常用脱硫技术
脱硫工艺技术对比
脱硫工艺技术对比脱硫工艺技术是指将燃煤电厂或锅炉排放的硫化物进行减排的技术方法。
目前常见的脱硫工艺技术包括湿法脱硫和干法脱硫两种。
下面将对这两种脱硫工艺技术进行对比。
湿法脱硫是一种利用化学反应将SO2转化为硫酸盐的方法。
这种技术主要包括石灰石石膏法、石灰浆喷雾吸收法和海水脱硫法等。
其中石灰石石膏法是最常用的湿法脱硫技术。
这种方法是将石灰石与SO2气体反应生成硫酸钙，然后再通过过滤的方式分离出硫酸盐。
湿法脱硫技术具有脱硫效率高、操作稳定等优点，但是其缺点是投资大、设备体积大、能耗高。
干法脱硫是一种通过化学吸附或物理吸附的方式将SO2气体去除的技术。
这种技术主要包括活性炭吸附法、电吸附法和干式法等。
其中活性炭吸附法是最常用的干法脱硫技术。
这种方法是将煤炭燃烧产生的SO2经过活性炭吸附，使其转化为硫酸盐。
干法脱硫技术具有投资小、装置简单等优点，但是其缺点是脱硫效率低、处理能力有限。
对比来看，湿法脱硫技术相较于干法脱硫技术在脱硫效率和稳定性上更有优势。
湿法脱硫技术通过化学反应将SO2转化为硫酸盐，脱硫效率可以达到90%以上，而干法脱硫技术的脱硫效率一般在70%左右。
此外，湿法脱硫技术操作相对稳定，适用范围广，可以适应不同燃煤电厂或锅炉的需求。
然而，湿法脱硫技术也存在一些问题。
首先是投资成本高，设备体积大，需要占用较多的空间。
其次是能耗高，需要大量的能源来进行操作。
另外，湿法脱硫技术还会产生大量的废水和废渣，对环境造成一定的污染。
干法脱硫技术相较于湿法脱硫技术在投资成本和能耗方面具有优势。
干法脱硫技术投资成本相对较低，适用于一些投资有限的企业。
同时，干法脱硫技术使用的能源相对较少，节省了能源成本。
然而，干法脱硫技术的脱硫效率相对较低，不能达到湿法脱硫技术的脱硫效果。
此外，干法脱硫技术对煤种的适应性较差，处理能力有限。
因此，在选择脱硫工艺技术时，需要综合考虑各种因素，选择最合适的技术方案。
综上所述，在湿法脱硫技术和干法脱硫技术之间进行对比，可以发现每种技术都有自己的优势和劣势。
石油加工中的脱硫技术
石油加工中的脱硫技术脱硫技术在石油加工中起着重要的作用。
随着环境保护意识的增强，减少二氧化硫排放已成为石油行业的重要任务。
本文将探讨石油加工中常用的脱硫技术，并分析其原理和应用。
一、湿法脱硫技术湿法脱硫技术是目前石油加工中广泛应用的一种方法。
在湿法脱硫中，通过将石油中含有的硫化物与一种溶剂反应，使硫化物转化为可溶性的形式并从石油中移除。
这种技术可以同时去除硫和氮等杂质。
湿法脱硫技术中最常用的方法是氧化脱硫。
在这种方法中，石油经过一系列的处理，使其酸性增加，然后通过与空气中的氧气反应，将硫化物氧化为硫酸盐。
最后，硫酸盐与水反应形成硫酸，从而实现脱硫的目的。
二、干法脱硫技术干法脱硫技术是另一种在石油加工中使用的脱硫方法。
与湿法脱硫不同，干法脱硫不需要使用溶剂，而是通过物理化学反应直接去除石油中的硫化物。
干法脱硫技术中，最常用的方法是选择性吸附。
在这种方法中，石油经过特殊的吸附剂，硫化物会被吸附剂选择性地吸附，从而实现脱硫的目的。
这种方法能够高效地去除硫化物，并且不会引入额外的溶剂，因此在石油加工中得到了广泛应用。
