硫化橡胶制品常见缺陷
橡胶制品的常见缺陷与解决方案
橡胶制品的缺陷与解决方案
件之间有一个从软到硬的渐进。 （ stiffness gradients 橡胶截面弹性与刚性比的有益渐 进） ；
1、改进配方以保证有充足的焦烧时间； 2、改进制品模具和配方，保证胶料以最快的速 度到达金属嵌件的粘结部位； 3、尽量采用普通、半有效硫化体系（不同硫化 体系的耐疲劳性和耐热氧老化等性能有明显差 异，一般硫化体系中随着促进剂与硫黄比率由 小到大的变化，硫化体系由普通硫化体系过渡 到半有效硫化体系，至有效硫化体系。硫化胶 4．配方不合理，胶料 网络结构则由多硫交联键为主转变为多硫键、 硫化速度与胶浆硫化 双硫键和单硫键并存的分布，最后全硫化体系 速度不一致 （配方泛指 变为单硫键和双硫键为主的脆性结构。一般橡 胶料配方和胶浆配方） 胶制品的物理和化学性能，在前两种硫化体系 中能较好适应于生产使用。 ） ， 提高硫黄用量 （相 对而言，不是越多越好） ，以实现多硫交联键； 4、改进硫化条件（温度、时间和压力） ； 5、减少易喷霜物和增塑剂的使用,防止其硫化 时迁移到橡胶表面，从而影响粘结； 6、胶料停放时间过长，与空气接触产生一定的 物理化学反应，造成胶料硫化失效。需改用新
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橡胶制品的缺陷与解决方案
2.橡胶- 金属粘接不良 会引起粘结部位残留 大量气体， 加压时气体 收缩。一旦撤去压力， 按上述一橡胶-金属粘接不良中所述方法解决； 气体扩散， 橡胶层较薄 且面积较大的橡胶和 金属之间会出现气泡 1、增加模具合模后放气次数； 2、对模具进行抽真空； 3、提高混炼胶的温度； 4、采用门尼粘度较高的橡胶；（门尼粘度用门 尼粘度计测量， 门尼粘度计是一个标准的转子， 3.有气体裹入胶料， 气 以恒定的转速（一般 2 转/分），在密闭室的试 体不易排除， 随胶料一 样中转动。转子转动所受到的剪切阻力大小与 起硫化， 从而在制品表 试样在硫化过程中的粘度变化有关，可通过测 面出现气泡 力装置显示在以门尼为单位的刻度盘上，以相 同时间间隔读取数值可作出门尼硫化曲线，当 门尼数先降后升，从最低点起上升 5 个单位时 的时间称门尼焦烧时间，从门尼焦烧点再上升 30 个单位的时间称门尼硫化时间。
橡胶产品基本缺陷产生原因及解决措施
浇口设计不合理
浇口设计不合理，导致充型困难或产 生气孔等缺陷。
模具加工精度低
模具加工精度不高
导致模具配合不良，出现飞边、 溢料等问题。
模具表面粗糙
模具表面粗糙导致制品表面质量差 。
模具材料不当
使用不当材料制作模具，导致制品 不符合要求。
设备性能不良
注射机精度不高
注射机精度不高，导致注射不稳 定，制品出现气泡、银纹等缺陷
配方比例不当
橡胶配方中各种原材料的 比例不当，会影响橡胶产 品的性能。
配方设计不合理
硫化体系不合理
硫化体系是橡胶配方设计 的重要部分，硫化剂、促 进剂等配比不当，会影响 橡胶产品的性能。
补强体系不合理
补强剂的种类和用量不当 ，会影响橡胶产品的强度 和耐磨性等性能。
增塑体系不合理
增塑剂的种类和用量不当 ，会影响橡胶产品的柔软 度和耐寒性等性能。
