆喷涂、防腐胶带铺设等，确保钢结构在使用过程中能够抵御腐蚀和风化。
6.维护保养：对于钢结构进行定期的检查和维护，及时发现和修复结构的疲劳、裂纹、锈蚀等问题，确保结构的安全和使用寿命。
7.环境保护：施工过程中要注意环境保护，减少噪音和粉尘污染，合理利用资源，降低对环境的影响。
钢结构施工安装工艺及流程
钢结构施工安装工艺及流程（一）、钢结构安装工艺及质量控制程序：《钢结构工程施工质量验收规范》（GB 50205-2001）施工图施工组织设计（施工方案）钢结构零部件、附件和配件材料准备安装机具基础与支承面验收合格测量放线施工条件构件验收，并做安装标志清理作业面平台安装构件矫正组拼装结构构件就位校正临时固定安装顺序：梁屋架钢材及零、部件合格证连接材料合格证构件检测报告、焊接试件和混凝土试件检测报告测量记录吊装记录质量记录竣工图《钢结构工程施工质量验收规范》（GB 50205-2001）(二)、施工安装流程图：1、安装工艺流程：场地三通一平→构件进场→吊机进场→屋面梁(楼层梁)安装→檩条支撑系杆安装→涂料工程→屋面系统安装→零星构件安装→装饰工程施工→收尾拆除施工设备→交工。
2、屋面系统安装工艺流程：准备工作→屋面大梁安装校正→屋面檀条压杆支撑安装固定→天沟安装→雨排水管道安装固定。
3、屋面梁连接程序：对接调整→安装螺栓固定→安装高强螺栓→高强螺栓初拧→高强螺栓终拧→密封。
二、钢结构工程安装1、吊装前准备工作：①、安装前应对基础轴线和标高，预埋板位置、预埋与混凝土紧贴性进行检查，检测和办理交接手续，其基础应符合如下要求：A基础砼强度达到设计要求。
B基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全。
C基础顶面预埋钢板做为梁的支承面，其支承面、预埋板的允许偏差应符合规范要求。
项次项目允许偏差1支座表面（1）标高（2）水平度±1.5mm1/1500ⅰ2预埋板位置（注意截面处）（1）在支座范围内（2）在支座范围外±5.0mm±10.0mm②、超出规定的偏差，在吊装之前应设法消除，构件制作允许偏差应符合规范要求。
③、准备好所需的吊具、吊索、钢丝绳、电焊机及劳保用品，为调整构件的标高准备好各种规格的铁垫片、钢楔。
3、起重机械选择：本工程计划选用QY16-16T汽车式起重机分别承担主钢梁、楼层梁、钢屋面以及其他所有钢构件的装卸及安装。
钢结构施工工艺流程
钢结构施工工艺流程
1. 项目准备阶段：项目准备阶段：
- 开展前期调查研究，确定设计方案和施工方案。
- 进行施工场地的勘察和测量。
- 确定材料供应商并进行采购准备。
- 制定施工计划和安全措施。
2. 基础工程：基础工程：
- 进行场地布置和土建基础施工。
- 安装地脚螺栓和基础钢筋。
- 浇筑混凝土基础。
3. 起重设备安装：起重设备安装：
- 安装起重设备，如塔吊和吊篮。
- 设计并搭建施工脚手架。
4. 钢结构制作和加工：钢结构制作和加工：
- 加工生产钢柱、钢梁、钢构件等。
- 进行热镀锌等防腐处理。
5. 钢结构安装：钢结构安装：
- 进行临时支撑安装。
- 安装钢柱、钢梁等主体结构。
- 安装次梁、檩条等次要结构。
6. 钢结构连接和固定：钢结构连接和固定：
- 进行钢结构连接和螺栓紧固。
- 进行焊接连接和质量检查。
- 进行除锈和涂漆处理。
7. 竣工验收：竣工验收：
- 进行工程质量验收。
- 进行安全和环境验收。
- 完成相关文件和资料的整理和归档。
以上是一个典型的钢结构施工工艺流程，具体的流程和步骤可能会因项目的不同而有所差异。
在实施施工过程中，应严格按照相关的法规和标准进行操作，确保施工安全和质量。
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钢结构施工方案及流程1、钢柱、钢梁、制作制作工艺流程：放样→号料→切割→矫正、弯曲和边缘加工→制孔→组装→焊接→外观检查→抛湾除锈→涂装→涂装编号→构件验收。