三、生物脱硫技术生物脱硫技术是一种新兴的脱硫方法，其原理是利用特定微生物对硫化物进行降解。
这种方法具有环保、经济和高效的特点，在石油加工中越来越受到关注。
生物脱硫技术中，最常用的方法是利用硫氧化细菌进行脱硫。
这些细菌能够通过代谢过程将硫化物转化为硫酸盐，并从石油中除去。
利用生物脱硫技术不仅可以减少二氧化硫的排放，还可以降低工艺过程中的能耗和废物产生。
四、新兴脱硫技术除了传统的湿法脱硫、干法脱硫和生物脱硫技术，还有一些新兴的脱硫技术在石油加工中逐渐兴起。
这些技术包括离子液体脱硫、高温煤气脱硫以及催化剂脱硫等。
离子液体脱硫技术是利用特殊的离子液体作为溶剂，将硫化物溶解并从石油中去除。
这种方法具有高效率和可再生性的特点，被认为是一种可持续发展的脱硫技术。
高温煤气脱硫技术是将石油加工中产生的高温煤气与一种脱硫剂反应，使硫化物转化为硫酸盐并从煤气中去除。
目前广泛使用的5种脱硫工艺技术方案简介
目前广泛使用的5种脱硫工艺技术方案简介目录目前广泛使用的5种脱硫工艺技术方案简介 (1)1、湿法烟气脱硫工艺 (1)2、半干法烟气脱硫工艺 (3)3、烟气循环流化床脱硫工艺 (4)4、干法脱硫工艺 (5)5、NID半干法烟气脱硫 (6)目前世界上燃煤电厂烟气脱硫工艺方法很多，这些方法的应用主要取决于锅炉容量和调峰要求、燃烧设备的类型、燃料的种类和含硫量的多少、脱硫率、脱硫剂的供应条件及电厂的地理条件、副产品的利用等因素。
近年来，我国电力工业部门在烟气脱硫技术引进工作方面加大了力度，对目前世界上电厂锅炉较广泛采用的脱硫工艺都有成功运行工程，主要有湿法烟气脱硫、干法烟气脱硫和半干法烟气脱硫。
现将目前应用较为广泛的几种脱硫工艺原理、特点及其应用状况简要说明如下：1、湿法烟气脱硫工艺湿法烟气脱硫包括石灰石/石灰－石膏法烟气脱硫、海水烟气脱硫和用钠基、镁基、氨作吸收剂，一般用于小型电厂和工业锅炉。
氨洗涤法可达很高的脱硫效率，副产物硫酸铵和硝酸铵是可出售的化肥。
以海水为吸收剂的工艺具有结构简单、不用投加化学品、投资小和运行费用低等特点。
而以石灰石/石灰－石膏法湿法烟气脱硫应用最广。
《石灰石/石灰－石膏法烟气脱硫工程设计规范》中关于湿法烟气脱硫工艺的选择原则为：燃用含硫量Sar≥2%煤的机组或大容量机组（200MW及以上）的电厂锅炉建设烟气脱硫装置时，宜优先采用石灰石－石膏湿法脱硫工艺，脱硫率应保证在96%以上。
湿法烟气脱硫工艺采用碱性浆液或溶液作吸收剂，其中石灰石/石灰－石膏湿法脱硫是目前世界上技术最成熟、应用最广，运行最可靠的脱硫工艺方法，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌制成吸收剂浆液；也可以将石灰石直接湿磨成石灰石浆液。
石灰石或石灰浆液在吸收塔内，与烟气接触混合，烟气中的SO2与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应，最终反应产物为石膏，经脱水装置脱水后可抛弃，也可以石膏形式回收。
由于吸收剂浆液的循环利用，脱硫吸收剂的利用率很高。
脱硫的常见方式
脱硫的常见方式脱硫是一种减少二氧化硫（SO2）排放的技术，通常应用于燃煤发电厂、工业锅炉等烟气排放场所。
