焦化厂工艺流程文字叙述及流程图
焦化工艺流程图
焦化厂焦化厂主要生产工艺流程图焦化厂主要1#、2#焦炉、备煤、运焦、化产、干熄焦组成，每座焦炉为65孔5.5米捣固焦。
年产130万吨焦炭（主要工艺流程如图）一、焦化厂主要设备参数如下：1、（预）粉碎机PFCK—1825*3台2、捣固机（固定式24锤、轨道中心距：2000mm、轨型：50kg/m、捣固锤重量：460kg/锤、捣固行程：400mm）3、装煤车（轨距：QU120、轨道中心距：12000mm、运行机构速度：7.5-75米/min、煤饼高度：5322mm、煤饼重量：40.2吨）4、推焦车（轨距：QU120、轨道中心距：12000mm、推焦速度：2.7-27米/min、推焦量：30吨/孔）5、拦焦车（轨距：QU100、导焦栅工作行程：3400mm）6、熄焦车（轨距：QU100、轨道中心距：2800mm、运行机构速度：10-200米/min、牵引重量：240吨）7、横管冷却器FN4000m2*4台8、电捕焦油器（DN5200 H=14544）*2台9、循环氨水泵（Q=1957m3/h H=50m 附电机N=355KW 10KV）*2台10、饱和器（DN5000/3800 H=11260）*2台11、洗苯塔（DN5600 H=34300）*1台12、脱硫塔（DN7000 H=32300）*2台13、圆筒管式加热炉（5.815MW-2.45Mpa-Φ140/Φ114）*1台14、预冷塔（DN5600 H=22500）*1台15、脱硫塔（DN7000 H=32300）*2台16、脱硫液循环泵（Q=2020m3/h H=65M附电机N=560KW 10KV）*3台17、干熄焦（处理能力170吨/每小时）二、焦化厂能源介质：1、蒸汽参数（P=0.7Mpa，t=饱和170℃，Q=40t/h，管径D325×8和D219×6共两路，或者一路D377×7）：2、氮气参数（0.7Mpa，D108×4,Q=11 m3/min，最大Q=29 m3/min）：3、生活水参数（D108×4,P=0.35Mpa，最大小时量13 m3/h，昼夜用量38 m3/d）：4、生产消防水参数（两路来水D325×8, P=0.5Mpa,Q=280m3/h）5、压缩空气参数（0.7Mpa，D219×6,Q=105 m3/min）；压缩空气(净化后)除尘和干熄焦用0.7Mpa，D133×4, Q=38 m3/min。
煤炭焦化过程及工艺流程
煤碳焦化厂生产工艺及流程一、焦系统工艺流程图煤塔→振动给料机→捣固装煤车→荒煤气→上升管→桥管→集气管→吸气管→气液分离器→回收分厂↑→ 焦炉→罩式拦焦车→熄焦车→熄焦塔→凉焦台→焦1皮带→↑ ↘↓推焦车↘↑ ↓ ↓消烟除尘车→除尘通风机→ 烟囱→焦3皮带→焦4皮带→单层振动筛→焦5皮带→分料器→焦6皮带↓ ↓ ↓↓可逆输送机↓ ↓ ↓中焦焦仓←25~40㎜级←双层振动筛焦8皮带大焦焦仓↙↓ ↓小焦焦仓←10~25㎜级＜10㎜级→焦沫仓＞40㎜级大焦焦场→汽车外运二、鼓冷系统工艺流程从焦炉来的荒煤气、氨水、焦油首先在气液分离器进行气液分离，分离出的粗煤气分别进入循环池；分离下来的焦油、氨水和焦油渣一起进入进入机械化氨水澄清槽。
离开气液分离器的煤气进入横管式初冷器，初冷器分上、下两段，在初冷器上段，用循环水间接冷却煤气冷却至45℃，再经下段制冷水间接冷却，使煤气进一步降温至22℃，冷却后的煤气进入旋流板捕雾器，最后进入煤气鼓风机进行加压，加压后煤气进入电捕焦油器，捕集焦油雾滴后的煤气，送往脱硫及硫回收工段。