建立完善的设备维护和保养制度 ，定期对设备进行检查、维修和
更换。
保持生产环境的清洁和卫生，减 少污染和杂质对产品质量的影响
。
加强产品使用及环境监控
对产品使用进行严格的监管和控制，避免滥用和误用。 对产品使用环境进行评估和监控，确保其符合产品要求。
建立完善的质量检测和监控体系，对产品进行定期检查和测试。
压力不均
总结词
压力不均是指在橡胶加工过程中，压力 分布不均匀，导致橡胶制品出现鼓包、 厚度不均等问题。
VS
详细描述
压力不均的原因包括模具设计不合理、压 力控制不稳定、注射速度过快或过慢等。 此缺陷会导致橡胶制品形状变形、精度降 低，影响使用性能和外观质量。
时间控制不当
总结词
时间控制不当是指在橡胶加工过程中，时间控制过长或过短，导致橡胶制品出现老化、不耐用等问题。
橡胶制品硫化窝气(气泡、缺胶、明疤、凹痕)解决方案
橡胶制品硫化窝气（气泡、缺胶、明疤、凹痕）解决方案橡胶制品窝气是生产中常见的一种现象，是指在模压硫化过程中，产生气泡、缺胶、明疤、凹痕等外观质量缺陷。
一般来说，产生原因有以下几个方面：1.模具的结构：越复杂的产品模型分型线越少，气体就越不容易跑出；或者根本没有跑胶槽、跑胶槽尺寸太小、缺乏排气孔、排气孔外置不恰当，都能导致产生窝气。
设计合理的溢胶槽和抽真空可以得到一定改善。
2.胶料配方：配方设计时，忽略了配合剂之间互相反应而产生气泡窝气；或者胶料本身受潮，内部和表面有水分，会在硫化时气化而产生窝气；又或者某些胶自身的分解释放出气体或者低挥发组分溢出。
建议添加吸潮材料、流动剂（排气助剂）等，原料选择挥发性小的材料，树脂、油等低挥发份材料。
3.模压的工艺：考虑胶料比重及体积等因素，半成品的质量应该要适当大于成品质量；半成品的形状和在模腔中位置摆放不当；硫化操作时，加压速度过快，气体不能及时排出等。
建议流变仪T10操作胶烧时间延长，降低硫化温度，多排几次气或抽真空。
我们可以从以下几个方面来改善窝气现象:1.合理的硫化温度，低温长时间提高胶料在磨具的流动性。
2.硫化升压速度要适当，不要过快图快，注意多次降压排气，特别是操作人员，要按照硫化规程进行有条件抽真空。
3.制定合理的半成品成型工艺，注意装料形状对产品质量的影响，对不同的产品制作不同的半成品形状尺寸大小，另外半成品的表面涂少量碳酸钙或者滑石粉也有利于提高产品外观质量，添加流动助剂。
4.维护保养好硫化设备和模具，确保设备正常运转，模具清洁，排气孔以及跑胶槽畅通。
5.设计配方时要考虑到原材料的特性，不用或者少用含水率偏高的材料，如果必须使用也要适当预处理，制定合适的炼胶工艺，确保胶料通过混炼后，能排除其中较多的水分。
条件应许回压效果佳。
6.合理设计模具结构，设计必要的分型线、跑胶槽、排气孔。
对高要求的复杂制品最好采用注压流胶孔的模具真空泵抽真空。
总结：产品要想不窝气、明疤，要从材料选择低挥发份的，配方设计延长焦烧操作期提高胶料流动性，模压温度适当多排几次气，磨具设计合理有条件抽真空。
橡胶技术网 - 硫化产品常见问题及解决方法
5
脱模开裂
1、过硫
2、脱模时模温过高，橡胶分子仍处于剧烈运动中，遇冷空气时局部先冷却，与后冷却的部分形成内应力，极易造成脱模裂伤