目前，常见的脱硫方法主要有三类：燃料燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后烟气脱硫。
1. 燃烧前脱硫燃烧前脱硫主要包括洗煤、煤炭转化等。
洗煤是通过物理或化学方法去除煤中的硫分，其中物理洗煤主要依靠煤与黄铁矿的密度差异，而化学洗煤则是利用化学反应将硫分从煤中脱除。
煤炭转化是将煤进行气化或液化处理，将硫转化为硫化氢或其他形式，从而实现脱硫。
2. 燃烧中脱硫燃烧中脱硫通常采用石灰/石灰石作为脱硫剂，它们在燃烧时被喷入炉中。
石灰/石灰石与烟气中的二氧化硫发生化学反应，生成硫酸钙等脱硫产物。
这种脱硫方法的最佳反应温度为800~850℃，因此最佳燃烧方式为流化床。
3. 燃烧后烟气脱硫燃烧后烟气脱硫是指对燃烧过程中产生的烟气进行处理，去除其中的二氧化硫。
常见的烟气脱硫方法有湿法、半干法和干法三大类。
（1）湿法脱硫：湿法脱硫技术较为成熟，效率高，操作简单。
常见的湿法脱硫方法有石灰石/石灰-石膏法、双碱法等。
石灰石/石灰-石膏法采用石灰石或石灰作为脱硫吸收剂，与烟气中的二氧化硫发生化学反应，生成石膏等脱硫产物。
双碱法是为了克服石灰石-石灰法容易结垢的缺点而发展起来的。
（2）半干法脱硫：半干法脱硫工艺介于湿法和干法之间，常见的有氧化钙流化床法、氧化钙旋转喷雾法等。
这些方法利用氧化钙与二氧化硫发生化学反应，生成硫酸钙等脱硫产物。
（3）干法脱硫：干法脱硫工艺不使用水分，常见的有炉内喷钙脱硫等。
炉内喷钙脱硫是在燃烧过程中，将钙基脱硫剂喷入炉内，与烟气中的二氧化硫发生化学反应，实现脱硫。
脱硫方法及其比较
脱硫方法及其比较脱硫是指从含硫燃料中去除硫化物的过程。
硫化物在燃烧过程中会产生有害的硫酸和硫酸盐，对环境和人体健康造成危害。
因此，脱硫技术在能源和环保领域中具有重要意义。
下面将介绍几种常用的脱硫方法及其比较。
1.石灰吸收法石灰吸收法是一种传统的脱硫方法，适用于高含硫煤和高温燃烧设备。
该方法利用石灰将燃烧产物中的硫捕获并形成硫化钙。
硫化钙可以作为建筑材料或化肥利用。
然而，石灰吸收法存在一些问题，如石灰需求量大、产生大量的废水与废渣等。
2.湿法石膏脱硫法湿法石膏脱硫法是一种湿法脱硫方法，通过将石膏和含硫燃料混合反应，形成硫酸钙脱除硫化物。
湿法石膏脱硫法具有较高的脱硫效率和较低的投资成本，在电力行业中广泛应用。
但是，湿法石膏脱硫法也存在一些问题，如处理大量的废水和废渣，处理过程中需添加大量的草酸等。
3.干法喷射碱脱硫法干法喷射碱脱硫法是一种常见的干法脱硫方法。
该方法通过将碱性吸收剂喷射到燃烧设备中，与硫酸盐反应生成硫化物，然后通过过滤装置进行分离。
干法喷射碱脱硫法适用于低温燃烧设备，并且可以降低废水和废渣的排放，减少环境污染。
然而，干法喷射碱脱硫法对吸收剂的选择和处理技术要求较高，操作复杂，投资成本较高。
4.生物脱硫法生物脱硫法是近年来发展起来的绿色脱硫技术，利用特定的硫酸盐还原菌将硫酸盐还原为硫化物，并最终生成硫和硫酸。
该方法具有脱硫效率高、能耗低、无二次污染等优点。
然而，生物脱硫法在应用中还面临着技术成熟度、处理量、原料适应性等问题。