送往用户使用。
初冷器的煤气冷凝液分别由初冷器上、下段流出，分别经初冷水封槽进入上、下段冷凝液循环槽，由冷凝液循环泵送至初冷器上、下段喷淋，吸收净化煤气中的奈；苯；酚等，多余部分下段冷凝液循环泵外排气液分离器前荒煤气管上或焦油氨水机械分离槽内。
由气液分离器来的氨水焦油混合液自流入机械化氨水澄清槽，在槽内经重力分离作用，上层为储藏的的氨水，连续满流至循环氨水槽后，经循环氨水泵加压后，送焦炉桥底部水管处喷洒冷却荒煤气。
多余的氨水去剩余氨水槽，用剩余氨水泵送至脱硫工段进行蒸氨。
中部为焦油，经焦油液位调节器连续压入焦油中间槽，当达到一定液位时，用焦油泵将其送至焦油槽，焦油需外售时，用焦油泵送往装车台装车外售。
焦油渣则沉淀于澄清槽底部，经链条刮板机连续刮出槽外。
定期送往煤场掺混炼焦。
三、循环水流程由循环水池来的循环水经循环水泵加压后分别供给横管初冷器一段、风机冷却器、预冷塔换热器装置，氨水废水强制冷却器、氨酚冷却凝缩器，粗苯冷凝冷却器，一段油水换热器、空压站。
焦化行业工艺流程图
关键词：焦化行业烧结行业矿冶行业解决方案1。
焦化行业工艺流程焦化行业工艺流程如图1.焦炉煤气(贫煤气或高炉煤气)从焦炉底孔吹入燃烧室燃烧(焦炉煤气下喷，高炉煤气混合煤气侧喷）,对相邻炭化室进行加热，并采用交换机进行分时段送气切换；将粒度为〈3mm的配合煤料经加煤车送入1000℃左右炭化室进行隔绝空气加热，入炉煤在相邻燃烧室高温加热下，经高温干馏结焦形成焦炭，推焦机将成熟的焦炭从炭化室中推出，经过拦焦车,落到熄焦车的车箱中,熄焦车将炽热的焦炭(约1000℃左右)拉到熄焦塔下，用水喷洒熄焦，使红焦熄灭，温度降到300℃左右,同时控制焦炭水分在5±2％的范围内,熄完焦后，熄焦车将焦炭拉走并放至晾焦台上，再经皮带运走，干熄焦则由电机车将灼热焦炭运往干熄焦炉,用氮气置换热能，经锅炉换热,带汽轮机发电,冷却后的焦炭由旋转密封阀排除，由皮带运出；高温干馏出来的约700℃左右的荒煤气，进入上升管，经桥管氨水喷嘴连续不断地喷洒热氨水（75℃左右），使荒煤气迅速冷却至80～100℃，并与其他炭化室的荒煤气汇集一起经集气管排吸气管、气液分离器、初冷器、鼓风机加压、经产品回收工段净化后送给用户，另外还有煤焦油及苯等副产品。
2. 焦化行业控制方案a。
顺序控制方案主要为设备顺序控制,用于实现整个机组中各主要设备的监视操作、顺序启停和联锁保护等功能.焦炉加热系统换向工艺：焦炉煤气加热换向都要经历3个基本过程即：关煤气-空气与废气进行交换—开煤气；两次换向时间间隔根据加热制度、煤气种类、格子砖的清洁程度等具体情况而定；焦炉公用一个煤气总管时,为防止煤气压力变化幅度太大,影响焦炉正常加热,故几座焦炉不能同时加热，一般需相隔5min以上。
b。
联锁控制方案在焦化行业中主要的设备联锁有鼓风机联锁，油泵联锁，电捕箱联锁等，具体的联锁方案如图2所示。
c。
模拟量控制方案主要是完成整个机组的参数控制，将所有需要调整的模拟量参数稳定在运行所需要的范围内，减轻操作员的劳动强度，从而实现系统的自动控制。
最全的焦化厂生产工艺流程（附现场图、流程图）