（1）放样1）核对图纸的安装尺寸和孔距，以1：1的大样放出节点，核对各部分尺寸。
2）制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。
3）放样时，铣、刨的工件要考虑加工余量，焊接构件要按工艺要求预留焊接收缩余量。
断面高小于等于1000mm，且板厚小于等于25mm，四条纵焊缝每米收缩0.6mm,焊透梁高收缩 1.0mm，每对加劲板焊缝，梁长度收缩0.3mm。
（2）号料1）检查核对材料，在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置，打冲孔及标出零件编号。
2）号料时应尽量做到合理用材。
（3）切割1）钢材下料时，柱、梁的板材用料采用气割，加劲板等零件采用机剪，支撑用料采用锯切；材料的切割线与号料线的允许偏差应符合下列规定手工切割±2mm；自动、半自动切割±1.5mm；精密切割±1.0mm。
2）切割前应将钢板材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净，切割后，断面上不得有裂纹和大于1mm的铁棱，•并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。
3）切割截面与钢材表面不垂直度应不大于钢板材厚度的10％，且不大于2mm。
4）机械剪切的零件，其剪切线与号料线的允许偏差不得大于2.0mm；断口处的截面上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除毛刺。
机械剪切的斜度不得大于2.0mm。
（4）矫正弯曲和边缘加工：1）普通碳素结构钢在高于-16摄氏度，可用冷矫正和冷弯曲。
2）矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不能大于0.5mm。
3）钢材矫正后的允许偏差应符合规范要求：钢板厚度小于或等于14mm时，其允许偏差不大于或等于1.5mm。
钢板厚度大于或等于14mm时，其允许偏差不大于或等于1mm。
4）普通碳素结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度。
5）边缘加工按需要可采用下列方法：刨边机加工；半自动、自动气割机坡扣加工；电弧气割。
刨边的零件，其刨边线与号料线的允许偏差为±1.0MM。
如用半自动气割应打磨清理氧化皮。
6）焊接坡口加工尺寸的允许偏差应符合国家标准《手工电弧焊接接头的基本形式与尺寸》（GB985--80•）和《焊剂层下自动与半自动焊接接头的基本形式与尺寸》（GB986--80）中的有关规定。
（5）制孔1）螺栓孔加工时，应严格按基准划线或样板找正，加工完后去除毛刺。
2）螺栓孔的允许偏差应符合有关规范要求的规定。
3）螺栓孔的允许偏差超过规范规定时，不得采用钢板填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。
4）加工螺栓孔前，应制作专用的夹具和胎具。
（6）组装：1）组装必须按工艺要求的次序进行，组装前，连接表面及沿焊缝每边30--50mm范围内的铁锈、毛刺和油污等必须清除干净。
2）为减小变形，尽量采取小件组焊，经矫正后在大件组装，装出的首件必须经过严格检验，方可大批进行装配工作。
3）装配好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号，构件号和件数，以便查找。
4）焊接构件组装时采用大型H型钢组立机。
5）焊接连接组装的允许偏差不得超过施工规范规定。
6）定位点焊所用的焊接材料的型号，应与正式焊接的材料相同。
点焊高度，不宜超过设计焊缝高度的2／3，并应有上岗证的工人操作。
7）实腹式焊接梁的跨度超过24mm时才起拱，小于24mm时为防止下最好先焊下缘的主焊缝和横缝，焊完主焊缝，矫正翼缘，装加劲板和端板。