综上所述，不同的脱硫方法各有利弊，并适用于不同的场景和需求。
在选择脱硫方法时，需要考虑燃料特性、设备条件、投资成本、环境要求等多个因素，并进行综合比较。
未来，随着环保意识的提高和技术的发展，更加高效和环保的脱硫方法将被广泛应用。
脱硫脱硝技术方案
脱硫脱硝技术方案一、引言在现代工业发展过程中，煤炭等化石能源的使用不可避免地产生了大量的硫氧化物和氮氧化物等有害气体。
这些气体排放到大气中会对环境和人类健康造成严重威胁。
因此，脱硫脱硝技术方案的研究和应用变得尤为重要。
本文将介绍一种有效的脱硫脱硝技术方案，以减少有害气体的排放，保护环境和人民健康。
二、脱硫技术方案1.湿法石膏法湿法石膏法是一种常见且经济有效的脱硫技术。
该技术利用石灰石和二氧化硫反应生成石膏，达到脱除二氧化硫的目的。
在烟气中喷洒石灰浆液，并与烟气中的二氧化硫发生化学反应，形成石膏颗粒，最终通过过滤和脱水等处理步骤得到石膏。
2.海绵铁脱硫技术海绵铁脱硫技术是一种相对较新的脱硫技术。
该技术利用微细颗粒状的海绵铁吸附烟气中的二氧化硫，将其转化为硫酸铁。
海绵铁由于其大比表面积和良好的吸附性能，能够高效地脱除二氧化硫，同时可循环使用。
三、脱硝技术方案1.选择性催化还原脱硝技术（SCR）SCR技术是目前应用最广泛的脱硝技术之一。
该技术在高温条件下，通过加入氨水作为还原剂，使烟气中的氮氧化物与氨水中的氨气发生反应，生成氮气和水。
SCR技术具有高效脱硝、反应速率快等优点，可以在较宽的温度范围内进行应用。
2.非选择性催化还原脱硝技术（SNCR）SNCR技术是一种低温脱硝技术。
该技术基于非选择性的氨气进入高温烟气中，与氮氧化物发生还原反应，将其转化为氮气和水。
SNCR技术相对于SCR技术而言，投资成本较低，对设备要求较低，但其脱硝效率较低。
四、脱硫脱硝技术的优势和挑战1.优势脱硫脱硝技术可以有效减少有害气体的排放，保护环境和人类健康。
选择适当的脱硫脱硝技术方案可以实现高效脱除硫氧化物和氮氧化物，从而降低大气污染。
2.挑战脱硫脱硝技术在应用过程中也面临一些挑战。
首先，不同工况下的烟气成分和温度变化对技术选择和应用带来了一定的复杂性。
其次，脱硫脱硝设备的投资和运维成本较高，对企业而言可能带来一定的经济压力。
干法脱硫技术
干法脱硫技术
干法脱硫技术是一种利用干燥剂或吸附剂吸附或催化反应的方法，将含有二氧化硫（SO2）的废气中的SO2去除的技术。
干法脱硫技术有以下几种常用方法：
1. 石灰石干法脱硫技术：将石灰石粉末喷入废气中与SO2发生化学反应，生成硫酸钙（CaSO4）并沉淀下来。
这种技术适用于高温环境下的废气处理。
2. 活性炭吸附：使用活性炭材料吸附废气中的SO2。
活性炭具有高比表面积和吸附性能，在工业烟气处理中广泛应用。
3. 金属氧化物催化剂：使用金属氧化物催化剂如氧化铜（CuO）、二氧化锰（MnO2）等，将废气中的SO2催化氧化为二氧化硫（SO3），再与喷入的碱性物质反应生成硫酸。
4. 硫酸氢钠干法脱硫技术：将硫酸氢钠溶液喷入废气中与SO2反应生成硫酸。
适用于相对低温下的废气处理。
1
干法脱硫技术相比湿法脱硫技术，具有处理废气量大、操
作简单、废水处理相对简便等优点，但也存在运行成本高、操作温度限制等不足之处。