最全的焦化⼚⽣产⼯艺流程（附现场图、流程图）焦化⼚总⼯艺流程图从5个⽅⾯带你进⼊焦化⼚⼯艺流程现场！⼀原料⼆备煤⼯艺三炼焦⼯艺四化⼯⽣产⼯艺五化⼯产品原料——煤⼀原料煤炭是炼焦的主要原料，根据成煤条件不同，⾃然界的煤可分为三⼤类，即腐植煤、残植煤和腐泥煤。
腐植煤在⾃然界中分布最⼴，储量最⼤，在煤炭利⽤和化学加⼯⽅⾯占有主要的位置。
煤炭分类及参数⽰例如下表：⼆备煤⼯艺1 备煤流程——备煤作业区操作完成备煤：对进⼚的洗精煤进⾏处理，以达到炼焦要求，通常把原料煤在炼焦前进⾏的⼯艺处理过程称为备煤⼯艺过程。
达到炼焦要求之后，通过⽪带被输送到煤塔供炼焦作业区使⽤。
流程：洗精煤(<80mm)由汽车运来（预留⽕车卸料系统）——螺旋卸料机卸⼊卸煤槽——按煤的种类分别由不同的运煤⽪带输送机——堆取料机主⽪带——堆存作业——上煤——堆取料机取煤经带式输送机——配煤仓——电⼦⾃动配料秤——按相应⽐例配给到仓下⽪带和除铁器除铁后——可逆反击锤式粉碎机被粉碎⾄<3mm占85%以上——焦炉煤塔内供炼焦⽤。
2 设备图解螺旋卸车机煤场和堆取料机卸料——汽车来煤⾃卸车直接⼊卸煤槽，⾮⾃卸车采⽤桥式螺旋卸车机卸车，卸约800吨/⼩时精煤堆场——煤场贮煤⾯积～34000m2，7.4万吨精煤储存量，约为炼焦17天的⽤煤量；堆场设两台DQ3025型堆取料机，单台堆料能⼒为600t/h,取料能⼒300t/h,煤场设推⼟机库，辅助堆取料机作业。
在精煤煤场设有喷洒⽔和喷洒覆盖剂装置, 可防⽌煤尘飞扬造成对周围环境的污染。
配煤仓煤塔配煤——按⽐例配合不同煤种, 使配合煤达到符合炼焦⽤煤的要求, 配煤仓为直径8⽶的双曲线⽃嘴仓7个。
每个仓的储量约为500t。
煤仓双曲线钢漏⽃内衬超⾼分⼦塑料板,防⽌棚料。
仓下配煤设备采⽤配料稳定, 配⽐准确, ⾃动化程度⾼的电⼦⾃动配料秤, 系统控制为PLC 控制。
粉碎——选⽤可逆反击锤式粉碎机PFCK两台, 其单台破粹能⼒为250t/h, ⼀开⼀备。
焦化厂工艺流程图
焦化厂工艺流程图焦化厂工艺流程图焦化厂是将煤炭进行焦化反应，生产出焦炭、煤气和焦炉煤气净化所用焦炉煤气等产品的生产设备。
下面是一个简化的焦化厂工艺流程图的描述。
原料准备阶段：首先，从矿山或仓库将煤炭运至焦化厂，经过称重和挑选后，将煤炭进行破碎、分级，确保粒度符合要求。
然后通过输送设备将煤炭送入焦炉料斗。
炼焦阶段：焦炉料斗中的煤炭定量进入焦炉，煤气和烟渣经过焦炉顶部的管道排出。
在焦炉内，煤炭会燃烧产生高温，从而使煤炭发生热解、干馏等化学反应，并产生焦炭、焦炉煤气和焦炉煤气净化所用焦炉煤气等产品。
焦炭会积聚在焦炉底部，焦炉煤气则通过管道输送到后续处理环节。
焦炉煤气的处理：焦炉煤气经过炉顶冷却后，通过焦炉底部的煤气出口进入焦炉煤气净化装置。
首先，通过焦炉煤气净化塔去除焦油并净化煤气。
然后，净化后的焦炉煤气被分为两部分：一部分经过进气机进入焦炉顶部作为燃料，另一部分进入脱硫、除尘等后续处理设备。
焦炭的处理：焦炭从焦炉底部卸下，进入焦场。
首先，通过冷却装置对焦炭进行冷却，然后经过除渣装置去除附着在焦炭表面的渣滓。
接着，焦炭会经过一系列的粉碎、筛分等处理步骤，获得符合要求的焦炭产品。
煤气的综合利用：焦炉煤气经过脱硫、除尘等后续处理环节后，可以用作燃料供应给焦炉，同时也可供应给其他热源和动力设备。
此外，焦炉煤气中还含有一定比例的沥青烃，可以进行加氢处理，用于生产石油产品。
废水处理：在焦化过程中产生的废水需要经过处理后排放。