6、按规定清洗模具
2、胶料或模具被油脂或其他物质污染，在被污染的地方造成分层
3、脱模剂喷洒太多，使部分侵入胶料中，造成分层、开裂
4、混炼不均或喷霜
5、胶料塑性太差
1、适当增加薄通次数
2、如果油污发生在制品表面，该处就有开裂的可能，因此，胶料要妥善保管，模具在使用前要清理干净
3、处粘模部分外，其他地方可不涂或少涂
4、胶料在使用前要经过充分热炼，可以部分消除混炼不均和喷霜现象，热炼好的胶料最好立即使用，不能停放太久，否则，喷霜现象还可能发生
7、对合线处局部疏松，胶料之间结合强度小
8、缓压太迟
1、增加或检查压力波动的原因
2、使硫化压力降到合适的水平，防止过大或过小。如果降压后飞边增厚，可酌情减少加料量或加大流胶槽，有条件时，可使模具在压力下冷却，然后启模，这样因冷却收缩可以部分或全部抵消上述体积增大现象，减少或杜绝对合线开裂
3、这常常是造成制品抽边的主要原因，制品外部硫化后，由于胶料传热慢，内部还处于未硫化状态，如果这是降压启模，内部硫化反应中的挥发会迅速外溢，同时由于温度下降，胶料严重收缩，这两方面的因素使得对合处抽边，应当调整硫化条件，采用低温长时间硫化法或分阶段升温硫化法
1、压力不足或压力波动，使硫化过程中胶料内部压力大于硫化压力
2、硫化压力过大，胶料被严重压缩，起模时，压力急剧下降，硫化胶体积增大，制品其他部分因受模具限制无法膨胀，而模具对合线处则可自由膨胀，因膨胀不均造成的内应力就导致开裂
橡胶硫化常见问题及解决方法
对合线开裂。
1.应查明原因，采取相应措施； 2.应适当增加压力； 3.缓缓增压，使模具慢慢闭合； 4.缓压应掌握时机，过早过迟都不利于排气； 5.对结构复杂物品，应采用多镶式模具，这样有利于气体 从模具缝处逸出，对易出现气孔的地方可以开跑气槽，上 模板型腔不宜太深等； 6.装料时尽量胶料均布模腔； 7.提高胶料热练质量； 8.对于厚的产品采用低温长时间硫化法或分段升温硫化 法； 9.调整配方。
1.因过硫制品弹性不够，出模时易造成机械拉伤，一般情 况下，适当降低硫化温度，缩短硫化时间。 2.一些机械强度不高的橡胶，如硅橡胶此种缺陷较多，出 现这种情况时，应适当降低出模温度； 3.在容易撕裂处，多喷洒脱模剂； 4.按作业指导书生产作业； 5.改进模具设计； 6.按规定清洗模具。
1.过硫； 2.脱模时，模温过高，橡胶分子扔处在剧烈运动 中，遇冷空气时局部先行冷却，与后冷却的部分 形成内应力，极易造成脱模裂伤； 3.未使用脱模剂，或使用不足； 4.脱模方法不当； 5.模具结构不合理； 6.模腔污染。
题及解决方法 解决方法
1.控制预成型半成品质量；
2. 在产品允许的
情况下，增加胶料塑性，在工艺上适当增加压力，或在模
具表面涂一层硅油；
3. 适当
降低模温，另，硅胶没有严格的正硫化点，胶料可以在较
低的模温下装模。 4. 改进配方；
5. 提高操作技能；
6. 加强操作人
员操作培训；
7. 改进模具；
8. 减慢加压速度，使胶料在压力下缓缓流入模腔；
9.适当增加压力。
1.增加或检查压力波动的原因；
2.使硫化压力降
低到合适的水平，防止过大或过小。如果降压后飞边增
2 对合处产品开裂，有时候 胀，因膨胀不均造成的内应力就导致开裂； 3.