选用适合的干法脱硫技术需要
根据具体的废气组成、温度和流量等条件进行综合考虑。
2。
石油化工中的脱硫脱硝技术
石油化工中的脱硫脱硝技术石油化工行业是世界上最重要的工业部门之一，然而，其生产过程会产生大量的二氧化硫（SO2）和氮氧化物（NOx），这些气体对环境和人类健康造成严重威胁。
因此，在石油化工过程中，脱硫脱硝技术的应用变得非常重要。
本文将讨论石油化工中常见的脱硫脱硝技术及其应用。
一、脱硫技术1. 燃烧方式脱硫燃烧方式脱硫是一种常见的脱硫技术，在石油化工中广泛应用。
该技术通过在燃烧过程中添加脱硫剂，如石灰石、石膏等，来降低燃料中的硫含量。
在燃烧过程中，硫与脱硫剂发生化学反应，生成无害的硫酸钙（CaSO4）沉淀物。
这种方法既可以减少SO2的排放，又可以回收硫。
2. 湿法烟气脱硫湿法烟气脱硫是一种高效脱硫技术，其原理是通过将烟气与含有碱金属离子的吸收剂接触，将SO2吸收到吸收剂中。
常用的吸收剂包括氢氧化钙（Ca(OH)2）和氨水（NH3）。
其中，氨水法是目前最常用的湿法脱硫技术，具有高效、灵活性强等优点。
3. 干法烟气脱硫干法烟气脱硫是一种将石灰石作为脱硫剂进行固定床吸收的技术。
通过将烟气与石灰石直接接触，SO2会与石灰石中的氧化钙（CaO）发生化学反应，生成无害的硫酸钙。
该技术可以同时去除烟气中的SO2和微粒物质。
二、脱硝技术1. 选择性催化还原（SCR）选择性催化还原（SCR）是一种常用的脱硝技术，通过在合适的温度下将氨（NH3）或尿素（CO(NH2)2）注入烟气中，通过催化剂的作用将NOx转化为无害的氮气（N2）和水（H2O）。
SCR技术具有高效、能耗低、适应性强等优点，已广泛应用于石油化工中。
2. 活性炭吸附法活性炭吸附法是一种将烟气中的NOx吸附到活性炭表面的方法。
这种技术通过在活性炭上形成一层氮氧化物吸附剂，使NOx在表面被吸附并转化为无害物质。
活性炭吸附法具有操作简单、投资成本低和损耗小等优点。
3. SDNR技术SDNR（Selective Direct Noncatalytic Reduction）技术是一种新型的非催化还原技术，其原理是通过在烟气中注入适量的还原剂（如氨或尿素）来直接还原NOx为N2和H2O。
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常用脱硫技术-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII（一）湿法脱硫技术1）、石灰石-石膏湿法采用石灰石或石灰作为脱硫吸收剂。
吸收塔内吸收浆液与烟气接触混合，烟气中二氧化硫与吸收浆液中碳酸钙以及鼓入的氧化空气发生反应，最终反应产物为石膏。
脱硫后的烟气经除雾器排入烟囱。
脱硫石膏浆经脱水装置脱水后回收。
吸收浆液可循环利用。
工艺流程湿法脱硫工艺系统主要有：烟气系统、吸收氧化系统、浆液制备系统、石膏脱水系统、排放系统组成。
工艺流程如下：烟气经降温后进入吸收塔，吸收塔内烟气向上流动且被向下流动的循环浆液与逆流方式洗涤，循环浆液通过浆液循环泵向上输送到喷淋层中，通过喷嘴进行雾化，可是气体和液体得以充分接触，以便脱除SO2、SO3、HCL和HF，最终被空气氧化为石膏（CaSO4.2H2O）。