废水通过一系列的处理设备进行沉淀、过滤和中和等处理，去除其中的悬浮物、重金属和酸碱物质，然后进行消毒处理，最终达到国家环保标准后排放。
以上是一个简化的焦化厂工艺流程图的描述。
焦化厂的工艺流程十分复杂，涉及多个设备和环节，但总的来说，焦炭的生产主要包括原料准备、煤炭炼焦、焦炉煤气处理、焦炭处理、煤气综合利用和废水处理等步骤。
焦化厂需要充分考虑环保因素，采取有效的措施减少对环境的影响。
焦化厂生产工序及工艺流程图
焦化厂生产工序及工艺流程焦化厂的生产车间由备煤筛焦车间、炼焦车间、煤气净化车间及相配套的公用工程组成。
产品焦炭和副产品煤焦油、硫膏、硫铵、粗苯等外售。
焦炉煤气经净化后，部分返回焦炉和化产系统作为燃料气，剩余煤气全部外供发电用燃料气。
焦化厂主要生产工序包括：备煤，炼焦、熄焦，筛贮焦，冷鼓、电捕、脱硫及硫回收、蒸氨、硫铵、洗脱苯等工序。
洗精煤—备配煤—炼焦—熄焦—筛贮焦—煤气净化及化产回收—煤气外送。
生产工序如下图所示：外供燃料气1. 备配煤工序备配煤是焦化工程的第一道工序，主要是负责洗精煤的贮运、配煤、粉碎、输送，为焦炉提供合格原料。
备配煤工序主要由储煤场及地下配煤槽、粉碎机楼和胶带机通廊及转运站等组成。
2. 炼焦、熄焦工序炼焦、熄焦是焦化工程的第二步工序，也是最核心的工艺，主要负责将合格的配合精煤采用高温干馏工艺炼成焦炭，并采用湿法熄焦工艺将焦炭熄火降温。
炼焦过程副产荒煤气。
焦化厂炼焦、熄焦工序包括1#、2#焦炉、煤塔、间台、端台、炉门修理站、推焦杆及煤槽底板更换站、装煤出焦除尘地面站、熄焦系统、熄焦塔、晾焦台、粉焦沉淀池、熄焦泵房、烟囱及相应配套焦炉机械。
3. 筛贮焦工序筛贮焦是焦化工程的第三步工序，筛贮焦工序主要负责将炼焦工序熄火的焦炭进行筛分、输送、储存。
焦炭筛分为>35mm、35-15mm、<15mm三个级别外售。
4. 冷凝鼓风工序冷凝鼓风工序的主要任务是对来自焦炉的荒煤气进行冷凝冷却、加压，脱除煤气中的萘及焦油雾，焦油与氨水的分离贮存及焦油、循环氨水、剩余氨水的输送等。
5. 脱硫及硫回收工序脱硫及硫回收工序的任务是将来自冷凝鼓风工序焦炉煤气中所含各种硫化物和氰化物脱除，使煤气中的硫化氢含量脱至200mg/Nm3以下送出。
浮选出的硫泡沫经熔硫釜连续熔硫，副产硫磺外售。
6. 蒸氨工序蒸氨工序的任务是将冷鼓来的剩余氨水在蒸氨塔中用蒸汽蒸出，蒸出的氨汽经氨分缩器冷却，冷凝下来的液体入蒸氨塔顶作回流，未冷凝的氨汽用循环水冷凝成浓氨水送脱硫工序作为脱硫补充液。
焦化厂工艺流程文字叙述及流程图
备煤炼焦所用精煤，一方面由外部购入，另一方面由原煤经洗煤后所得，洗精煤由皮带机送入精煤场。
精煤经受煤坑下的电子自动配料称将四种煤按相应的比例送到带式输送机上除铁后，进入可逆反击锤式粉碎机粉碎后（小于3mm占90%以上），经带式输送机送至焦炉煤塔内供炼焦用。
炼焦装煤推焦车在煤塔下取煤，捣固成煤饼后，按作业计划从机侧推入炭化室内。
煤饼在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏，炼成焦炭并产生荒煤气。
炭化室内的煤饼结焦成熟后，由装煤推焦机推出并通过拦焦机的导焦栅送入熄焦车内。
熄焦车由电机牵引至熄焦塔熄焦。
熄焦后的焦炭卸至凉焦台，冷却后送往筛焦楼进行筛分和外运。
煤在干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室的顶部空间，经上升管、桥管进入集气管。