橡胶制品外观缺陷及解决方案
橡胶制品外观缺陷及解决方案预览说明:预览图片所展示的格式为文档的源格式展示,下载源文件没有水印,内容可编辑和复制橡胶制品外观缺陷及解决方案篇一：橡胶模压制品常见缺陷及解决方法喷霜混炼胶或硫化胶内部的液体或固体配合剂因迁移而在橡胶制品表面析出形成云雾状或白色粉末物质的现象。
这是由于硫、石蜡、某些防老剂、软化剂的使用量超出了它们在橡胶中的溶解度而引起的。
为防止喷霜，上述各种配合剂用量要适当，对常见的硫黄喷霜可采用不溶性硫黄加以防止。
在橡胶中适当加入松焦油，液体古马隆等可增加胶料对上述配合剂的溶解度，以减少喷霜现象。
喷霜-定义和由来喷霜又名喷出(blooming),是橡胶加工过程中常见的质量问题,它是指未硫化胶或硫化胶中所含的配合剂迁移到表面并析出的现象。
有时,这种喷出物呈霜状结晶物,故习惯上称“喷霜”。
较多见的喷霜物为硫,因为硫黄是通用橡胶中应用最广泛的硫化剂,且在橡胶中的溶解度低因而容易产生喷霜。
其实从喷出物外观来看,也未必都呈霜状,也有呈油状(软化剂、增塑剂)或粉粒状(多为填充剂、防老剂、促进剂等)的物质喷出,甚至炭黑喷出也有所见。
喷霜-防霜剂硅胶也会有喷霜现象，采用双二四硫化剂（通常用在挤出成型工艺）高温分解后会产生低分子量的酸性物质，其与硅橡胶不相容，在存放过程中会转移到硅胶表面结晶从而出现喷霜。
防霜剂主要成分为碱性物质，通过酸碱中和反应来达到防霜的目的。
高硬度的硅胶往往加入比较多的内脱模剂，遇水也会喷白，水的酸性对此有遏制作用硅橡胶模具制作方法及注意事项模具是快速模具里的一种最为简单的方法，一般是用硅胶将RP原型进行复模，但寿命很短，只有10-30 件左右!他具有很好的弹性和复制性能，用硅橡胶复制模可不用考虑拔模斜度，不会影响尺寸精度，有很好的分割性，不用分上下模可直接进行整体浇注。
再沿预定的分模线进行切割取出母模就可以了！室温硫化硅橡胶又分为加成型和缩合型两种!原料及配方采用专用模具硅橡胶，该品系以双包装形式出售，A 组份是胶料，B组份是催化剂。
橡胶产品基本缺陷产生原因及解决措施
橡胶层之间存在气泡或杂质
3
脱皮
• 外部环境恶劣（如紫外线、氧化等）导致脱皮
脱皮
提高粘合剂质量，确保各层材料粘合牢固 在产品表面添加保护层，提高抗紫外线性能
解决措施
加强原材料和生产过程中的质量控制，避免气泡 产生
CHAPTER 02
原材料及配方因素
原材料质量不良
01
02
03
原材料污染
使用受污染的原材料，如 化学试剂、金属离子等， 会导致产品性能下降。
增塑剂不当
增塑剂种类、用量选择不 当，如石蜡、邻苯二甲酸 酯等，会影响产品加工性 能及物理性能。
配合剂分散不良
粉状配合剂分散不均
粉状配合剂在胶料中分散不均匀，如碳酸钙、滑石粉等，会影响产品外观及性 能。
液体配合剂分散不均
液体配合剂在胶料中分散不均匀，如机油、硅油等，会影响产品加工性能及物 理性能。
调整硫化工艺，确保硫化过程合理
变形
01
原因
02
产品结构设计不合理
硫化过程中内部残留应力未完全消除
03
变形
• 产品受外部环境影响（如温度、湿度等）导致变形
变形
解决措施 采用后硫化工艺消除内部应力
加强产品结构设计，确保稳定性 控制产品存放环境，避免受温度、湿度等影响
脱皮
原因
1
2
橡胶与金属或其他材料粘合不良
优化原材料配方
根据产品性能要求，调整原材料配方，以提高产品性能并减少缺陷 。