经过净化处理的烟气经除雾器去除清洁烟气中携带的浆液后进入烟囱排向大气。
同时按特定程序不时用工艺水对除雾器进行冲洗（两个目的：一、防止除雾器堵塞，二、作为补充水稳定吸收塔液位）。
石灰石与二氧化硫反应生成的石膏通过石膏浆液泵排出，进入石膏脱水系统。
脱硫过程反应SO2 + H2O → H2SO3吸收CaCO3 + H2SO3→ CaSO3 + CO2 + H2O 中和CaSO3 + 1/2 O2→ CaSO4氧化CaSO3 + 1/2 H2O → CaSO3•1/2H2O 结晶CaSO4 + 2H2O → CaSO4•2H2O 结晶CaSO3 + H2SO3→Ca(HSO3)2 pH 控制烟气中的HCL、HF和CaCO3反应生成CaCl2和CaF2，吸收塔中pH 值大小通过石灰石浆液进行调节与控制，pH值在5.5~6.2脱硫效率控制的主要方法1、控制吸收塔浆液的pH值（新石灰石浆液的投加）2、增加烟气在吸收塔内部的停留时间3、控制石膏晶体技术特点1、技术成熟，设备运行可靠性高；2、适用于任何含硫量的烟气脱硫；3、设备布置紧凑减少场地需求；4、吸收剂资源丰富，价廉易得；5、脱硫副产物便于综合利用，经济效益显著。
2）、氨法采用氨水作为脱硫吸收剂，氨水溶液中的NH3和SO2反应。
氨法脱硫工艺的不同，区别在于从吸收溶液中去除SO2的方法。
根据反应过程和副产物不同可分为氨-硫酸铵法、氨-酸法、氨-亚硫酸铵法等。
基本原理该工艺利用氨液吸收烟气中的SO2生成亚硫酸铵溶液，并在富氧条件下将亚硫酸铵氧化成硫酸铵，在经加热蒸发结晶析出硫酸铵，过滤干燥后得化肥产品。
主要包括吸收过程、氧化过程和结晶过程。
1、吸收过程2NH3 + H2O+ SO2→ 2(NH4)2SO3(NH4)2SO3+ SO2 +H2O→ 2NH4HSO3NH4HSO3 + NH3→ (NH4)2SO3吸收过程中NH4HSO3逐渐增多，需要及时补充氨水维持吸收液浓度。
2、氧化过程2(NH4)2SO3+ O2→ 2(NH4)2SO4结晶过程氧化后的(NH4)2SO4经加热蒸发，形成过饱和溶液，(NH4)2SO4从溶液中结晶析出，过滤干燥后得化肥产品硫酸铵。
工艺流程工艺特点1、工艺流程短、占地面积小；2、回收的SO2和氨转化为硫酸铵可作为化肥；3、无废渣废液排放，不产生二次污染；4、吸收剂氨水价格高，脱硫系统设备腐蚀大。
3）、海水法海水法脱硫工艺利用海水的天然碱性（氯化物、硫酸盐和可溶性碳酸盐）溶解和吸收烟气中的SO2，是一种无需添加任何化学物质，因而也几乎没有副产物排放的一种脱硫工艺。
该工艺具有较高的脱硫效率和系统可用率。
主要反应吸收塔：SO2（气态）+ H2O→2H++SO32-曝气池：SO32-+ 1/2O2→SO42-；CO32-+ H+→HCO3- ; HCO3-+H+→H2CO3 ; H2CO3→H2O+CO2工艺流程海水脱硫工艺系统主要有海水输送系统、烟气系统、吸收系统、海水水质恢复系统、烟气及水质监测系统等组成。
吸收系统的吸收塔和海水水质恢复系统的曝气池使该项技术的核心。
烟气经过除尘冷却后进入脱硫吸收塔内，烟气中的SO2被喷淋出的海水吸收，净化后的烟气经除雾器、烟气换热器加热后排放。