700℃的荒煤气在桥管内经过氨水喷洒后温度降至85℃左右，煤气和冷凝下来的焦油氨水一起经吸煤气管道送入煤气回收车间进行煤气净化及焦油回收。
焦炉加热燃用的净化煤气经预热器预热至45℃左右进入地下室，通过下喷管把煤气送入燃烧室立火道，燃烧后的废气经烟道、烟囱排入大气。
冷鼓由焦炉送来的80-83℃的荒煤气，沿吸煤气管道入气液分离器。
经气液分离后，煤气进入初冷器进行两段间接冷却；上段用32℃循环水冷却煤气，下段用16-18℃低温水冷却煤气，使煤气冷却至22℃，然后经捕雾器入电捕焦油器除去悬浮的焦油雾后进入鼓风机，煤气由鼓风机加压送至脱硫工段。
在初冷器下段用含有一定量焦油、氨水的混合液进行喷洒，以防止初冷器冷却水管外壁积萘，提高煤气冷却效果。
由气液分离器分离出的焦油氨水混合液自流入机械化氨水澄清槽，进行氨水、焦油和焦油渣的分离。
分离后的氨水自流入循环氨水中间槽，用泵送到焦炉集气管喷洒冷却荒煤气，多余的氨水（即剩余氨水）送入剩余氨水槽，焦油自流入焦油中间槽，然后用泵将焦油送至焦油贮槽，静置脱水后外售，分离出的焦油渣定期用车送至煤场掺入精煤中炼焦。
脱硫来自冷鼓工段的粗煤气进入脱硫塔下部与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触洗涤后，煤气经捕雾段除去雾滴后全部送至硫铵工段。
焦化厂工艺流程22
焦化厂工艺流程22焦化厂工艺流程焦化厂的生产工艺焦化厂有9个生产车间，分别为备煤车间、一号炼焦车间、二号炼焦车间、运焦车间、一回收车间、二回收车间、热力车间、维修车间和精制车间。
焦化厂主要生产车间：备煤车间、炼焦车间、煤气净化车间及其公辅设施等，各车间主要生产设施如下表所示：序号系统名称主要生产设施1备煤车间煤仓、配煤室、粉碎机室、皮带机运输系统、煤制样室2炼焦车间煤塔、焦炉、装煤设施、推焦设施、拦焦设施、熄焦塔、筛运焦工段(包括焦台、筛焦楼)3煤气净化车间冷鼓工段(包括风机房、初冷器、电捕焦油器等设施)；脱氨工段(包括洗氨塔、蒸氨塔、氨分解炉等设施)；粗苯工段(包括终冷器、洗苯塔、脱苯塔等设施) 4公辅设施废水处理站、供配电系统、给排水系统、综合水泵房、备煤除尘系统、筛运焦除尘系统、化验室等设施、制冷站等3、炼焦的重要意义由高温炼焦得到的焦炭可供高炉冶炼、铸造、气化和化工等工业部门作为燃料和原料；炼焦过程中得到的干馏煤气经回收、精制可得到各种芳香烃和杂环混合物，供合成纤维、医药、染料、涂料和国防等工业做原料；经净化后的焦炉煤气既是高热值燃料，也是合成氨、合成燃料和一系列有机合成工业的原料。
因此，高温炼焦不仅是煤综合利用的重要途径，也是冶金工业的重要组成成分。
政策性风险煤炭是我国最重要的能源之一在国民经济运行中处于举足轻重的地位焦化行业属于国家重点扶持的行业。
为建立大型钢铁循环结构，在钢铁的重要生产基地和炼焦煤生产基地建设并经营现代化大型焦化厂符合我国产业政策和经济结构调整方向也是焦化工业发展的一个前景。
五、原料煤的准备备煤车间的生产任务是给炼焦车间提供数量充足、质量合乎要求的配合煤。
其工艺流程为：原料煤→受煤坑→煤场→斗槽→配煤盘→粉碎机→煤塔。
1、煤的接收与储存原料煤一般以汽车火车的方式从各地运输过来，邯钢焦化厂的原料煤主要来自邢台的康庄、官庄，峰峰和山西等地。