建立原材料质量标准
制定详细的原材料质量标准，确保进厂原材料符合生产要求。
优化加工工艺及设备参数
调整加工温度
根据原材料性质和生产要求，合理调整加工温度，以避免过热或过 冷导致的缺陷。
常见橡胶缺陷分析
硫化车间产品存在主要缺陷及原因分析：第一、缺胶；1、胶料称量不足或胶胚尺寸短小，前者表现废边厚度均匀或少而薄，后者表现废边过厚，接头缺胶。
2、压力达不到设定压力，平板机压力不均匀。
3、脱模剂喷的过多，4、胶料流动性差，5、流胶槽开的不合理，6、合模速度过快，表现为型腔深处胶料不足。
7、胶条过长或过短。
8、模型设计不妥，流失胶太多。
9、胶料摆放不当。
第二、断裂；1、温度过高，2、硫化时间过长，3、胶料硫化进度过快。
4、启模造成或者脱模时造成。
第三、杂质；1、胶料里面有杂质（泥土、沙子等）或混炼不均，2、胶皮没有清理干净，3、注胶孔没有清理干净。
第四、气泡；胶料里有水份。
第五、脱胶；1、胶料或者骨架表面落有灰尘，2、骨架表面处理不干净，有铁锈或者有油污、灰尘，3、胶粘剂涂的不均匀，4、压力达不到设定压力，5、胶粘剂失效，6、骨架和模具配合不好。
7、胶料硫化进度太快。
第六、欠硫；、1、硫化时间过短，2、硫化温度过低，3、胶料硫化进度太慢，4、设备压力达不到要求，5、设备故障。
第七、粘模；1、胶粘剂没有干，2、胶料不好，3、模具型腔有油污。
第八、闷气；1、模具开的不合理，没有排气口，2、胶料过多，气体无法排出。
3、排气次数不足。
4、胶料原因。
第九、烂边；1、硫化温度过高，2，胶料硫化速度过慢，排气过晚造成。
3、排气次数过多造成。
第十、错位；1、模具本身错位，2、操作者装模时将哈佛块位置放错。
第十一、骨架断裂；1、骨架原因，2、模具原因、3、操作者装胶过多造成。
（主要是针对铝骨架）。
第十二、骨架损坏；1、骨架太大与模具不符合（骨架不合格），2、装模时骨架没有装到位，3、模具型腔或者骨架本身有毛刺。
橡胶产品基本缺陷产生原因和解决措施方案
解决措施
针对以上原因，可以采取以下措施：严格控 制原材料的混合质量，保证混炼温度适中， 避免焦烧；优化硫化工艺，确保硫化时间适 当，保证硫化充分。对于已经出现气泡的轮
胎，可以进行返工处理，重新进行硫化。
案例二：橡胶密封圈变形问题解决方案
原因
橡胶密封圈变形通常是由于材料硬度不当、硫化时间过 短或硫化温度过低导致的。此外，密封圈设计不合理或 使用过程中受到不适当的压力也可能导致其变形。
加工问题
加工过程中温度过高或者过低，导 致材料脱皮。
03
解决措施方案
气泡
原因
橡胶材料混合不均匀，或者橡胶材料中存在水分、挥发物等杂质，或者硫化过程中温度和压力不足。
解决措施
加强橡胶材料的质量控制，确保混合均匀，避免杂质的存在；适当提高硫化过程中的温度和压力，保 证橡胶充分硫化。
变形
要点一
原因
橡胶材料硫化不足或者热稳定性差，导致在储存和使用过 程中发生变形。
解决措施
优化配方，添加增粘剂，改进模具设计，选择合适的脱模剂。
02
产生原因分析
气泡
材料问题
原材料不纯净，有杂质。
搅拌问题
搅拌不充分，导致材料混合不均匀。
硫化问题
硫化时间过短，导致气泡不能完全排出。
变形
01
02
03
材料问题
使用的橡胶材料质量不好 ，容易发生变形。
结构设计问题
产品结构设计不合理，导 致受力不均匀，产生变形 。
变形
产生原因