8）构件组装后待转入下一工序前，应堆放在平整、干燥的场地上，并备有足够的垫木、垫块，以防止焊前放生锈蚀和构件变形。
9）重要构件应按工艺图和设计图进行试装，试装时应采用合理的安装顺序，避免组装误差，不得强行组装。
试装不合适时应找出原因后再进行修改矫正，严禁盲目修改，试装完毕后，应检查总体尺寸并做好记录。
（7）焊接：本工程主体结构采用钢板焊接而成，且梁、柱截面形式采用H型，根据工程特点，选用自动埋弧焊焊接钢梁、钢柱；附属零件（檩条、支撑系统）的焊接采用CO2气体保护焊及手工电弧焊。
具体焊接参数、焊接工艺按有关规范和设计要求制定。
1）自动埋弧焊①自动埋弧焊的电弧及熔池均处在渣相保护之中，保护效果较气渣保护的手工电焊好，且大大降低了焊接过程对焊工操作技能的依赖，焊缝化学成分和机械性能的稳定性较好，生产率较手工电焊成倍提高。
②H型钢结构焊缝形式为角接焊缝，角接焊缝采用船型焊接工艺。
③船型焊：相当于90度V型内对接焊，易获得理想的焊缝形状。
当腹板与翼缘板厚度不同时，H型钢放置角度应小于45度，使熔池偏于厚板一侧，为防止熔化金属从装配间隙中流失，装配间隙应小于1.5mm，否则应采取焊剂垫等措施。
④焊缝形状：一般以溶深H、缝宽B、余高а三个参数表征。
足够的H是焊缝质量好坏的重要指标。
常用形状系数、增厚系数表征焊缝形式。
通常埋弧自动焊缝的形状系数大于1.3，增厚系数为4-8，其值过小，对接头动载强度不利，重要结构甚至还要磨去余高。
⑤船型位置T型接头单道自动焊焊接参数选择应符合JGJ81-91《建筑钢结构焊接规程》的规定。
⑥焊剂选用熔炼型焊剂（HJ250），焊剂必须干燥，不含灰尘、铁屑和其他异物，焊剂使用前应在250摄氏度下烘培2小时。
⑦焊丝采用相应钢种焊丝。
2）CO2气体保护焊在无法使用自动埋弧焊的焊接区域，可以采用CO2气体保护焊。
其生产效率可比手工焊高1-3倍，且成本低，抗锈能力强。
3）CO2保护气体①选用气态CO2保护气体，气体纯度不得低于99.5%。
使用前将气瓶倒置1-2h，然后开启筏门，把沉淀在下部自由状态水排除。
②经倒置放水后的气瓶，在使用前仍需先放气2-3min，放掉气瓶上部气体。
③气瓶内气压低于1Mpa时，应停止使用。
④气瓶上必须装有预热器和流量计。
⑤焊丝选用H08A焊丝。
焊接重要接头时，应采用机械、化学或加热方法除掉焊丝表面水分及杂物。
4）手工电弧焊①檩托、檐沟安装采用手工电弧焊。
②焊接Q235钢选用E4301-E4312系列焊条，焊接Q345钢选用E5003-E5016系列焊条。
5）焊接要求①焊角高度大于8毫米时，应多层施焊。
多层焊接应连续施焊，其中每一层焊缝焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。
第一次焊条直径不得大于4毫米，熔深不小于2毫米。
②重要焊接接头，应在焊缝两端配置起弧和收弧板，其材质和坡口形式应与焊材相同。
焊接完毕后用气割切除并修饰平整，不得用锤击落。
③焊工应经过考试取得合格证后方可施焊。
焊工停焊时间超过半年以上者应重新考核。
④焊条（剂）使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙。
低氢型焊条经过烘焙后，应放在保温箱内随用随取。
焊丝应除净锈蚀和油污。
⑤施焊前焊工应复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合，应修整合格后方可施焊。
焊接完后应清除熔浇及飞溅物，并在焊缝附近打上钢印代号。
⑥焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应申请焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后，方可处理。
但每处修改不得超过三次。