当汽车、火车到达后，与受煤坑定位后，用螺旋卸煤机把煤卸到料仓里，当送料小车开启料仓开口后，用皮带把煤料运到规定位置。
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备煤
炼焦所用精煤，一方面由外部购入，另一方面由原煤经洗煤后所得，洗精煤由皮带机送入精煤场。
精煤经受煤坑下的电子自动配料称将四种煤按相应的比例送到带式输送机上除铁后，进入可逆反击锤式粉碎机粉碎后（小于3mm占90%以上），经带式输送机送至焦炉煤塔内供炼焦用。
炼焦
装煤推焦车在煤塔下取煤，捣固成煤饼后，按作业计划从机侧推入炭化室内。
煤饼在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏，炼成焦炭并产生荒煤气。
炭化室内的煤饼结焦成熟后，由装煤推焦机推出并通过拦焦机的导焦栅送入熄焦车内。
熄焦车由电机牵引至熄焦塔熄焦。
熄焦后的焦炭卸至凉焦台，冷却后送往筛焦楼进行筛分和外运。
煤在干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室的顶部空间，经上升管、桥管进入集气管。
700℃的荒煤气在桥管内经过氨水喷洒后温度降至85℃左右，煤气和冷凝下来的焦油氨水一起经吸煤气管道送入煤气回收车间进行煤气净化及焦油回收。
焦炉加热燃用的净化煤气经预热器预热至45℃左右进入地下室，通过下喷管把煤气送入燃烧室立火道，燃烧后的废气经烟道、烟囱排入大气。
冷鼓
由焦炉送来的80-83℃的荒煤气，沿吸煤气管道入气液分离器。
经气液分离后，煤气进入初冷器进行两段间接冷却；上段用32℃循环水冷却煤气，下段用16-18℃低温水冷却煤气，使煤气冷却至22℃，然后经捕雾器入电捕焦油器除去悬浮的焦油雾后进入鼓风机，煤气由鼓风机加压送至脱硫工段。
在初冷器下段用含有一定量焦油、氨水的混合液进行喷洒，以防止初冷器冷却水管外壁积萘，提高煤气冷却效果。
由气液分离器分离出的焦油氨水混合液自流入机械化氨水澄清槽，进行氨水、焦油和焦油渣的分离。
分离后的氨水自流入循环氨水中间槽，用泵送到焦炉集气管喷洒冷却荒煤气，多余的氨水（即剩余氨水）送入剩余氨水槽，焦油自流入焦油中间槽，然后用泵将焦油送至焦油贮槽，静置脱水后外售，分离出的焦油渣定期用车送至煤场掺入精煤中炼焦。
脱硫
来自冷鼓工段的粗煤气进入脱硫塔下部与塔顶喷淋下来的脱硫
液逆流接触洗涤后，煤气经捕雾段除去雾滴后全部送至硫铵工段。
从脱硫塔中吸收了H2S的脱硫液送至再生塔下部与空压站来的压缩空气并流再生，再生后的脱硫液返回脱硫塔塔顶循环喷淋脱硫，硫泡沫则由再生塔顶部扩大部分排至硫泡沫槽，再由硫泡沫泵加压后送熔硫釜连续熔硫，生产硫磺外售。
熔硫釜内分离的清液送至溶液循环槽循环使用。
来自冷鼓工段的剩余氨水经与从蒸氨塔底来的蒸氨废水在氨水换热器中换热并加入含NaOH40%的碱液后，进入蒸氨塔。
在蒸氨塔中被蒸汽直接蒸馏，蒸出的氨汽入氨分缩器，冷凝下来的液体入蒸氨塔顶作回流，未冷凝的氨汽进入氨冷凝冷却器冷凝成浓氨水送至脱硫工段溶液循环槽作为脱硫补充液。
塔底排出的蒸氨废水在氨水换热器中与剩余氨水换热后入废水槽，由废水泵加压送废水冷却器冷却后再送生化处理。
硫铵
由脱硫及硫回收工段送来的煤气经煤气预热器后进入喷淋式饱和器上端的喷淋室，在此煤气与循环母液充分接触，使其中的氨被母液吸收，煤气经饱和器内的除酸器分离酸雾后送至洗脱苯工段。