硫化程度不足或局部硫化不均匀，导致橡胶物理性能不稳定。
解决措施
调整硫化剂和促进剂用量，采用多段硫化工艺，加强硫化过程的监控。
表面粗糙
硫化橡胶制品不合格质量表现
硫化橡胶制品不合格质量表现1.橡胶制品在硫化过程中容易经常发生的异常质量表现：缺材、破损、变形、气泡、污模（粘结）、瘤凸、错硫、欠硫、过硫、喷霜、模具啃噬、机械划伤、二次硫化等现象。
2.针对各种异常质量表现，分析问题原因，分别如下：2.1缺材现象：2.1.1造成原因：a、材料（胶片）没有达到额定的消耗量，即用料不足；（称量不准确、人为减少、称量后装模前转运丢失）b、材料（胶片）在装模过程未放置妥当，导致部分没有挤压在模腔内；（放置不当，导致胶料挤出模腔以外）c、压力不足，导致胶料不能完全充实模腔；（设备掉压、压力未设定得当、模具合缝间隙过大）d、胶料比重过大；（胶料密度过大，相同质量下，体积相对减小、亦不能充实模腔）e.未将上一模产品的熟料边清理或未清理干净；（因熟料边堵塞导致注胶不畅）2.2破损现象：2.2.1造成原因：a、脱模过程中用力过大、过猛；b、产品合缝间隙过大或其它位置存有不同程度裂口，在脱模过程中，从裂口处撕裂；（间隙过大属模具原因；其它位置可能缺材造成裂口；模具上已起锐刺并造成产品划伤）c、清边过程被剪刀等剪破或剪伤；（操作加工失误原因）d、胶料没有达到正硫化；（欠硫、过硫易破）e、严重污模；（粘结严重后产品破损）2.3变形现象：2.3.1造成原因：a、没有达到正硫化条件；（一般情况，欠硫极易导致变形）b、产品在出模过程中，受机械力作用造成；（顶出时产品没有完全与顶板吻合，造成顶偏；开模后，上模板回落挤压变形）c、用错骨架或模具；（整体变形与要求状态不符；安装孔不同；严重缺材现象）2.4气泡现象：2.4.1造成原因：a.生产过程未排气或有效排气；（未达到排气次数；排气的时间掌握不准确、不规律）b.硫化工艺条件与胶料的使用性能不符；（温度较高、时间相对短硫化产品容易起泡）c.模具腔型、结构设计不够合理、适宜；（不同产品对模具的设计要求不同）d.胶料没有按照周期停放或使用前复炼；（胶料未达到使用要求）e.胶料本身水分过多或转运过程粘污水渍；（配方材料所含水分及外部水分）f.季节潮湿所致；（环境空气湿度大）g.胶料摆放不够合理；（不同产品、模具的摆放要求不同）2.5污模（粘结）现象：2.5.1造成原因：a.轻、重度污模均不同程度在模具上存在粘结橡胶现象；（粘结属于污模的一种严重表现）b.模具长时间使用，未经过有效保养，造成界面锈蚀，逐渐污模；c.模具表面电镀层被粗糙物磨擦或损伤，造成光洁度下降，容易污模；d.胶料没有达到规定的硫化条件（即模温、压力、时间没有得到满足），已过硫或欠硫；e.胶料内的水分过多；（需对原材料的水分进行检测）f.模具结构的设计不够合理导致不易排气；2.6瘤凸现象：2.6.1造成原因：a.材料硬度过大、流动性差；（胶料在模腔内接痕不能有效熔接）b.有部分熟料边未清理彻底，造成与次模胶料掺杂，且在表面形成明显凸起；2.7错硫现象：2.7.1造成原因：a.错用胶料或骨架；（不能有效、准确的使用、操作；不能有效区分、判定；错发、错用）b.对产品的基础认识不足，不能有效判定产品正确与否；（对产品的了解程度）c.指导错误，造成产品错误；（不能有效判定、有效制止，造成错产）d.没有按照作业指导书领取原材料或作业，并造成误工；（坚决按照工艺文件或临时要求进行全过程作业及首件自检）e.