⑦严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。
在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。
⑧钢结构焊缝质量检验一、二级，各级检查项目、数量和检查方法应符合施工规范规定。
一级焊缝为柱受拉区域的焊缝；二级焊缝为柱受压区域的焊缝。
本工程钢结构对接焊缝及坡口焊缝为二级焊缝，其他部位为三级焊缝。
⑨焊接部位应严格按焊接规范操作，严禁雨天施焊及焊缝受力状态下施焊，焊后清理检查。
（8）外观1）外观检查：焊缝表面应均匀，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑和针状孔缺陷、焊区不得有飞溅物。
焊缝的外观检查质量标准应符合施工规范的要求。
除锈、涂层、编号。
2）钢柱的除锈和涂底工作应在质量检查部门对制作质量检查合格后方可进行。
3）除锈等级为ST2，清除后钢材表面的轧制表皮、锈和附着物残留在钢材表面的痕迹已是点状或条状的轻微污痕，至少有95%面积无任何可见残留物。
4）涂料和涂刷厚度均应符合设计要求。
设计要求，涂4--5遍。
漆膜厚度不小于125微米，配置好的涂料不宜存放过久，使用时不得掺加稀释剂。
5）涂刷时施工地点的温度应为5～38摄氏度为宜，相对湿度不大于85%；当遇有大雾、雨天或构件表面有结露时不宜作业。
6）涂刷之后在4小时以内应严防雨水淋洒。
7）施工图注明不涂层的部位和安装时连接的接触面应加以遮盖，以防沾污。
8）本工程钢构件除锈后，立即喷涂可焊性底漆，组装或安装的焊缝处宜可喷涂。
9）底层涂刷完毕后，应在构件上按原编号标注；重大构件应注明重量、重心位置和定位标号。
10）涂漆应涂刷均匀、无明显皱皮和流坠。
11）钢构件防锈底漆及编号不得损坏。
安装时损坏的防腐底层漆应该补涂，以保证漆膜厚度符合规定要求。
12）预处理除锈时，应合理摆放材料，减少油漆和钢砂的损耗。
（9）钢柱构件验收：1）钢柱制作完成后，检查部门应按施工图要求规范规定，对成品进行检查验收，外观几何尺寸符合施工规范的规定。
2）钢柱出厂时，制造单位应提交产品质量证明书和以下技术文件①钢材材质单和钢材复检实验报告。
②设计更改文件、钢柱施工图③制作中对所处理的协议文件④发运构件的清单等2、钢结构安装：钢结构安装流程图：吊装场地清理及锚栓复检→钢结构构件运输→钢柱及柱间支撑吊装→系杆安装→钢屋架梁吊装→檩条、及水平支撑、拉条安装（1）钢柱的安装钢柱的安装采用大轮胎汽车吊进行。
安装顺序应从车间一端平行往前安装，安装一跨柱并就位固定好后，方可进行第二跨的安装施工，至所有柱安装完。
然后对屋盖系统进行综合吊装。
汽车吊虽开行路线长一些，但便于现场管理，构件进场后秩序明确，对工具使用，安全保护带来一定方便。
1）钢柱安装前准备：①基础施工质量的好坏直接影响钢柱的安装质量，钢柱安装必须在基础工程验收合格后方可进行。
安装前应根据基础验收资料复核各项数据，并注在基础表面上。
支承面、支座面，地脚螺栓的位置、标高等偏差应符合规范规定。
②复核安装定位使用的轴线控制点和测量标高的基准点。
③钢柱脚下面的支承构造，应符合设计要求。
需要垫钢板时每选不得少于三块。
④钢柱脚底面与基础间空隙，应用细石砼浇筑密实。
2）运输和堆存：①钢柱的现场平面布置采用纵向布置法，钢柱布置在跨外，占地面积小，空余地方可以布置其他构件。
②装卸和运输与堆存均不得损坏构件和防止变形。
堆放应放在垫木上。
已变形的钢柱应予以矫正，并重新检验。
③钢柱运送到安装地点的顺序，应符合安装程序。
按钢柱的编号与柱基的编制对号入座进行安装。
④钢柱存放场地应平整坚实、无积水。
钢柱底层垫枕应有足够支撑面，并应防止支点下沉。
3）安装与校正：①钢柱吊升采用旋转式。
柱子对位利用柱基的纵、横轴线与柱面的弹线想重合。
②吊装时，钢柱吊至设计图纸规定位置，经初步校正并固牢后才松开吊钩。