在饱和器的母液中不断有硫铵晶体生成，用结晶泵将其连同一部分母液送至结晶槽分离，然后经离心机分离、螺旋输送机输送至振动流化床干燥器干燥后入硫铵贮斗贮存、称重、包装后外售。
在饱和器下段结晶室上部的母液，用循环泵连续送至上段喷淋室喷洒，吸收煤气中的氨，并循环搅动母液以改善硫铵的结晶过程。
喷淋室溢流的母液入满流槽，将少量的酸焦油分离，分离酸焦油后的母液入母液贮槽，经母液喷洒泵加压后送喷淋室喷淋。
分离的酸焦油送备煤工段。
振动流化床干燥器排出的尾气经旋风除尘器捕集夹带的细粒硫铵结晶后，由风机送至水浴除尘器进行湿式再除尘，最后排入大气。
来自硫铵工段的煤气经终冷塔与上段的循环水和下段的制冷水将煤气冷却至25℃左右，然后从洗苯塔底部入塔由下而上经过洗苯塔的填料层，与塔顶部的循环洗油逆流接触，煤气中苯被循环洗油吸收，再经过塔顶捕雾段脱除雾滴后离开洗苯塔，其中一部分作回炉煤气，另一部分送粗苯管式炉、燃气锅炉、生活区等作燃料，其余全部放散点火燃烧后排空。
洗苯塔底部的富油经富油泵送至粗苯冷凝冷却器与脱苯塔顶出来的粗苯油水混合气换热将富油预热至60℃左右，然后进油油换热器与从脱苯塔底出来的热贫油换热由60℃升至100℃左右，最后进入粗苯管式炉将富油加热至180℃左右，大部分进脱苯塔，一少部分进再生器进行再生，确保循环洗油质量，饱和蒸汽进入管式炉，使过热蒸汽温度达到350—400℃后进再生器，再生器顶部的混合气体送到脱苯塔作热源。
从脱苯塔顶出来的油水混合气进入粗苯冷凝冷却器被从洗塔底来的富油和16℃制冷水冷却到30℃左右，然后进入油水分离器进行分离，分离出的粗苯进粗苯回流槽，部分粗苯经回流泵送至脱苯塔塔顶作回流，其余部分进入粗苯贮槽。
由粗苯油水分离器分离的油水混合液进入控制分离器，在此分离出的洗油自流至地下放空槽，分离出的水进入冷凝液贮槽。
脱苯后的热贫油从脱苯塔底部流出，自流入油油换热器，与富油换热，使其温度降至90℃左右，再经一段贫油冷却器冷却后，送入
贫油槽，并由贫油泵打至贫油二段冷却器，然后送洗苯塔循环使用。
在洗苯、脱苯的操作过程中，循环洗油的质量逐渐恶化，为保证洗油质量，采用洗油再生器将部分洗油再生。
污废水处理工艺流程：（A2/O2）
废水处理由三部分组成：预处理、生化处理和后处理。
预处理包括除油池、气浮池和调节池。
生化处理包括厌氧反应器、缺氧池、好氧池、中沉池、接触氧化池和二沉池。
后处理包括混合反应池、混凝沉淀池和过滤器。
蒸氨废水和经过水泵提升的无压废水，首先进入除油池，除去轻重油后自流入气浮池。
废水在气浮池中除去乳化油后进入调节池，以调节水量，均化水质。
经过调节池的废水再经提升泵送至厌氧反应器，进行水解酸化反应，以提高废水的可生化性并降解部分有机物。
厌氧反应器出水进入硝化液回流池并与从中沉池出水回流的消化液相混合，再经回流泵提升至缺氧池进行反硝化反应，将亚硝酸氮和硝酸氮还原为氮气，并同时降解有机物。
缺氧池出水进入好氧池进行脱碳和硝化反应，废水在硝化池中首先大幅度降解有机物，然后将氨氮氧化为亚硝酸氮和硝酸氮。
好氧出水进入中沉池，进入固液分离，上清液大部分回流。
中沉池出水进入接触氧化池进一步降解有机物，然后进入终沉池进行沉淀，出水经提升泵送至过滤器进行过滤，过滤器出水送至厂内回用。
冷鼓工艺流程图
脱硫工艺流程图
硫胺工段工艺流程图
粗苯工艺流程图
污水处理工艺流程图。