吸收SO2后的海水经曝气池处理，使其SO32-氧化成稳定的SO42-，并在海水的pH值和COD值达标后排放。
工艺排放关键控制指标1、保持SO42-增加值在天然海水SO42-浓度的正常波动范围；2、pH值符合当地排放口水质要求；3、溶解氧DO要适于海洋生物；4、SO32-氧化率要保持较高水平，对海洋生物无害。
技术特点1、工艺简单、设备投资费用低；2、不需任何添加剂；3、不存在副产物及废弃物，避免处理废弃物以及造成二次污染。
4）、双碱法双碱法是采用钠基脱硫剂进行塔内脱硫，由于钠基脱硫剂碱性强，吸收二氧化硫后反应产物溶解度大，不会造成过饱和结晶，造成结垢堵塞问题。
另一方面脱硫产物被排入再生池内用氢氧化钙进行还原再生，再生出的钠基脱硫剂再被打回脱硫塔循环使用。
双碱法烟气脱硫技术是利用氢氧化钠（碳酸钠、亚硫酸钠）溶液作为启动脱硫剂，配制好的氢氧化钠溶液直接打入脱硫塔洗涤脱除烟气中SO2来达到烟气脱硫的目的，然后脱硫产物经脱硫剂再生池还原成氢氧化钠再打回脱硫塔内循环使用。
反应方程式：吸收：2NaOH+SO2→Na2SO3+H2ONa2SO3+SO2+H2O→2NaHSO3再生：Ca(OH)2+Na2SO3→2NaOH+CaSO3Ca(OH)2+2NaHSO3→Na2SO3+CaSO3·1/2H2O+1/2H2OCa(OH)2+Na2SO3+1/2O2+2H2O→2NaOH+CaSO4·H2O脱硫工艺主要包括5个部分：双碱法烟气脱硫工艺主要包括吸收剂制备和补充系统，烟气系统，SO2吸收系统，脱硫石膏脱水处理系统和电气与控制系统五部分组成。
工艺流程工艺特点1、用NaOH作为吸收剂脱硫，循环水基本上是NaOH的水溶液，在循环过程中对水泵、管道、设备均无腐蚀与堵塞现象，便于设备运行与保养；2、吸收剂的再生和脱硫渣的沉淀发生在塔外，这样避免了塔内堵塞和磨损，提高了运行的可靠性，降低了操作费用；同时可以用高效的板式塔或填料塔代替空塔，使系统更紧凑，且可提高脱硫效率；3、钠基吸收液吸收SO2速度快，故可用较小的液气比，达到较高的脱硫效率，一般在90%以上；缺点是：NaSO3氧化副反应产物Na2SO4较难再生，需不断的补充NaOH或Na2CO3而增加碱的消耗量。
另外，Na2SO4的存在也将降低石膏的质量。
双碱法脱硫技术是国内外运用的成熟技术，是一种特别适合中小型锅炉烟气脱硫技术。
5）、镁法主要包括氧化镁法和氢氧化镁法。
氧化镁法是用MgO的浆液吸收烟气中的SO2，生成含水亚硫酸镁和少量的硫酸镁，然后将其脱水，干燥后加热，使其分解，得到MgO和SO2。
再生的MgO可重新循环用于脱硫。
氢氧化镁法是使用氢氧化镁作脱硫剂吸收二氧化硫，生成亚硫酸镁，并将其氧化为硫酸镁而排放的方法。
镁法脱硫一种比较适合新老锅炉改造的脱硫方式，在部分地区特别是富产氧化镁的地区有着很好的市场前景。
镁法脱硫工艺流程整个烟气脱硫系统主要分为六个子系统：吸收剂制备系统，烟气系统，SO2吸收系统，工艺水系统，电气仪表控制系统，副产品回收系统。