个人认识不足，缺少请教、协调能力；（缺少应有的质量意识）2.8欠硫现象：2.8.1. 造成原因：a.工艺要求的硫化条件没有达到；（应遵循工艺要求作业）b.违规操作、提前脱模，造成产品局部或整体欠硫；（自觉提高质量意识，提高自检把关能力）c.模具、设备温控不准确；（应对照产品质量表现随时监测、发现设备的异常）d.材料本身的实用性能与硫化工艺条件不符，造成欠硫；（配方未变，原材料性能不稳定；）e.配方调整或变动；（人为调整配方参数或称量误差过大）2.9过硫现象：2.9.1造成原因：a．模具、设备温控不准确；（应对照产品质量表现随时监测、发现设备的异常）b．人为操作造成：（故意提高硫化温度，或延迟产品脱模时间）c．材料本身的实用性能与硫化工艺条件不符，造成过硫；（配方未变，原材料性能不稳定；）d．配方调整或变动；（人为调整配方参数或称量误差过大）3.0喷霜现象：3.0.1造成原因：a.配方设计不够合理，相应的工艺参数不准确、合理；（配方内的各种原辅料搭配不当，造成过剩喷出；工艺参数与配方材料的实际生产、加工不吻合）b.操作工人为擅自缩短或更改工艺参数，造成欠硫；（导致工艺参数不稳定并与配方材料的实际加工性能不吻合）c.生产设备温控、压力、时间控制不准确，造成欠硫；（导致工艺参数不稳定并与配方材料的实际加工性能不吻合）d.产成品的贮存环境湿度过大；3.1模具啃噬现象：3.1.1造成原因：a.骨架放置不到位，造成压坏；（操作失误造成）b.模具错位，造成压坏；（模具安装不当、本身限位不良）c.骨架尺寸不符合要求；（不规则、已超出尺寸要求或受力变形）3.2机械划伤现象：3.2.1造成原因：a.模具损伤；（使用中起尖角、锐边）b.清边过程中器械损伤；（不经意剪破、刀片划伤）c.配合间隙过小，在产品成型后，脱模过程中骨架与模具摩擦划伤；（或骨架变形、尺寸不标准）未详细内容，尚待改进、补充；希望多提宝贵意见！在充分学习、认识了硫化橡胶制品的各种异常质量现象以后，能够显著提高职工自行判断、区分质量不合格产品的能力及效率，提高质量意识，提高劳动生产效率，降低不合格品发生的频次，减少不必要的损失和浪费。
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橡胶制品常见缺陷及解决方法一、表皮气泡现象
NO 原因分析解决方法
1 硫化不充分，导致制品
表面有气泡，割开其内
部呈蜂窝海绵状
①延长硫化时间，提高硫化温度
②保证硫化有足够的压力
③调整配方，提高硫化速度
2 橡胶-金属粘接不良引
起粘结部位残留气体，
橡胶层较薄且面积较大
的橡胶和金属之间会出
现气泡
①按表格橡胶-金属粘接不良所述方法解决
3 有气体裹入胶料，气体
不易排除，随胶料一起
硫化，从而在制品表面
出现气泡
①增加模具合模后放气次数；对模具进行抽真空
②提高混炼胶温度；采用门尼粘度较高的橡胶
③入料前挑破胶料上的气泡；改进模具的排气槽，溢
料槽等
④改进开炼机混炼工艺，尽量避免气体混入胶料
⑤改进注压条件，使胶料能较慢的进入模具型腔
4 胶料配方中有易挥发物①调节适当的硫化条件，温度不宜太高
②使用的原料应注意使用前的防潮工作，必要时可以
进行干燥
③减少使用低沸点的增塑剂、填充油、软化剂
二、橡胶表面发粘
No 原因分析解决方法
1 模具型腔局部滞留气体，
从而影响传热和胶料受
①对模具进行抽真空，保证胶料进入型腔内处于真空
状态，确保抽真空完好，以抽出模具内的气体
热硫化②增加模具合模后放气次数；在模具上设置排气槽或
溢胶槽
2 模具型腔不对称，有死
角，传热不均匀导致硫化
不均匀
①调整胶料配方，使硫化曲线平坦期长的胶料
②调节硫化条件，延长硫化时间或提高硫化温度
3 胶料压出或压延夹入气
体
①改进压出，延压条件和工艺
橡胶制品常见缺陷及解决方法
三、分层
No 原因分析解决方法
1 胶料表面污染，特别是油
污
①清洁胶料表面或换用干净的胶料
2 喷霜①按表格喷霜所述方法解决
3 相容性差的橡胶混合不
均匀
①在配方设计时选用相容性好的胶种
四、橡胶-金属粘接不良
N
o
原因分析解决方法
1 胶浆选用不对①参考具体使用手册，选择合适的胶粘剂
2 金属件表面处理不良①金属件表面不能有锈蚀，不能沾到油污、灰尘、杂
质等
3 胶浆涂刷工艺稳定性差，
胶浆太少、漏涂、少涂、
残留溶剂
①注意操作，防止胶浆漏涂、少涂
②涂好胶浆的金属件应注意充分干燥，让溶剂充分发
挥，防止残留溶剂随硫化时挥发，导致粘胶失败
4 配合不合理，胶料硫化速①改进配方以保证有充足的焦烧时间
度与胶浆硫化速度不一致②模具、配方改进，保证胶料以最快的速度到达粘结
部位
③改进硫化条件（温度、时间和压力）
④减少易喷霜物和增塑剂的使用，防止其迁移到橡胶
表面，从而影响粘结
⑤胶料停放时间太长，改用新鲜的胶料
5 压力不足①增大硫化压力; 保证模具配合紧密，防止局部压力
损失过大
②注意溢料口、抽真空槽的位置、尺寸，防止局部与
大气过多沟通以致压力不足
6 胶浆有效成分挥发或固
化
①硫化前需预烘的金属件，应注意预烘的时间和温度
控制。
②操作时注意防止金属件在模具内停留时间过长
橡胶制品常见缺陷及解决方法
五、缺胶
No 原因分析解决方法
1 用胶量太少①增加用胶量；调节注塑孔，保证注胶充足
2 溢料口太大，以致胶料不
能充满型腔，溢料口位置
不对
①改小溢料口的尺寸或减少溢料口数量
②合理选择溢料口的位置
3 脱模剂用量太少，以致胶
料在型腔内汇合处不能
合拢
①减少脱模剂的用量
②注意胶料使用前不能沾油污
4 胶料硫化速度太快，以致
未挤满型腔便以硫化
①调整胶料配方，延长焦烧时间
②加大入料口的尺寸或增加入料口数量
5 模具入料口设计不合理，
胶料流不满型腔
①改进模具
6 胶料太硬或流动性不好，
未流满型腔就已硫化，不
能流动
①改善胶料流动性
六、炸边、飞边
No 原因分析解决方法
1 胶料焦烧时间不足，易形
成硫化胶粒和胶屑
①延长胶料焦烧时间；调整硫化时间（降低温度延长
硫化时间）
②避免使用停放时间太长的胶料
2 胶料过多无法溢出①尽量采用移模注压和传递模压方式
②胶料应准确称量
3 模具污染，胶料不清洁①清洁模具和胶料
4 模具分型面配合不紧密，
设计不合理，溢料口太大
①改进模具，分型面尽量避免出现在制品的粘接部位
等敏感位置
5 胶料传热速度慢，硫化时
胶料内外层升温不一致，
外层胶料已硫化，内层胶
料却受热膨胀，强制溢料
引起缩孔夹层
①改进胶料配方
②改进硫化工艺条件，比如低温长时间硫化
橡胶制品常见缺陷及解决方法
七、撕裂、拉毛
No 原因分析解决方法
1 脱模方式不合理，便脱
模，导致制品被扯断或
拉毛
①改进脱模方式，改进模具结构
②喷脱模剂
2 制品过度硫化，导致橡
胶强度等物理性能下降
①调整硫化条件到正硫化
八、喷霜。