与石灰石-石膏法烟气脱硫工艺相比，湿式镁法烟气脱硫工艺有以下特点：（1）氧化镁是碳酸镁煅烧后的产物，价格相对低廉，用氧化镁制成的产物是仅次于石灰的廉价碱；（2）氢氧化镁比碳酸钙与二氧化硫反应速度快，吸收率较高；（3）氧化镁法脱硫工艺的系统(包括吸收塔、循环浆量、工艺系统等)比石灰石/石膏法规模小，吸收剂用量少，设备占地面积小，投资费用相对较低；（4）镁法脱硫工艺具有运行稳定可靠，不易堵塞的特点；（5）在抛弃法中，其废水主要含MgSO3和MgSO4，经处理后可排放。
副产品可回收利用，产生可观的经济效益。
6）、氧化锌法氧化锌脱硫技术是将含ZnO的粉料加水或工艺中返回的脱硫渣的洗液配制成悬浮液，在吸收设备中与烟气中SO2反应，将烟气中的SO2主要以亚硫酸锌（还有亚硫酸氢锌、硫酸锌）的形式予以脱除。
由于该法可将脱硫工艺与原有冶炼工艺紧密结合起来，氧化锌浆液可用锌精矿沸腾焙烧炉的旋风除尘器收集的烟尘配制，而所得SO2又可送去制硫酸，从而解决了吸收剂的来源和吸收产物的处理问题，因此，它特别适合锌冶炼企业的烟气脱硫。
工艺原理1.吸收：ZnO + SO2 +2.5H2 0 →ZnS03·2.5H20ZnO + 2S02 + H20 →Zn(HS03)2ZnS03 + S02 + H20 →Zn(HS03)2Zn(HS03)2 + Zn0 + 4H20→ 2ZnS03·2.5H202.再生吸收液经过滤后得到亚硫酸锌渣，可送往锌精矿沸腾炉进行热再生：ZnS03·2.5H20 → Zn0+S02↑ + 2.5H20氧化锌法烟气脱硫其工艺分为以下步骤：1、吸收浆液配制从锌精矿沸腾焙烧炉排出，并从旋风除尘器中回收的氧化锌烟尘作为吸收剂。
所收集到的氧化锌颗粒物经过滤器的滤液在制浆槽中配浆，送入循环槽，用泵送入吸收室。
吸收液经过滤后得到亚硫酸锌渣，将其加热再生氧化锌并副产高浓度SO2。
分解产生的高浓度SO2气体与锌精矿焙烧烟气混合，可提高焙烧烟气SO2浓度，并送往制酸系统制取硫酸；过滤后的亚硫酸锌渣也可用硫酸分解，副产高浓度SO2气体和硫酸锌。
2、吸收从制酸系统来的含SO2尾气送入吸收室与吸收液进行接触吸收。
由于采用料浆吸收，要求吸收器能防止结垢。
当吸收浆液PH值降为4.5~5.0时，送入过滤器过滤，脱硫率可达95%。
3、过滤吸收后浆液用过滤器过滤，滤液返回配浆槽。
为避免循环吸收液中Zn2+浓度不断增加，要引出一部分滤液送往锌电解车间生产电解锌。
4、再生将含水约30%的滤渣送入沸腾焙烧炉中与锌精矿一起加热焙烧，要求过滤后的滤渣含水量尽可能低（20%~30% )。
否则，若滤渣含水量过高，送入沸腾焙烧炉进行热再生时会使炉温下降较多而影响锌的冶炼，导致锌烧渣的品位下降。
优点1、投资少可利用工厂原有的一些生产设备（如硫酸锌净化、电解系统、锌精矿沸腾焙烧炉、SO2制酸系统等）作为脱硫副产品的回收设备，脱硫部分投资少。
2、运行费用低用冶炼厂自己的中间产物——氧化锌烟灰脱硫，可省去脱硫剂费用支出（在其他脱硫法中脱硫剂费用占总运行费用的60%以上），只需吸收和过滤工序中的动力、维修、工资等费用。
3、不产生二次污染烟灰中的锌和烟气中SO2以产品回收，不产生二次污染。
（二）、干法脱硫技术1）、炉内喷钙主要由石灰供料系统、脱硫剂输送系统、气化系统组成。
该工艺由两步固硫反应组成，第一步为炉内喷钙过程，即把干吸收剂直接喷到锅炉炉膛的气流中去，典型的吸收剂有石灰石粉，消石灰和白云石。